DE2801603C2

DE2801603C2 - Verfahren zum Befestigen einer Verbindungsmuffe am Ende eines optischen Kabels sowie Lichtleiterkabel

Info

Publication number: DE2801603C2
Application number: DE2801603A
Authority: DE
Inventors: Jean-Claude Herblay Prunier
Original assignee: Souriau et Cie
Current assignee: FCI France SA
Priority date: 1977-01-18
Filing date: 1978-01-14
Publication date: 1983-12-22
Also published as: FR2385107A1; FR2385107B1; GB1595164A; GB1595163A; JPS5390952A; US4176909A; DE2857349C2; DE2801603A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befestigen einer Verbindungsmuffe aus thermoplastischem Material am Ende eines optischen Kabels aus einem Strang von Lichtleitfasern, das mit einem Mantel aus ebenfalls thermoplastischem Material umgeben ist, welches thermisch mit dem Material der Verbindungsmuffe verschweißbar ist, wobei man die Verbindungsmuffe zunächst derart auf dem Ende des Kabels anordnet, dab sie dieses Ende mit ihrer gesamten Länge umgibt und berührt und dann Ultraschall einwirken läßt, um ein Erweichen der verschiedenen thermoplastischen Materialien und ein Verschweißen der thermoplastischen Materialien untereinander entlang deren Berührungsflächen herbeizuführen. Ebenso bezieht sich die Erfindung auf Lich'.'.eiterkabel mit einem Strang von Lichtleitfasern und einem diesen umgebenden Mantel aus thermoplastischem Material sowie mit einer auf dem Ende des Kabels angeordneten und mit ihrer gesamten Länge umgebenden Verbindungsmuffe, die ebenfalls aus thermoplastischem Material besteht.

Verfahren und Voi-richtungen gattungsgemäßer Art sind bereits aus der US-PS 34 55 625 bekannt. Hieraus ist entnehmbar, die Enden zweier Lichtleiterkabel mit

28 Ol

einer aufgeschrumpften Hülse zu verbinden, wobei diese in ihrem mittleren Bereich erweicht und über thermische Verformung einen geringeren Durchmesser erhält, um unmittelbar am Faserstrang anzuliegen. Es gibt keine Hinweise, daß dabei das Material auch in den Faserstrang eindringen und/oder eine Verbindung mit dem Kabelmantel eingehen soll. Vielmehr werden lediglich durch mechanische Verengung der Hülse die beiden Enden der Lichtleiterkabel miteinander vereinigt.

Ausgehend von diesem Stand der Technik hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, eine Verbindungsmuffe auf einem Kabel aus einem Strang von Lichtleitfasern derart anzubringen, daß ein relativ homogener Block entsteht, bei dem gleichzeitig eine größere Dichte der Fasern im Querschnitt des Stranges betrachtet erreicht wird.

Als Lösung schlägt die Erfindung ein Befestigungsverfahren vor, bei dem gleichzeitig mit einer radial gerichteten Einwirkung des Ultraschalls eine radiale x> Kompressionskraft auf die Verbindungsmuffe ausgeübt wird, die ausreichend ist, um nach Erweichen der verschiedenen Materialien durch die Ultraschalleinwirkung

25

a) eine Kompaktierung des äußeren Mantels um den Faserstrang und eine Kompaktierung der Fasern des Stranges untereinander herbeizuführen und

b) zumindest für die an der Peripherie des Faserstranges liegenden Fasern eine zumindest teilweise Einbettung in ein thermoplastisches Material zu bewirken, wenn dieses durch Thermoverschweißung zu einer mechanischen Einheit mit dem thermoplastischen Material der Verbindungsmuffe verbunden ist. Durch gleichzeitige Anwendung der an sich bekannten Ultraschallverschweißung und einer radialen Druckkraft wird ein relativ homogener durch Verschweißung verschmolzener Verbundkörper auf der Grundlage der verschiedenen thermoplastischen Materialien gebildet, aus denen ίο die Verbindungsmuffe, der Mantel des Kabels und gegebenenfalls die Umhüllungen der Einzelfasern bestehen. Durch die Verschweißung und der gleichzeitigen Einwirkung der radialen Druckkraft entsteht ein mechanisch relativ homogener ther- *5 moplastischer Block, welcher den Faserstrang umgibt und der nach außen hin die äußere Form der Verbindungsmuffe aufweist, während innen das thermoplastische Material wenigstens teilweise in die Zwischenräume zumindest zwischen denjenigen Fasern eindringt, welche sich an der Peripherie des Faserstranges befinden. Aus der Anwendung radialer Druckkraft ergibt sich eine wesentlich größere Dichte der Fasern im Querschnitt des Stranges, was gleichzeitig zu einem besseren Leitungskoeffizienten und zu einem besseren mechanischen Verhalten der Kabelverbindung führt Schließlich ist noch als Vorteil anzusehen, daß die Wärmeerzeugung und die Verschweißung der Verbindungsmuffe mit dem Mantel mit Hilfe der &o Ultraschalleinwirkung sehr rasch durchführbar wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird der Mantel des Kabeis im Bereich des Endes entfernt und &5 die Verbindungsmuffe derart angeordnet, daß sie mit einem Abschnitt eine Zone des vom Mantel befreiten Kabels und mit einem anderen Abschnitt eine benachbarte Zone des mit dem Mantel umgebenen Kabels umgibt und berührt. Dabei ist unerheblich, ob die Fasern im einzelnen keine eigene Umhüllung (Anspruch 2) oder aber eine eigene Umhüllung aus einem thermoplastischen Material aufweisen, welches mit dem thermoplastischen Material des Mantels verschweißbar ist (Anspruch 3). Im letzteren Fall erhält man eine Verschweißung der Verbindungsmuffe mit den Einzelumhüllungen der an der Peripherie des Faserstranges liegenden Fasern, sowie eine Verschweißung der Umhüllungen der Einzelfasern untereinander, die in etwa demselben Bereich liegen.

