DE2819232C2 - Verfahren zum Vorerhitzen und unmittelbar anschließenden Verkoken von Kohle - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vorerhitzen und unmittelbar anschließenden Verkoken von Kohle, wobei die Kohle in direkte Berührung mit einem heißen Prozeßgas gebracht wird, welches nach Wärmeabgabe, Trennung von der Kohle und Entstaubung zum Teil abgeführt und zum Teil entweder einem heißen Verbrennungsabgas zur Erzeugung frischen Prozeßgases direkt zugemischt wird (Direktbeheizung) oder durch indirekten Wärmeaustausch mit einem heißen Verbrennungsabgas wieder aufgeheizt wird (Industriebeheizung) und wobei als Heizgas für die Vorerhitzung das bei der Verbrennung des in der Entstaubung abgeschiedenen feinen Kohlestaubes erhaltene Verbrennungsabgas verwendet und die vorerhitzte Kohle anschließend der Verkokung zugeführt wird.

Bekannt sind ähnliche Verfahren durch die DE-AS 23 494 und die DE-OS 24 15 758. Vorschläge zur Ausgestaltung dieser Verfahren in der Weise, daß der in der Entstaubung anfallende feine Kohlenstaub verbrannt und sein Verbrennungsgas als Heiz- bzw. Prozeßgas für die Vorerhitzung verwendet wird, sind in der Patentanmeldung P 27 19 189 gemacht worden.

Die weltweite Verknappung von Kohlen, die von Natur aus zur Verkokung geeignet sind und außer der Zerkleinerung keiner weiteren vorbereitenden Behandlung bedürfen, hat die Kokereibetreiber dahin gebracht, daß sie von Natur aus weniger zur Verkokung geeignete Kohlen durch vorbereitende Behandlungen zu einer brauchbaren Kokskohle aufbereiten, um daraus einen den Qualitäts-Anforderungen der Hochofenbetreiber entsprechenden Koks herzustellen.

Von den verschiedenen bekannten Kohlevorbehandlungsmethoden, wie Stampfen, Brikettieren und Vorer- hitzen, gewinnt das Vorerhitzen immer mehr an Bedeutung. Die Vorteile der Vorerhitzung der Kohle vor dem Einsetzen in die Ofenkammer sind vor allem die Erhöhung der Schüttdichte um 10—15%, die Erhöhung der Koksfestigkeit (M 40) um bis zu 20%, die Verminderung

des Wärmeverbrauches in dem Koksofen sowie eine Steigerung des Durchsatzes bis zu 50%.

Ein Problem beim Vorerhitzen und Verkoken der gewöhnlich sehr fein aufgemahlenen Kohlen (Kornanalyse, z. B.: 90—95% 3 mm) besteht in dem Anfall von fein- sten Stäuben, die nach dem Abscheiden der Hauptmenge der vorerhitzten Kohle aus dem Prozeßgasstrom in besonderen Entstäubern abgeschieden und gesammelt werden müssen. Das besondere Problem dabei ist, daß die Menge der anfallenden feinsten Kohlenstäube nicht konstant ist und es daher vorkommen kann, daß die anfallende Menge zur Erzeugung des heißen Prozeßgases nicht ausreicht-ln diesem Falle ist ein zusätzlicher Brennstoff für den Betrieb dieser Anlage vorzusehen und es sind zusätzliche Installationen notwendig fürsei-

ne Bevorratung und seine automatische Einführung in die Verbrennungsanlage wenn Kohlenstaubmangel eintritt Dadurch werden die Anlagekosten bedeutend erhöht. Es kann aber auch der Fall eintreten, daß zuviel von diesen Feinststäuben anfallen und die gesamte Menge für die Prozeßgasherstellung nicht verwendet werden kann. Der überschüssige Kohlenstaub, dessen Menge für gewöhnlich nicht sehr groß ist. wird dann bisher der Einfachheit halber der zu verkokenoen vorerhitzten Kohle wieder beigemischt. Beim Einfüllen der Kohle in die Ofenkammern aber auch in der ersten Zeit der Verkokung wird dieser Feinststaub jedoch in erhöhtem Maße mit den Füllgasen und den Entgasungsgasen aus der Ofenkammer wieder ausgetragen und er gerät dann in die Vorlage und wird zum Teil mit den Kondensaten niedergeschlagen und verteilt sich auf Kondensatwasser und die Teere, wodurch die Bereitschaft zur Emulsionsbildung von Wasser und Teer erhöht wird. Für einwandfreie Trennung von Teer und Wasser werden dann be- sondere Scheidegefäße benötigt. Überdies verbleibt ein Teil des Kohlenstaubes unabtrennbar im Teer und macnt ihn praktisch unverwendbar. Er kann z. B. durch Verbrennung vernichtet werden. Der Teil des feinen Kohlenstaubes der im Gas verbleibt, wird mit dem Gas strom durch die gesamte Gasaufarbeitungsanlage ge tragen.