Die beiden Ausführungsformen der Erfindung gemäß den Ansprüchen 4 und 5 schlagen vor, die Verbindungsmuffe derart auf dem Kabel anzuordnen, daß sie auf der ganzen Länge eine Zone des mit dem Mantel versehenen Kabels umgibt und berührt. Dann werden bei Anwendung des Ultraschalls und der radialen Kompressionskraft durch Eindringen des erweichten thermoplastischen Materials des Mantels in die Zwischenräume diejenigen Fasern eingebettet, welche sich an der Peripherie des Faserstranges in unmittelbarer Nähe des Mantels befinden (Anspruch 4). Für den Fall, daß die Fasern jeweils selbst mit einer Umhüllung aus einem thermoplastischen Material umgeben sind, welches mit dem thermoplastischen Material des Mantels verschweißbar ist (Anspruch 5), erhält man einerseits ein Verschweißen entlang den Berührungslinien der Umhüllungen der an der Peripherie des Stranges sich befindenden Fasern mit der Verbindungsmuffe und andererseits eine Verschweißung der Umhüllungen der Einzelfasern untereinander.

Zur leichteren Anordnung der Verbindungsmuffe auf dem optischen Kabel ist es vorteilhaft, diese in Form zweier Halbschalen auszubilden, welche zum Umgeben des Kabelendes aneinandergefügt und durch die Ultraschalleinwirkung gleichzeitig miteinander verschweißt werden, wobei sie sowohl mit dem Mantel des Kabels als auch — sofern vorhanden — mit den Einzelumhüllungen der an der Peripherie des Stranges befindlichen Fasern verschweißt werden.

Vorzugsweise werden der vordere Abschnitt und der hintere Abschnitt der Verbindungsmuffe radialen Kompressionskräften unterschiedlicher Intensität ausgesetzt, wobei die auf den vorderen Abschnitt ausgeübte Kompressionskraft größer ist als die auf den hinteren Abschnitt ausgeübte. Die Zone des von der Verbindungsmuffe umgebenen optischen Kabels übt daher eine progressive Spannung von hinten nach vorne auf die Verbindungsmuffe aus, wodurch eine Annäherung der Fasern in der Nähe des Endes des optischen Kabels erzielt wird, eine Annäherung, welche eine bessere Leuchttransmission bewirkt, wobei eine übermäßige Spannung, die einen Bruch bestimmter Fasern auf der Höhe des hinteren Teils der Verbindungsmuffe verursachen würde, verhindert wird. Eine derartige übermäßige Spannung könnte eintreten, wenn die Verbindungsmuffe über ihre gesamte Länge Kräften der gleichen Intensität wie auf dem vorderen Teil ausgesetzt werden würde.

Entsprechend einem weiteren Aspekt der Erfindung sind bei einem Lichtleiterkabel, welches aus einem Strang von Lichtleitfasern und einem diesen umgebenden Mantel aus thermoplastischem Material sowie aus einer auf dem Ende des Kabels angeordneten und mit ihrer gesamten Länge umgebenden Verbindungsmuffe besteht, die ebenfalls aus thermoplastischem Material aufgebaut ist, die Verbindungsmuffe und der Mantel zu

28 Ol

einer mechanischen Einheit verschweißt, wobei die an der Peripherie des Faserstranges liegenden Fasern wenigstens teilweise in das thermoplastische Material eingebettet sind und die Verbindungsmuffe um den Lichtleiterstrang herum zusammengedrückt ist.

Im Falle der Ausführungsformen nach den Ansprüchen 9 und IO ist der Mantel des Kabels im Bereich des Endes desselben entfernt und die Verbindungsmuffe derart kr.geordnet, daß sie zum Teil den vom Mantel befreiten Abschnitt des Kabels und zum anderen Teil die benachbarte Zone des mit dem Mantel umgebenen Kabels überdeckt. Besitzen die Einzelfasern keine eigene Umhüllung (Anspruch 9), sind die sich an der Peripherie des Faserstranges befindlichen Fasern zumindest teilweise in die Verbindungsmuffe eingebettet. Sind hingegen die Einzelfasern mit einer Umhüllung umgeben (Anspruch 10), so sind zumindest die an der Peripherie befindlichen Einzelfasern mit der Verbindungsmuffe und mit benachbarten Einzelfaserumhüllungen entlang den jeweiligen Berührungsiinien verschweißt und dadurch eingebettet.

Die Ausführungsformen nach Anspruch Il und 12 betreffen Lichtleiterkabel, bei denen die Verbindungsmuffe derart auf dem Ende des Kabels angeordnet ist, daß sie auf ihrer ganzen Länge eine Zone des mit dem Mantel versehenen Kabels umgibt. Sind die Einzelfasern nicht mit einer eigenen Umhüllung versehen, erfolgt die Einbettung durch Eindringen des erweichten thermoplastischen Materials des Mantels in die Zwischenräume zwischen den an der Peripherie des Stranges sich befindenden Fasern. Sind hingegen die Einzelfasern mit einer Umhüllung ausgestattet (Anspruch 12), so sind die Umhüllungen zumindest der an der Peripherie des Faserstranges befindlichen Fasern mit der Verbindungsmuffe und mit den Umhüllungen der benachbarten Einzelfasern entlang der jeweiligen Berührungslinien verschweißt.

Eine Vereinfachung der Herstellung ist dann gegeben, wenn die auf dem Lichtleiterkabel befindliche Verbindungsmuffe aus zwei Halbschalen besteht, welche zum *o Umgeben des Kabelendes aneinandergefügt und miteinander verschweißt sind.

Schließlich soll das Lichtleiterkabel eine Verbindungsmuffe aufweisen, deren vorderer Abschnitt stärker zusammengedrückt ist als deren hinterer Abschnitt. «

Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels im Zusammenhang mit den Zeichnungen. Es zeigt

F i g. 1 im Längsschnitt entlang der Achse eines so Lichtleiterkabels die Anordnung einer Verbindungsmuffe auf dem Kabel entsprechend der vorliegenden Erfindung;

F i g. 2 zweihälftige Endansichten entlang dem Pfeil II der F i g. 1, wobei die obere Hälfte das Kabel vor der Befestigung der Verbindungsmuffe und die untere Hälfte das Kabel nach der Befestigung der Verbindungsmuffe darstellt;

Fig.3 eine Endansicht entlang dem Pfeil III der ;

65

g;

F i g. 4 eine transversale Schnittansicht in vergrößertem Maßstab entlang der Linie IV-IV der F i g. 1, wobei ein Teil des Kabels mit einer Verbindungsmuffe entsprechend der vorliegenden Erfindung versehen ist;

Fig.5 und 6 teilweise im Querschnitt in stark vergrößertem Maßstab entlang der Linie IV-IV der Fig.l ein Kabel anderer als der in Fig.2—4 veranschaulichten Art, und zwar jeweils vor bzw. nach der Befestigung der Verbindungsmuffe;

Fig. 7 im Längsschnitt entlang der Achse eines Kabels anderer als der in F i g. 1 —6 dargestellten Form, die Anordnung einer Verbindungsmuffe auf dem Kabel;

Fig.8 im teilweisen Querschnitt und in stark vergrößertem Maßstab entlang der Linie VlII-VIlI der F i g. 7 ein Lichtleiterkabel vor der Befestigung der Verbindungsmuffe, und

F i g. 9 eine Darstellung, welche ein Verfahren zum Abtrennen und Glätten eines Lichtleiterkabels gemäß der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.