Für kleine Mengen von überschüssigem Kohlenstaub ist es andererseits schwer, eine Verwendung zu finden und es ergibt sich die Notwendigkeit ihn zu stapeln und eventuell an eine Bedarfsstelle zu transportieren. Auch hierdurch entstehen Kosten, die die Wirtschaftlichkeit des Gesamtverfahrens belasten.

Es wäre deshalb ein erheblicher technischer Fortschritt, wenn man den Mcngcnanfall an Feinststäuben

b^r> stets so einstellen könnte, daß seine Menge jeweils den Bedarf der Gesamtanlage an Brennstoff für die Herstellung der Prozeßgasströmc entspricht. Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde.

für ein Verfahren der eingangs definierten Art Maßnahmen aufzufinden und vorzuschlagen, durch die sichergestellt wird, daß zu jeder Zeit die Menge an feiner Staubkohle vorhanden ist, die zur Deckung des Bedarfes für die Erzeugung der Prozeßgase in ausreichender Menge und von ausreichender Temperatur benötigt wird, aber auch nicht mehr.

Zur Lösung der Aufgabe wird vorgeschlagen, daß die Menge der Kohlenstaub-Fraktion, die dem Prozeßgasstrom bei der Entstaubung entzogen wird durch Variation der maximalen Korngröße, bis zu der die feinen Stäube von der Kohle getrennt werden, geregelt und der entzogene Staub gespeichert und die Konstanz der gespeicherten Menge als Regelgröße für die maximale abzutrennende Korngröße verwendet und dem Verbrennungsofen für die Herstellung der heißen Prozeßgase bzw. Behandlungsgase eine dosierte Menge des gespeicherten Kohlestaubes zugeführt wird.

Erfindungsgemäß steht nun stets eine ausreichende nicht überschüssige Menge feinen Kohlenstaubes zum Betrieb der Anlage für die Herstellung der Prozeßgase zur Verfügung und es hat sich erwiesen, daß die Gefahr weitgehend ausgeschlossen wird, daß feine Stauoanteile bei den zu verkokenden gröberen Kohlefraktioircn verbleiben und beim Einfüllen in die Ofenkammern und während der Verkokung die bekannten Schwierigkeiten verursachen.

Es wurde gefunden, daß im Mittel eine Menge von Kohlefeinststaub in den Entstaubern und Nachreinigungsanlagen anfällt, die ausreicht, um durch seine Verbrennung den Wärmebedarf der Vorerhitzungsanlage zu decken. Bei dem Wechsel der Kohlensorten namentlich, kann es vorkommen, daß abweichend von dem Mittel vorübergehend zuwenig oder zuviel feiner Kohlenstaub anfällt. Nach bekannten Verfahren wird daher in diesen Zeiten die Feuerung der Prozeßgaserzeugungsanlage zusätzlich mit einem anderen Brennstoff beheizt bzw. es ergibt sich das Problem der Unterbringung und Verwendung geringer und dazu noch variierender Mengen von Kohlestaub.

Dieses Problem stellt sich bei Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht mehr.

Bei der indirekten Aufheizung kann als Prozeßgas auch Wasserdampf allein oder im Gemisch mit Inertgas Verwendung finden, wie es in der Patentanmeldung P 26 47 079 vorgeschlagen worden ist. So z. B. wird zum Anfahren ein Inertgas irgendwelcher Herkunft verwendet und nach voller Inbetriebnahme, d. h. wenn die Anlage ihre Betriebstemperatur erreicht hat, wird das Inertgas zunehmend durch Wasserdampf, der ebenfalls im Kreislauf geführt wird, ersetzt. Nach Erreichen des Betriebszustandes besteht das Prozeßgas im Regelfall vorwiegend aus Wasserdampf.

Es kann u. U. auch günstig sein, die Menge des abgeschiedenen Kohles'.aubes so einzustellen, daß die durch seine Verbrennung erzeugte Wärme nicht nur den Bedarf für die Prozeßgaserzeugung deckt, sondern darüber hinaus noch ausreicht, eine Dainpfmenge zu erzeugen, die der der Kohle bei der Vorerhitzung entzogenen Wassermenge entspricht und diesen Wasserdampf gemäß der Patentanmeldung P 26 47 079 in die Vorlage für die Entgasungsgase der Verkokungsanlage einzuspeisen.