In F i g. 1 bezeichnet das Bezugszeichen 1 allgemein ein Lichtleiterkabel aus einem Strang aus überlagerten Fasern 2 und einem äußeren den Strang umgebenden Mantel 3 aus thermoplastischem Material, wobei nur ein Kabelende in der Figur sichtbar ist.

Zum Zwecke der Darstellung besteht, wie dies z. B. in F i g. 4 in vergrößertem Maßstab gezeigt ist, jede Faser 2 aus einem mittigen Glaskern 4, in welchem sich das Licht ausbreitet, üi'id uci VOn einer ebenfalls üüS Glas bestehenden Außenhülle 5 umgeben ist, die einen viel schwächeren Brechungsindex als der mittige Kern 4 aufweist.

Gegebenenfalls kann jede Faser 2 von einer aus thermoplastischem Material bestehenden Hülle umgeben sein, wie dies später unter Bezugnahme auf F i g. 5 und 6 erläutert wird.

Es sei bemerkt, daß die Struktur der Fasern 2 sich nur als Beispiel versteht; die verschiedenen Ausführungsformen der Erfindung sind ebenso auf Kabel anwendbar, welche optische Fasern anderer Struktur aufweisen oder gelten auch für Kabel mit Fasern aus anderen Materialien als Glas (beispielsweise Kunststoff, vorausgesetzt, daß die Schmelztemperatur dieses Kunststoffes oberhalb derjenigen der Materialien liegt, aus welchen die Hülle und die Verbindungsmuffe besteht).

Unter Bezugnahme auf F i g. 1 bis 4 wird zunächst eine erste Ausführungsform beschrieben, weiche die Befestigung einer Verbindungsmuffe 6 auf dem Ende eines mit blanken, d. h. nicht mit Einzelschutzhüllen überzogenen optischen Fasern 2 ausgerüsteten Kabels 1 gestattet

Erfindungsgemäß besteht die Verbindungsmuffe 6 aus einem thermoplastischen Material, welches unter Wärmewirkung mit dem den Mantel 3 bildenden thermoplastischen Material verschweißt werden kann.

In F i g. 1 ist die Verbindungsmuffe 6 in Form eines im wesentlichen rohrförmigen Elements dargestellt, welches außen mit ringförmigen Vorsprüngen verschiedener Durchmesser versehen ist, durch welche Ansätze begrenzt werden; diese Vorsprünge und Ansätze dienen während der späteren Verbindung des Kabels der richtigen sowohl axialen wie transversalen Positionierung des Kabels gegenüber anderen optischen Komponenten. Es handelt sich hierbei jedoch lediglich um ein nicht einschränkendes Beispiel, und es eignet sich ebenso eine Verbindungsmuffe jeder anderen äußeren Form.

Zunächst wird vom Kabel 1 ein Teil seines Mantels 3 in der Nähe seines Endes entfernt, und die Verbindungsmuffe 6 wird auf diesem Ende derart angebracht, daß sie einerseits mit dem Abschnitt 8 des von seinem Mantel 3 befreiten Stranges und andererseits mit einem Abschnitt 7 des mit seiner Hülle versehenen Stranges, welcher dem von der Hülle befreiten Abschnitt 8 benachbart ist, in Berührung steht und diese umgibt Zum Zwecke der Anschaulichkeit sei angenommen, daß der Abschnitt 8 der Teil vor der Verbindungsmuffe 6 und der Abschnitt

7 der Teil hinter der Verbindungsmuffe 6 ist.

Wie sich aus F i g. 2 und 3 ergibt, sind Zwischenräume 9 zwischen der Innenfläche 10 der Verbindungsmuffe 6 und den auf der Peripherie des Faserstranges befindlichen Fasern 2 vorhanden.

Mit der Außenoberfläche der Verbindungsmuffe 6 werden zwei (Sonotroden genannte) Klemmbacken 12 in Berührung gebracht, welche mit einem (nicht veranschaulichten) Ultraschall-Generator verbunden sind. ίο

Jede Sonotrode 12 besteht aus zwei Kontaktteilen 13 und 14, welche jeweils halbzylinderförmige Kontaktflächen 15 und 16 bilden, deren Radius etwas kleiner als der des Kabels 1 ist (wie sich dies aus F i g. 2 ergibt), dessen Bedeutung später erläutert wird. Diese Kontaktflächen 15,16 befinden sich jeweils vor der Verbindungsmuffe 6 auf der Höhe des Abschnitts 8 des von seinem Mantel 3 befreiten Kabels 1 bzw. hinter der Verbindungsmuffe auf der Höhe des Abschnitts 7 de- mit einem Mantel 3 versehenen Kabels 1.

Die verbundenen Kontaktteile 13 und die verbundenen Kontaktteile 14 der Sonotroden 12 bilden daher zwei Ringe, welche die zylindrischen Abschnitte 17 und 18 der Verbindungsmuffe 6 teilweise zusammendrücken.

Außerdem wird vorzugsweise jede Sonotrode 12 in ^j Form zweier voneinander unterschiedener Kontaktteile 13 und 14 ausgebildet, um mit Hilfe des Kontaktteils 13 auf der Höhe des Abschnittes 8 des Kabels 1 eine höhere Ultraschallkraft als die von dem Kontaktteil 14 in Höhe des Abschnittes 7 des Kabels 1 angelegte aufbringen zu « können.

Aufgrund dieser speziellen Ausbildung der Sonotroden 12 werden nach Inbetriebnahme des Ultraschallgenerators die Verbindungsmuffe 6 und das Kabel 1 einem radialen Ultraschallstrom unterzogen, welcher durch die Abschnitte 17 und 18 der Verbindungsmuffe 6 verläuft, wodurch eine Erwärmung der verschiedenen von den Sonotroden umgebenen Elemente verursacht wird; diese Erwärmung ist auf die Reibung der Elemente gegeneinander zurückzuführen.

Im Abschnitt 7 ergibt sich daher ein Erweichen und ein oberflächliches Gemisch der thermoplastischen Materialien des Mantels 3 und der Verbindungsmuffe 6.

Im Gegensatz hierzu erweicht im Abschnitt 8 das thermoplastische Material der Verbindungsmuffe 6 stärker als im Abschnitt 7 (weil die im Abschnitt 8 angelegte Ultraschallkraft höher als die im Abschnitt 7 aufgebrachte ist), und dieses erweichte Material fließt in Richtung der auf der Peripherie des Stranges befindlichen Fasern 2 und folgt den Konturen dieser Fasern, indem es die Hohl- oder Zwischenräume 9 ausfüllt

Außerdem werden während der Aufbringung des Ultraschallstroms die Sonotroden 12 einander angenähert, ohne sie jedoch miteinander in Berührung zu bringen. Aufgrund der Tatsache, daß ihre halbzylindrisehen Kontaktflächen 15 und 16 einen etwas kleineren Krümmungsradius als das Kabel 1 aufweisen, wird dieses zwischen den Sonotroden 12 zusammengedrückt und einer radialen Spannung in Höhe der Abschnitte 7 und 8 unterzogen, wobei es Zweck dieser Spannung ist, das Kabel 1 zusammenzudrücken, den Mantel 3 auf dem Faserstrang in Höhe der beiden Abschnitte 7 und 8 einzuengen und den Fluß des erweichten thermoplastischen Materials der Verbindungsmuffe 6 in die Zwischenräume 9 in Höhe des Abschnittes 8 zu^ erleichtern. Indem man des weiteren der hfe-bzylindrischen Kontaktfläche 15 des Kontaktteils 13 der Sonotrcden 12 einen etwas kleineren Krümmungsradius

35

40

45 als der Kontaktfläche 16 des Kontaktteils 14 gibt, wobei diese beiden Krümmungsradien kleiner als der Radius des Kabels 1 sind, wie dies vorstehend dargelegt wurde, kann auf das Kabel 1 in Höhe des Abschnittes 8 eine stärkere radiale Spannung als in Höhe des Abschnittes 7 angelegt werden. Es ergibt sich ein progressives Zusammenschnüren der Fasern 2 vom hinteren zum vorderen Teil der Verbindungsmuffe 6.

Wird der Ultraschallgenerator gestoppt, erkalten die dem Ultraschallstrom ausgesetzten Elemente. Die Verbindungsmuffe 6 verbindet sich mit dem Mantel 3 entlang ihrer jeweiligen in der Zone miteinander in Berührung stehenden Flächen; diese Schweißverbindungsfläche wird in der unteren Hälfte der Fig. 2 mit dem Bezugszeichen 19 bezeichnet. Die sich auf der Peripherie des Faserstranges befindenden Fasern 2 sind teilweise von dem die Verbindungsmuffe 6 bildenden Material umgeben, welches in dem Abschnitt 8 in die Zwischenräume S geflossen ist, und sind daher von diesem Material überzogen, wie dies in der Fig.4 dargestellt ist.

Aufgrund der auf das Kabel 1 im Abschnitt 7 und insbesondere im Abschnitt 8 ausgeübten radialen Spannung drückt der Teili vor der Verbindungsmuffe 6 die Fasern 2 stark zusammen und unterbindet jede Bewegung dieser Fasern 2 untereinander, wobei diese Annäherung der Fasern 2 an das Ende des Kabels 1 außerdem während seiner Verwendung eine Steigerung der aus dem Kabel 1 austretenden Lichtmenge und damit eine fühlbare Verbesserung des Gütegrades der auf diese Weise erzielten optischen Transmission mit sich bringt.

Außerdem kann die Verbindungsmuffe 6 wegen ihrer Doppelbefestigung sowohl auf dem Mantel 3 wie auf den Fasern 2 weder eine Axial- noch eine Rotationsbewegung auf dem Kabel 1 ausführen und es wird dadurch außerdem eine Verschiebung des Mantels 3 entlang des Faserstranges verhindert, insbesondere, wenn das Kabel 1 mit einem ausreichend geringen Krümmungsradius zusammengelegt ist.

Unter Bezugnahme auf die Fig.5 urd 6 wird nachfolgend eine zweite Ausführungsform der Erfindung beschrieben, welche die Befestigung einer Verbindungsmuffe auf einem Ende eines Lichtleiterkabels gestattet, wobei jede der Fasern von einer einzelnen Schutzhülle umgeben ist.

Die Elemente der F i g. 5 und 6, welche mit denen der F i g. 1 bis 4 identisch sind, werden vermittels der gleichen Bezugszeichen bezeichnet Der einzige Unterschied betrifft die Fasern 2, welche jeweils von einer Umhüllung 20 aus thermoplastischem Material umgeben sind, das vorzugsweise mit dem den Mantel 3 bildenden Material identisch und damit unter Wärmewirkung mit der Verbindungsmuffe 6 verschweißbar ist

Indem das Kabel 1 der Fasern dem Ultraschallstrom unterzogen wird, wird eine Erwärmung und anschließende Erweichung des die Verbindungsmuffe 6, den Mantel 3 und die Umhüllungen 20 bildenden Materials verursacht

Unter der Wirkung der auf die Peripherie des Kabels

1 in dem von der Außenhülle befreiten Abschnitt 8 ausgeübten radialen Spannung fließt das die Verbindungsmuffe 6 bildende Material in die Zwischenräume 9 der auf der Peripherie des Stranges befindlicher. Fasern

2 und vermischt sich oberflächlich mit dem die Umhüllungen 20 dieser peripheren Fasern 2 bildenden Material.