Durch Einbeziehung weiterer an sich bekannter ergänzender Verfahrensschritte kann das Gesamtverfahren wirtschaftlich optimiert werden.

So ergibt sich z. B. bs'· einstufiger Vorerhitzung der Kohle ein Abgas von etwa 250—300°C. Diese Restwärme kann ausgenutzt werden um im indirekten Wärmeaustausch die Verbrennungsluft für den feinen Kohlenstaub bis auf 200⁰C aufzuheizen.

Bei mehrstufiger Vorerhitzung der Kohle und direkter Prozeßgasaufheizung fallen dagegen Abgase von etwa 80 bis 150⁰C an, und sie sind dem Taupunkt der schwefligen Säure sehr nahe und es können leicht Korrosionen an den Apparaten auftreten. Man kann nun diese Abgase, bevor sie aus dem Prozeß ins Freie entlas-

sen bzw. im Kreislauf zurückgeführt werden, wieder auf ca. 200⁰C aufheizen. Hierzu kann ebenfalls der abgeschiedene feine Kohlenstaub verwendet werden. Es ist nur notwendig, den Abscheidungsgrad entsprechend hoch einzustellen.

Für das Anfahren und Warmhalten der Anlage wird ein schwefelfreier Brennstoff bevorzugt, weil hierbei die Gefahr von Korrosionen durch saure Kondensate vermieden wird. Auch ist für das Gesamtverfahren natürlich eine schwefelarme Kohle besonders günstig.

Zur Abscheidung der feinen Stäube aus dem Abgasstrom der Vorerhitzungsanlage könne- zur Nachreinigung neben Trockenabscheidungsverfahren auch N'aßabscheidungsverfahren eingesetzt werden. Dabei fällt dann ein wasserhaltiger Kohleschlamm an, der getrocknet und im Rahmen des Gesamtprozesses mit verwendet und verbrannt wird. Für die Trocknung solcher Schlämme wird vorzugsweise innerhalb des Gesamtverfahrens anfallende Abwärme bzw. Überschußwärme verwendet.

Die Erfindung wird beispielsweise durch die schematischen Fig.2 und 3 näher erläutert, während Fig. 1 eine Anlage nach dem Stande der Technik wiedergibt

In Fig. 1 ist 1 die Brennkammer zur Erzeugung des heißen Prozeßgases. Sie kann mit beliebigen Brennstoffen beheizt werden. 2 ist ihr Brenner und 2a die Zufuhr von Brennstoff, 2b die Luftzufuhr über den Verdichter 2c. Kreislaufgas wird der Brennkammer 1 durch die Leitungen 15, den Umgas-Ventilator 16 und Leitung 3 zugeführt. Das Gemisch von Kreislaufgas und frisch hergestelltem Brenngas strömt durch die Leitung 4a und den Heißgaskrümmer 4 der Materialaufgabe 5 zu. 6 ist der Vorratsbunker für feingemahlene Kokskohle mit der Dosiervorrichtung 7. Sie führt die Kohle über die Leitung 7a der Aufgabeschleuder 8 zu. 9 ist das Flugstromrohr, in das die Kohle hineingeschleudert und von dem Gasstrom mit nach oben genommen wird. 10 ist eine Sichtereinrichtung mit einer Grobkornabscheidung und der Rückführleitung 11 mit der Zellenradschleuse lla und der Aufgabeschleuder Wb. Diese Einrichtung dient dazu, das Grobkorn, das bei einmaligem Durchgang durch das FlugMromrohr 9 nicht die notwendige Temperatur erreicht hat, wieder zurückzuführen und noch einmal durch das Flugstromrohr zu führen und dabei .veiter aufzuheizen. Das Transportgas hat eine Temperatur von etwa 650—700°C und es heizt am Ende des Flugstromrohrei die Kohle bis auf etw?. 200 bis 230⁰C auf. Kohle- und Transportgas erreichen durch die Leitung 10a den Materialabscheider 12, in dem der überwiegende Teil der Kohle aus dem Gasstrom ausgeschieden wird. Der teine Kohlestaub, der in dem Materialabscheider 12 nicht niedergeschlagen wird, erreicht mit dem Transportgas zusammen durch die Krümmer 12a den Hochleistungsentstauber 13, der aus einer Batterie parallel geschalteter Zyklone kleineren Durchmessers besteht. Das nur noch wenig Kohlenstaub enthaltende und mit der Feuchtigkeit der gesamten Kokskohle beladene und abgekühlte Prozeßgas wird durch Leitung 14 weiiergeleite.t und es besitzt noch eine Tempe-

ratur von ca. 280-300°C.