Außerdem erwärmen sich auch unter der Wirkung

28 Ol 603

kleinster durch Ultraschall hervorgerufener Verschiebungen die mit den Umhüllungen 20 der auf dem Inneren des S'ranges angeordneten Fasern 2 bei 21 in kontakt befindlichen Teile ebenfalls und die Umhüllungen 20 verschmelzen in diesen in Kontakt befindlichen Teilen zur gleichen Zeit, wie sich die Fasern 2 unter der Wirkung der radialen Spannung einander annähern.

Im Gegensatz hierzu erweichen und verschmelzen im Abschnitt 7, da die aufgebrachte Ultraschallkraft geringer als im Abschnitt 8 ist, nur die Materialien der Verbindungsmuffe und der Außenfläche des Mantels 3 ohne jede Erweichung der Materialien der Innenfläche des Mantels 3 und der Umhüllungen 20.

Nach Einstellung der Ultraschallwirkung erfolgt eine Verschweißung oer mit der Verbindungsmuffe 6 und dem Mantel 3 in Kontakt befindlichen Flächen, wie dies bei der vorstehend beschriebenen ersten Ausführungsform der Fall ist, und es erfolgt eine Verschweißung der Oberflächen, welch? tnit d?r Vprhindiingsmnffe 6 und den Umhüllungen 20 der auf der Peripherie des Faserstranges befindlichen Fasern 2 in Berührung stehen einerseits und der mit allen Umhüllungen 20 im Inneren des Faserstranges in Kontakt befindlichen Flächen andererseits.

Im Abschnitt 8 des Kabels 1. welcher von den Kontaktflächen 14 der Sonotroden 12 umgeben ist, sind die die Verbindungsmuffe 6 und die Umhüllungen 20 bildenden Materialien verschweißt, und im Querschnitt gemäß Darstellung in Fig.6 hat das mit seiner Verbindungsmuffe 6 versehene Kabel 1 das Aussehen einer Masse von thermoplastischem Material, welches die Fasern 2 kontinuierlich einbettet, d. h. die Umhüllungen 20 sind keine Einzelhüllen mehr, sondern sind zur Bildung einer zusammenhängenden Masse zur Einbettung aller Fasern 2 miteinander verschweißt. Außerdem sind die Fasern 2 unter der Wirkung der radialen Spannung zusammengedrückt.

Im übrigen sind im Abschnitt 7 des Kabels 1, welcher von den Oberflächen 16 der Sonotroden 12 umgeben ist, die mit der Verbindungsmuffe 6 und dem Mantel 3 in Berührung befindlichen Flächen miteinander verschweißt, ohne daß eine Verschweißung des Mantels 3 und der Umhüllungen 20 der peripheren Fasern 2 des Stranges oder der Umhüllungen 20 der inneren Fasern 2 des Stranges stattfindet; außerdem werden die Fasern 2 unter der Wirkung der radialen Spannung einander etwas angenähert und der Mantel 3 um den Faserstrang herum zusammengedrückt

Nachfolgend werden eine dritte und eine vierte Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die F i g. 7 und 8 beschrieben, in denen die Elemente, weiche mit denen der F i g. 1 bis 4 identisch sind, mit denselben Bezugszeichen bezeichnet sind, wobei die Sonotroden 12 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt sind.

Die Anordnung der Verbindungsmuffe 6 auf dem Kabel 1 bedingt entsprechend den beiden zuvor beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung die Entfernung des Mantels 3 im Abschnitt des Endes 8 des Kabels 1.

Dieses Entfernen eines Teils des Mantels oder die teilweise Abisolierung des Faserstranges ist ziemlich kompliziert, denn bei diesem Vorgang können die auf der Peripherie des Faserstranges befindlichen Fasern leicht beschädigt werden. Außerdem handelt es sich hierbei um einen Vorgang, welcher die Herstellungszeit des mit seiner Verbindungsmuffe 6 versehenen Kabels 1 verlängert

Die dritte und vierte Ausführungsform der Erfindung

haben zum Ziel, die Befestigung der Verbindungsmuffe 6 auf einem an seinem Ende nicht abisolierten Kabel 1 zu ermöglichen und den vorstehend erwähnten Isoliervorgang entbehrlich zu machen.

Wie sich aus F i g. 7 ergibt, umhüllt der Mantel 3 den

Faserstrang bis zum Ende des Kabels 1 (in der F i g. 1 ragen die freien Enden der Fasern 2 leicht über den Mantel hinaus: es handelt sich dabei um eine Darstellung zum leichteren Verständnis der Fig. 7, wobei das freie Ende des Mantels in der Praxis ohne weiteres die freien Enden der Fasern 2 abgleichen kann).

Deshalb umgibt die Verbindungsmuffe 6 über ihre

ganze Länge einen Teil des Mantels 3.

Die dritte Ausführungsform der Erfindung betrifft insbesondere ein Lichtleiterkabel aus blanken Fasern 2.

Im Querschnitt hat das Kabel 1 entlang dem Pfeil II

der F i g. 7 vor der Ultraschallwirkung das gleiche Aussehen wie in der F i g. 2 im Zusammenhang mit der ersten Ausführungsform der Erfindung.

Nachdem das Kabel in gleicher wie der vorstehend beschriebenen Weise der Ultraschallwirkung unterzogen wurde, weist es in seinem vorderen Teil in dem auf der Höhe der Linie VIII-VIII der F i g. 7 durchgeführten Querschnitt das in F i g. 4 dargestellte Aussehen auf: das Außenisoliermaterial, welches in die Zwischenräume 9 eingedrungen ist, welche die auf der Peripherie des Stranges angeordneten Fasern 2 trennen, besteht in der Tat aus einer Materialmasse, welche durch Verschweißung über die gesamte Kontaktfläche der Verbindungsmuffe 6 und des Mantels 3 gebildet ist.

Im Gegensatz hierzu sind in Richtung des hinteren Teils der Verbindungsmuffe die Verbindungsmuffe und der Mantel zwar ebenfalls über ihre gesamte Kontaktfläche miteinander verschweißt, aber das thermoplastische Material des Mantels ist nicht in die Zwischenräume 9 eingedrungen, weil die in dieser Höhe aufgebrachte Ultraschallkraft geringer ist.

Die vierte Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf ein Lichtleiterkabel, bei welchem die Fasern 2 jeweils von einer Umhüllung 20 umgeben sind.

Vor der Ultraschallwirkung hat das Kabel 1 im

Querschnitt entlang der Linie VIII-VIlI der F i g. 7 das in

F i g. 8 dargestellte Aussehen: der Strang aus den fasern

■»5 2 wird von dem Mantel 3 umgeben, welcher seinerseits von der Verbindungsmuffe 6 umgeben wird.

Nach der Ultraschalleinwirkung hat das Kabel 1 im Querschnitt entlang der Linie VIII-VIII der F i g. 7 das in Fig.6 dargestellte Aussehen: alle Umhüllungen 20 der Fasern 2 sind miteinander verschweißt, die Umhüllungen 20 der peripheren Fasern des Stranges sind mit dem Mantel verschweißt, während letzterer mit der Verbindungsmuffe verschweißt ist, wobei sich die Gesamtheit unter dem Aspekt der mit Kern versehenen Fasern 2 in einer Masse aus mehr oder weniger homogenem plastischem Material darstellt.

Außerdem sind unter der Wirkung der radialen Spannung aufgrund des geringeren Krümmungsradius der Oberfläche des Kontaktteiles 13 der Sonotroden die Fasern 2 aneinander angenähert, während der Mantel 3 um den Faserstrang herum zusammengedrückt ist

Im Gegensatz hierzu erfolgt in Richtung auf den hinteren Teil der Verbindungsmuffe lediglich eine Verschweißung der Verbindungsmuffe und des Mantels sowie ein Zusammendrücken des Mantels um den Faserstrang herum, wobei die auf dieser Höhe aufgebrachte Ultraschallkraft nicht ausreicht, um ein

Erweichen der thermoplastischen Meierialien der Innenfläche des Mantels und der Umhüllungen zu bewirken, weiche daher nicht miteinander verschmelzen können.

In den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung wurde davon ausgegangen, daß die Verbindungsmuffe 6 die Form eines rohrförmigen auf dem Ende des Lichtleiterkabels angeordneten Elements aufweist

Die Anordnung der Verbindungsmuffe 6 auf diesem Ende könnte mit einigen Schwierigkeiten verbunden sein; zur Überwindung derselben ist es vorteilhaft, die Verbindungsmuffe 6 in Form zweier Kokillenhälften aifszubilden, welche unter Ultraschallwirkung zur gleichen Zeit verschweißt werden, wie sie mit dem Mantel 3 verschweißt und mit den peripheren Fasern des Stranges verbunden werden.

Der Ultraschallgenerator kann eine beliebig geeignete Form aufweisen, wobei die '· Jltraschall-Frequenz einige Dutzend kHz, vorzugsweise zwischen 20 und 30 kHz, yna die Leistung mehrere Hundert Watt, vorzugsweise 500 bis 2000 Watt, je nach dem Volumen der verschiedenen Elemente und der Tiefe der im Inneren des Kabels 1 erforderlichen Wirkung, beträgt.

Nachfolgend wird eine weitere Ausführungsform der Erfindung beschrieben, weiche vorzugsweise in Kombination mit der einen oder anderen der vorstehenden Ausführungsformen verwendet wird, die jedoch auch unabhängig von diesen Ausführungsformen Verwendung finden kann.

Diese andere Ausführungsform ermöglicht in einem einzigen und gleichen Arbeitsgang die Abtrennung eines Lichtleiterkabels und die Glättung der Vorderfläche des abgetrennten Endes.

In Fig.9 wurde davon ausgegangen, daß das Ende des Kabels 22 mit einer Verbindungsmuffe 24 versehen war, welche beispielsweise entsprechend dem einen oder anderen vorstehend erwähnten Verfahren befestigt wurde.

Das Ende des Kabels 22 wird °auf einen unterhalb eines Messers 26 befindlichen Träger 23 aufgebracht.

Dieses Messer 26 weist eine vorzugsweise aus Diamant bestehende Klinge oder Schneide 27 auf und ist zumindest auf seiner auf die Vorderfläche des Kabels gerichteten Seite mit einem Schleifüberzug 30 ausreichend grober Körnigkeit (in der Größenordnung von einem bis zu mehreren Mikron) versehen. Die der Schneide 27 folgende Fläche 29 des Messers, welche mit der Vorderfläche des Stranges zusammenwirkt, ist mit einer Schleifschicht sehr feiner Körnung (in der Größenordnung von 0,25 bis 0,5 Mikron) überzogen, welche das Ende des Kabels 22 in der erforderlichen Weise glätten soIL

Dieses Messer wird von einem Halter 28 getragen, welcher mit einem (nicht veranschaulichten) Ultraschallgenerator zur Erzeugung von vertikalen Ultraschall-Vibrationen mit einer Frequenz in der Größenordnung von 20 kHz verbunden ist

Dieses Messer 26 wird auf den Teil des abzutrennenden Stranges mit einer Vertikalkraft F aufgesetzt: Im allgemeinen reicht das Eigengewicht des Messers und der Vorrichtung aus, um den Strang zu zerschneiden, es läßt sich jedoch auch eine entsprechende Preßvorrichtung, beispielsweise eine hydraulische oder pneumatische Vorrichtung, verwenden.
In dem Maße, wie die Schneide 27 unter der Wirkung der durch Ultraschall verursachten Vibrationen abtrennt, bewirkt die Schichtung 3ö eine erste Grobgiättung der Fläche des abgeschnittenen Strangs; anschließend beendet der Schleifbelag der Fläche 29 den Glättungsvorgang, um die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit zu erreichen.

Sinn dieses Verfahrens ist es, in einem einzigen Arbeitsgang einerseits die Abtrennung des Stranges und andererseits die G'ättung der Vorderfläche desselben durchzuführen, wofür in den bisher verwendeten Verfahren zwei gesonderte Arbeitsgänge erforderlich waren.

Ein weiterer Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß es mit derselben Vorrichtung durchgeführt werden kann, die zur Befestigung einer Verbindungsmuffe auf dem Ende des Stranges verwendet wurde: das Ende des Stranges braucht daher nicht erneut eingestellt zu werden, und die geschliffene Fläche des Stranges verläuft genau senkrecht zur Achse der Verbindungsmuffe, wodurch optische Verbindungen guter Qualität

■»o unter Herabsetzung der Lichtverluste auf ein Minimum erreicht werden können.