Ein Teil dieses Gasstromes gelangt über die Rohrleitung 15 wieder zum Umgas-Ventilator 16, womit der Kreislauf des Prozeßgases geschlossen ist Der nicht im Kreislauf geführte Gasanteil gelangt über die Zweigleitung 17 in den Naßwäscher 18, aus dem Kohleschlamm durch Leitung 18a und das gereinigte Abgas durch die Leitung 186 und den Ventilator 18c abgeführt wird. Die in dem Materialabscheider 12 gesammelte Kokskohle wird durch die Zellenradschleuse 126 und der in dem Entstauber 13 gesammelte Feinanteil durch die Schnekke 13a sowie die Leitungen 12c und 136 dem geschlossenen Transportelement 19 zugeführt, von wo aus die Kohle zu der Verkokungsanlage transportiert wird. 46 ist eine Wasserabschlußtasse und sie dient zur Aufnahme von Überkorn, das nicht von dem Prozeßgas mittransportiert wird.

F i g. 2 zeigt in einfacher Weise das Verfahren gemäß der Erfindung, wobei, wie in dem Verfahren nach Fig. 1, die Verbrennungsabgase zur Erzeugung von frischem Prozeßgas mit abgekühlten Rückgasen vermischt werden und so einen Prozeßgaskreislauf darstellen. Der in den Entstaubern 13 anfallende Feinstaub wird durch die Transportschnecke 13a und die Leitung 13c dem Sammelbehälter 21 zugeführt und durch die Dosiervorrichtung 33 in die Leitung 22 entlassen. Die Dosiereinrichtung 33 gibt dabei genau die dem augenblicklichen Bedarf der Anlage an Kohlestaub angepaßte Menge ab. Sie wird der Brennkammer 23 zugeführt. Um jeder Zeit die für die Vorerhitzung benötigte Wärmemenge zu erhalten, ist erfindungsgemäß der Materialabscheider 12 in seinem Abscheidewirkungsgrad veränderlich ausgebildet, wobei für die abzuziehende Menge die im Sammelbehälter 21 gespeicherte Kohlefeinstaubmenge als Regelgröße dient. Die aus der Brennkammer 23 durch Leitung Aa abströmenden, mit den Rückgasen aus Leitung 3a und 36 mit der Regeleinrichtung 3c vermischten Prozeßgase enthalten so wenig Sauerstoff, daß ein sicherer Betrieb der Vorerhitzungsanlage gewährleistet ist. Bei dem dargestellten einstufigen Erhitzersystem treten die durch Leitung 24 zu entlassenen Abgase mit einer Temperatur von ca. 250 bis 300⁰C aus und sie werden über Leitung 24 dem Wärmetauscher 25 zugeführt, in dem einerseits die durch Leitung 25a eingeführte und durch Leitung 26 abgezogene, der Brennkammer 23 direkt zugeführte Brennluft, und andererseits die Transportluft vorgewärmt, die durch Leitung 256 zugeführt und durch Leitung 22 wieder abgezogen und mit dem Kohlenstaub aus der Dosiereinrichtung 31 beladen und danach der Brennkammer 23 zugeführt wird. Die durch Leitung 27 aus dem Wärmetauscher 25 austretenden Abgase haben noch eine Temperatur von ca. 200⁰C, so daß sie wahlweise einem Elektrofilter oder einem Naßwäscher zugeführt werden können. Ohne den Wärmetauscher 25 würden die Abgase eine Temperatur von 250—300°C haben und die Installation eines Elektrofilters wäre nur unter besonderen Sicherheitsvorkehrungen möglich. Im Falle der F i g. 2 ist 18 als Naßabscheider ausgebildet und der anfallende Kohleschlamm wird durch Leitung 28 abgezogen und der Schlammtrocknung 28a zugeführt. Sie erhält Heizdampf durch die Leitung 286 und Kondensat wird durch die Leitung 28c abgezogen. Für die Trocknung des Kohleschlammes genügt ein beliebiger Abdampf. Der durch die Schlammtrocknung erhaltene Kohlestaub wird durch die Leitung 31 abgezogen und dem Sammelbehälter 21 zugeführt. Der benötigte Dampf wird in dem Wärmetauscher 30 erzeugt, dem Weichwasser durch Leitung 32a und der Dampf durch Leitung 32b entnommen wird. Die Leitung 32b wird mit der Leitung 286 verbunden. Für diesen zusätzlichen Wärmebedarf wird der Brennkammer 23 die entsprechende zusätzliche Menge von Kohlen-

s staub zugeführt. Das geschieht erfindungsgemäß dadurch, daß der Abscheidegrad des Materialabscheiders 12 entsprechend erhöht wird. Im Wärmetauscher 30 erzeugter Dampf kann auch in die Gasvorlage der Koksofenbatterie eingeschleust werden, um den Wärmein- halt des Kohlcncntgasungsgases in der Gasvorlage zu erhöhen. Zum Anfahren der Anlage dient der Hilfsbrenner 34 und die Luftzuleitung 3d mit dem Regelorgan 3e. Das im Materialabscheider 12 abgeschiedene und durch die Transporteinrichtung 19 abtransportierte gröbere Gut wird zur VerkokungsanUigc transportiert und darin mit verkokt.

F i g 3 zeigt eine Variante des erfindungsgemaßen Verfahrens, wobei die durch Verbrennung der Kohlefeinstäubc entstehenden heißen Verbrennungsabgase durch einen indirekten Wärmeaustauscher geleitet werden, in dem die abgekühlten und das Wasser aus der getrockneten Kohle enthaltenden Rückgasc wieder auf Prozeßtemperatur aufgeheizt werden. Die durch die dosierte Zuführung und Verbrennung der Feinstkohle- stäube in der Brennkammer 35 erzeugten heißen Verbrennungsabgase werden durch die Leitung 36 dem indirekten Wärmeaustauscher 37 zugeleitet, in dem sie die abgekühlten und durch Leitung 38 ankommenden Rückgase aus der Vorerhitzung auf die erforderliche

jo Prozeßtemperatur bringen. Die aufgeheizten Prozeßgase werden durch Leitung 39 in die Leitung 4a eingeschleust. Der Wärmeaustauscher 37 kann im übrigen auch zur Dampferzeugung benutzt werden. Dazu erhält er Weichwasser aus der Leitung 49a. Es wird in dem Rohrsystem 49c verdampft und der Dampf durch Leitung 496 abgezogen und der Vorlage der Verkokur.gsbatterie zugeführt. Durch Leitung 40 strömen aus dem Wärmeaustauscher 37 abgekühlte Verbrennungsabgase ab. Sie werden zum Teil durch die Leitung 44 mit der

*o Regeleinrichtung 44a sowie die Leitungen 446 und 44c der Brennkammer 35 wieder zugeführt und so ein Kreislauf hergestellt. Das nicht im Kreislauf verwendete Verbrennungsabgas passiert die Regeleinrichtung 40a und gibt seine Restwärme noch in dem Wärmeaustauscher 42 an die zur Verbrennung benötigte Luftmenge ab. Diese wird der Brennkammer 35 zum Teil durch die Leitung 43 mit dem Ventilator 43a direkt zugeführt. Ein anderer Teil der in dem Wärmeaustauscher 42 vorgewärmten Brennluft wird der Brennkammer 35 durch die Leitung 22 mit dem Ventilator 22a mit Kohlestaub .-us dem Behälter 21 beladen zugeführt. Bei der dargestellten einstufigen Vorerhitzung mit nur einem Flugstromrohr 9 verlassen die Verbrennungsabgase den Wärmeaustauscher 37 mit Temperaturen von 350 bis 400° C. In dem Wärmeaustauscher 42 erfahren sie eine weitere Abkühlung auf etwa 200° C. Sie werden durch Leitung 42a dem Elektrofilter 41 zugeführt und von dort in die freie Atmosphäre durch Leitung 41a entlassen. Der Abzug 416 dient der Ableitung von abgeschiedenen Fest-

bo stoffen. Zum Anfahren der Anlage dient der Gaseinführungsstutzen 45. Durch ihn wird ein inertes Gas eingeführt. Nachdem Naßkohle in die Anlage aufgegeben wird und die Brennkammer 35 zum Anfahren mit einem beliebigen Hilfsbrennstoff befeuert wird, sättigt sich diese prozeßfremde Inertgusatmosphäre nach und nach mit Wasserdampf auf bis zum Schluß das Inertgas völlig verdrängt ist von dem Wasserdampf der aus der Kohlenfeuchte erzeugt wird, so daß, wenn die Anlage ihre

Betriebstemperatur erreicht hat, das Prozeßgas im wesentlichen aus Wasserdampf besteht. Zu diesem Zeitpunkt wird also reiner Wasserdampf durch die Leitungen 39 und 4a sowie den Krümmer 4 eingeschleust. Die Leitung 20 mit dem Rcgelorgan 20a dient zum Anfahren der Anlage und zur Schließung des direkten Kreislau'es über den Wärmeaustauscher 37.