In einer Abwandlung des vorstehend beschriebener Verfahrens wird ein einfaches Stahlmesser mit einet nicht aus Diamant bestehenden Klinge verwendet wobei eine Schleifflüssigkeit oberhalb der Schnittlinie zwischen die mit der Klinge und dem Strang ir Verbindung stehenden Flächen gegossen wird.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:
2. Verfahren nach Anspruch 1 in Anwendung auf einen Faserstrang, dessen Fasern im einzelnen keine eigene Umhüllung aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Anwendung des Ultraschalls und der radialen Kompressionskraft

10

15

1. Verfahren zum Befestigen einer Verbindungsmuffe aus thermoplastischem Material am Ende eines optischen Kabels aus einem Strang von Lichtleitfasern, das mit einem Mantel aus ebenfalls thermoplastischem Material umgeben ist, welches thermisch mit dem Material der Verbindungsmuffe verschweißbar ist, wobei man die Verbindungsmuffe zunächst derart auf dem Ende des Kabels anordnet, daß sie dieses Ende mit ihrer gesamten Länge umgibt und berührt und dann Ultraschall einwirken läßt, um ein Erweichen der verschiedenen thermoplastischen Materialien und ein Verschweißen der thermoplastischen Materialien untereinander entlang deren Berührungsflächen herbeizuführen, dadurch gekennzeichnet, daß man gleichzeitig mit einer radial gerichteten Einwirkung des Ultraschalls eine radiale Koivressionskraft auf die Verbinduegsmuffe (6) ausübt, die ausreichend ist, um nach Erweichen der verschiedenen Materialien durch die Ultraschalleinwirkung

a) eine Kontaktierung des äußeren Mantels (3) um den Faserstrang und eine Kontaktierung der Fasern (2) des Si.'anges untereinander herbeizuführen und

b) zumindest für die an der Peripherie des Faserstranges liegenden Fasern (2) eine zumindest teilweise Einbettung in ein thermoplastisches Material zu bewirken, das durch Thermoverschweißung zu einer .nechanischen Einheit mit dem thermophstischen Material der Verbindungsmuffe (6) verbund¹ ι ist.

35

40

— der Mantel (3) des Kabels (1) in einem Bereich (8) am Ende des Kabels (1) entfernt und

— die Verbindungsmuffe (6) derart auf dem Ende angeordnet wird, daß sie mit einem Abschnitt (8) eine Zone des vom Mantel (3) befreiten Kabels (1) und mit einem anderen Abschnitt (7) eine benachbarte Zone des mit dem Mantel (3) umgebenen Kabels (1) umgibt und berührt,

50

so daß, wenn die Verbindungsmuffe (6) gleichzeitig der radial gerichteten Ultraschalleinwirkung und der radialen Kompressionskraft unterworfen wird, die zumindest teilweise Einbettung in dem Abschnitt (8) der Verbindungsmuffe (6), der die vom Mantel (3) befreite Zone des Kabels (1) umgibt, durch ein Eindringen des erweichten thermoplastischen Materials der Verbindungsmuffe (6) zwischen diejenigen Fasern (2) erfolgt, welche sich an der Peripherie des Faserstranges in unmittelbarer Nähe der Verbin· dungsmuffe (6) befinden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 in Anwendung auf einen Faserstrang, dessen Fasern jeweils selbst mit einer Umhüllung aus einem thermoplastischen Material umgeben sind, welches mit dem thermoplastischen Material des Mantels verschweißbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Anwendung des Ultraschalls und der radialen Kompressio'iskraft

— der Mantel (3) des Kabels (1) in einem Bereich (8) am Ende des Kabels (1) unter Belassung der Einzelumhüllungen (20) der Fasern (2) entfernt und

- die Verbindungsmuffe (6) derart auf dem Ende angeordnet wird, daß sie mit einem Abschnitt (8) eine Zone des vom Mantel (3) befreiten Kabels (1) und mit einem anderen Abschnitt eine benachbarte Zone des mit dem Mantel umgebenen Kabels (1) umgibt und berührt,

so daß, wenn die Verbindungsmuffe (6) gleichzeitig der radial gerichteten Ultraschalleinwirkung und der radialen Kompressionskraft unterworfen wird, die zumindest teilweise Einbettung in dem Abschnitt (8) der Verbindungsmuffe (6), der die Zone des vom Mantel (3) befreiten Kabels (1) umgibt, durch Verschweißung der Verbindungsmuffe (6) entlang deren Berührungslinien mit den Einzelumhüllungen (20) derjenigen Fasern (2) erfolgt, welche sich an der Peripherie des Faserstranges in unmittelbarer Nähe der Verbindungsmuffe (6) befinden, sowie durch Verschweißung der Umhüllungen (20) der Einzelfasern (2) untereinander entlang deren Berührungslinien (21) zumindest derjenigen Fasern (2), die sich an der Peripherie des Faserstranges befinden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 in Anwendung auf einen Faserstrang, dessen Fasern im einzelnen keine eigene Umhüllung aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß vor Anwendung des Ultraschalls und der radialen Kompressionskraft die Verbindungsmuffe (6) derart auf dem Ende des Kabels (1) angeordnet wird, daß sie auf ihrer ganzen Länge eine Zone des mit dem Mantel (3) versehenen Kabels (1) umgibt und berührt, so daß, wenn die Verbindungsmuffe (6) gleichzeitig der radial gerichteten Ultraschalleinwirkung und der radialen Kompressionskraft unterworfen wird, die zumindest teilweise Einbettung im vorderen Abschnitt (17) der Verüindungsmuffe (6) durch Eindringen des erweichten thermoplastischen Materials des Mantels (3) in die Zwischenräume (9) zwischen denjenigen Fasern (2) erfolgt, welche sich an der Peripherie des Faserstranges in unmittelbarer Nähe des Mantels (3) befinden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 in Anwendung auf einen Faserstrang, dessen Fasern jeweils selbst mit einer Umhüllung aus einem thermoplastischen Material umgeben sind, welches mit dem thermoplastischen Material des Mantels verschweißbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Anwendung des Ultraschalls und der radialen Kompressionskraft die Verbindungsmuffe (6) derart auf dem Ende des Kabels (1) angeordnet wird, daß sie auf ihrer ganzen Länge mit einer Zone des mit dem Mantel (3) versehenen Kabels (1) umgibt und berührt, so daß, wenn die Verbindungsmuffe (6) gleichzeitig der radial gerichteten Ultraschalleinwirkung und der radialen Kompressionskraft unterworfen wird, die zumindest teilweise Einbettung im vorderen Abschnitt (17) der Yerbindungsmuffe (6) durch Verschweißen der Verbindungsmuffe (6) entlang deren Berührungslinien mit den Umhüllungen (20) derjenigen Fasern (2) erfolgt, welche sich an der Peripherie des Faserstranges und in unmittelbarer Nähe des Mantels (3) befinden, sowie durch Verschweißung der Umhüllungen (20) der Einzelfasern (2) untereinarder entlang deren Berührungslinien (21) zumindest derjenigen Fasern (2), die sich an der Peripherie