Das in dem Materialabscheider 12 abgeschiedene Gut wird über die Transporteinrichtungen 19a und 19/j zu der Verkokungsanlage transportiert und mitverkokt. Nach Passieren des Entstaubersystemes 13 wird das im Kreislauf geführte im wesentlichen aus Wasserdampf bestehende Prozeßgas durch Leitung 38 dem Wärmeaustauscher 37 wieder zugeführt und so der Kreislauf geschlossen. Die der Kohlefeuchtigkeit entsprechende Dampfmenge muß aus dem Prozeß abgeführt werden. Sie wird über Leitung 46 mit dem Regelorgan 46a abgezogen und in dem Kondensator 47 kondensiert. 47a ist eine Berieselungsanlage. Es fällt Kohleschlamm an, der durch Leitung 50 abgezogen und dem Trockner 51 zugeführt wird. Dem Trockner 51 kann Dampf durch die Leitungen 49b und 51a zugeführt werden. Kondensat wird durch Leitung 516 abgenommen. Die getrocknete Schlammkohle wird durch Leitung 52 dem Behälter 21 zugeführt. Die Anlage mit den Bezugszeichen 53 bis 60 dient dem Anfahren mit Rohteer. Durch Leitung 53 und Pumpe 53a wird Rohteer in ein Vorratsbehälter 54 gepumpt. Zum Warmhalten dieses Rohteeres wird ein Teil des auszuschleusenden Prozeßdampfes benutzt. Dazu wird er über Leitung 48 mit dem Regelorgan 48a der Leitung 55 mit dem Regelorgan 55a zugeführt. Der kondensierte Heizdampf wird durch Leitung 55b aus dem Behälter 54 abgeführt. Durch die Einrichtungen 56, 58, 59 und 60 wird ein Teerkreislauf aufrechterhalten, durch den eine gleichbleibende Teerviskosität gewährleistet wird. Durch Leitung 57 wird der Brennteer der Brennkammer 35 zugeführt. Im Einzelnen bedeuten die Bczugszeichen 56 eine Pumpe, 59 und 60 Drossciorgane und 58 die Umpumpleitung.

40

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

45

60

65

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Vorerhitzen und unmittelbar anschließenden Verkoken von Kohle, wobei die Kohle in direkte Berührung mit einem heißen Prozeßgas gebracht wird, welches nach Wärmeabgabe an die Kohle, Trennung von der Kohle und Entstaubung zum Teil abgeführt und zum Teil entweder einem heißen Verbrennungsabgas zur Erzeugung frischen Prozeßgases direkt zugemischt wird (Direktbeheizung) oder durch indirekten Wärmeaustausch mit einem heißen Verbrennungsabgas wieder aufgeheizt wird (Indirektbeheizung) und wobei als Heizgas für die Vorerhitzung das bei der Verbrennung des in der Entstaubung abgeschiedenen feinen Kohlenstaubes erhaltene Verbrennungsabgas verwendet und die vorerhitzte Kohle der Verkokung zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der Kohlenstaab-Fraktion, die dem Prozeßgasstrom bei der Entstehung entzogen wird, durch Variation der maximalen Korngröße, bis zu der die feinen Stäube von der Kohle getrennt werden, geregelt und der entzogene Staub gespeichert und die Konstanz der gespeicherten Menge als Regelgröße für die maximale abzutrennende Korngröße verwendet und dem Verbrennungsofen für die Herstellung der heißen Prozeßgase bzw. Behandlungsgase eine dosierte Menge des gespeicherten Kohlenstaubes zugeführt wird.

2. Verfahreii nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge.des abgrschiedenen Kohlestaubes so eingeregeli wird.daß die durch seine Verbrennung erzeugte Wärme über f'tn Bedarf für die Prozeßgaserzeugung hinaus noch ausreicht um eine Dampfmenge zu erzeugen, die der der Kohle bei der Vorerhitzung entzogenen Wassermenge enispricht und dieser Wasserdampf in die Vorlage für die Entgasungsgase der Verkokungsaniage eingespeist wird.