28 Ol

des Faserstranges befinden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Verbindungsmuffen (6) verwendet werden, die aus zwei Halbschalen bestehen, weiche zum Umgeben des Kabelendes aneinandergefügt und durch die Ultraschalleinwirkung miteinander verschweißt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der vordere Abschnitt (17) und der fcintere Abschnitt (18) der Verbiadungsmuffe (6) radialen Kompressionskräften unterschiedlicher Intensität ausgesetzt werden, wobei die auf den vorderen Abschnitt (17) ausgeübte Kompressionskraft größer ist als die auf den hinteren Abschnitt (18) ausgeübte.
8. Lichtleiterkabel mit einem Strang von Lichtleitfasern und einem diesen umgebenden Mantel aus thermoplastischem Material sowie mit einer auf dem Ende des Kabels angeordneten und es mit ihrer gesamten Länge umgebenden Verbindungsmuffe, die ebenfalls aus thermoplastischem Material besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Vsrbir.dungsmuffe (6) und der Mantel (3) zu einer mec!ianischen Einheit verschweißt sowie zumindest die an der Peripherie des Faserstranges liegenden Fasern (2) wenigstens teilweise in das thermoplastische Material eingebettet sind und die Verbindungsmuffe (6) um den Lichtleiterstrang herum zusammengedrückt ist
9. Lichtleiterkabel nach Anspruch 8 mit einem Faserstrang, dessen Fasern im einzelnen keine eigene Umhüllung aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (3) des Kabels (1) in einem Bereich (8) am Ende des Kabels (1) entfernt und die Verbindungsmuffe (6) derart auf dem Ende angeordnet ist, daß sie mit einem Abschnitt (8) eine Zone des vom Mantel (3) befreiten Kabels (1) und mit einem anderen Abschnitt (7) eine benachbarte Zone des mit dem Mantel (3) umgebenen Kabels (1) umgibt, wobei diejenigen Fasern (2), welche sich an der Peripherie <o des Fasei jtranges in unmittelbarer Nähe der Verbindungsmuffe (6) befinden, zumindest teilweise in dem Abschnitt (8) der Verbindungsmuffe (6) eingebettet sind.
10. Lichtleiterkabel nach Ansprüche mit einem -»5 Faserstrang, dessen Fasern jeweils selbst mit einer Umhüllung aus thermoplastischem Material umgeben sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (3) des Kabels (1) in einem Bereich (8) am Ende des Kabels (1) unter Belastung der Einzelumhüllungen (20) der Fasern (2) entfernt und die Verbindungsmuffe (6) derart auf dem Ende angeordnet ist, daß sie mit einem Abschnitt (8) eine Zone des vom Mantel (3) befreiten Kabels (1) und mit einem anderen Abschnitt (7) eine benachbarte Zone des mit dem Mantel (3) umgebenen Kabels (1) umgibt, wobei diejenigen Fasern (2), welche sich an der Peripherie des Faserstranges in unmittelbarer Nähe der Verbindungsmuffe (6) befinden, zumindest teilweise in dem Abschnitt (8) der Verbindungsmuffe (6) dadurch eingebettet sind, daß die Verbindungsmuffe (6) mit den Einzelumhüllungen (20) entlang deren Berührungslinien sowie die Umhüllungen (20) zumindest derjenigen Einzelfasern (2), die sich an der Peripherie des Faserstranges befinden, untereinander entlang dereii Berührungslinien (21) verschweißt sind.
11. Lichtleiterkabel ,lach Anspruch 8 mit einem

Faserstrang, dessen Fasern im einzelnen keine eigene Umhüllung aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsmuffe (6) derart auf dem Ende des Kabels (1) angeordnet ist, daß sie auf ihrer ganzen Länge eine Zone des mit dem Mantel (3) versehenen Kabels (1) umgibt und die wenigstens teilweise Einbettung im vorderen Abschnitt (17) der Verbindungsmuffe (6) durch Eindringen des erweichten thermoplastischen Materials des Mantels (3) in die Zwischenräume (9) zwischen denjenigen Fasern (2) erfoigt ist, welche sich an der Peripherie des Faserstranges in unmittelbarer Nähe des Mantels (3) befinden.
12. Lichtleiterkabel nach Ansprüche mit einem Faserstrang, dessen Fasern jeweils selbst mit einer Umhüllung aus thermoplastischem Material umgeben sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsmuffe (6) derart auf dem Ende des Kabels (1) angeordnet ist, daß sie auf ihrer ganzen Länge eine Zone des mit dem Mantel (3) versehenen Kabels (1) umgibt und die wenigstens teilwe-i α Einbettung im vorderen Abschnitt (17) der Verbhidungsmuffe (6) durch Verschweißen sowohl der Verbindungsmuffe (6) entlang deren Berührungslinien mit den Umhüllungen (20) derjenigen Fasern (2), welche sich an der Peripherie des Faserstranges in unmittelbarer Nähe des Mantels (3) befinden, als auch der Umhüllungen (20) der Einzelfasern (2) untereinander entlang deren Berührungslinien (21) zumindest derjenigen Fasern (2), die sich an der Peripherie des Faserstranges befinden, erfolgt ist,
13. Lichtleiterkabel nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsmuffe (6) aus zwei Halbschalen besteht, weiche zum Umgeben des Kabelendes aneinandergefügt und miteinander verschweißt sind.
14. Lichtleiterkabel nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der vordere Abschnitt (17) der Verbindungsmuffe (S) starker zusammengedrückt ist als der hintere Abschnitt (18).