DE2603412C3 - Verfahren zum Herstellen eines drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes zur Behandlung von Eisen- oder Stahlschmelzen - Google Patents

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes, d. h. eines langgestreckten Zusatzmittelkörpers, der sich zur Vornahme einer Desoxidation, Entschwefelung, Steuerung der Form von Einschlüssen und anderer Behandlungen beim Zusetzen zu Eisen- und Stahlschmelzen, z. B. Roheisen, Stahl, Gußeisen und Gußstahl eignet.

Es ist bekannt, daß verschiedene Materialien wie z. B. bo Kalzium, Magnesium, Aluminium und Seltene Erden die Wirkung einer Desoxidation und Entschwefelung auf Eisen- und Stahlschmelzen haben, wenn sie diesen zugesetzt werden. Man verwendet sie daher in geeigneten Kombinationen. Jedoch haben sie den b5 Nachteil, von geringer Ausbeute zu sein, wenn man sie der Metallschmelze nach einem einfachen Eintauchverfahren zusetzt. Dies gilt insbesondere im Fall von Kalzium und Magnesium, wobei die Ausbeute wegen der niedrigeren Siedepunkte dieser Stoffe nur einige Prozent beträgt Außerdem führen sie zum Problem der Luftverschmutzung durch das Gas und den Rauch, das bzw. den sie erzeugen, wenn sie beim Zusatz zur Metallschmelze verbrennen. Weitere Nachteile bestehen darin, daß diese Zusatzmitrel nicht nur leicht oxidiert werden, sondern auch mit Feuchtigkeit in der luft stark reagieren, so daß man Schwierigkeiten mit ihrer Aufbewahrung hat

Um diese Nachteile zu überwinden, wurde bereits angegeben, solche reaktiven Zusatzstoffe mit einer Eisen- oder Stahlumhüllung dicht einzuschließen, so daß man einen Verbundwerkstoff erhält Solche Verbundzusatzwerkstoffe wurden in der Form von Stangen und Drähten angegeben.

Wenn man eine Umhüllung am Zusatzmaterial anbringt wird das Problem der Feuchtigkeitsabsorption und Oxidation weitgehend verringert oder beseitigt Auch hat die Umhüllung, da sie aus Eisen oder Stahl besteht, keine nachteiligen Wirkungen auf die Stahlschmelze, der der Verbundwerkstoff zugesetzt wird. Während des Zusatzvorganges schützt die Umhüllung die reaktiven Zusatzstoffe, und da der Umhüllungswerkstoff einen vergleichsweise hohen Schmelzpunkt aufweist verzögert er die Abgabe des Zusatzwerkstoffs in die Metallschmelze. Dies ermöglicht es, daß der Zusatzwerkstoff vor seiner Abgabe in die Schmelze und seiner Reaktion mit dieser tief in die Metalischmelze eindringt Daher werden Verluste an Zusatzwerkstoff und eine Rauchentwicklung infolge von Reaktionen an der Schmelzenoberfläche vermieden, und man kann so eine sehr wirksame Ausnutzung des Zusatzwerkstoffes erreichen.

Wenn der Verbundwerkstoff in Drahtform vorliegt, ist er leicht zu handhaben, und die Menge des der Metallschmelze zugesetzten Zusatzwerkstoffs läßt sich ohne weiteres steuern. Dies ist von besonderem Vorteil, wenn der Verbundwerkstoff der Metallschmelze beim Stranggießen oder einem Strahl von Metallschmelze während des Gießens zuzusetzen ist. Jedoch lassen sich Vorteile für den Zusatz solcher drahtförmigen Verbundwerkstoffe zur Metallschmelze auch an anderen Stellen wie z. B. in Pfannen oder Öfen feststellen.

Es wurden einige Verfahren zur Herstellung solcher vorstehend beschriebenen langgestreckten Zusatzkörper angegeben, die sämtlich noch gewisse Nachteile aufweisen:

Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung solcher linearen Zusatzkörper wird ein Eisen- oder Stahlrohr mit einem Zusatzwerkstoff gefüllt, und es läßt sich ein Verbunddraht gewünschten Querschnitts, der den Zusatzwerkstoff enthält, durch Verringern der Querschnittsfläche erzeugen. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß der hergestellte Verbunddraht von relativ geringer Länge ist, da es schwierig ist, einen Verbunddraht, großer Länge nach diesem Verfahren zu erzeugen.

Kalzium, Magnesium und Aluminium sind in Pulveroder Teilchenform verfügbar. Wenn sie in dieser Form vorliegen, läßt sich das Gewichtsverhältnis jedes einzelnen Stoffes zu den anderen Stoffen ohne weiteres durch geeignetes Mischen der Pulver oder Teilchen steuern.

Es wurde weiter ein Verfahren angegeben, gemäß dem ein Zusatzstoff oder eine Mischung mehrerer Zusatzstoffe in Pulver- oder Teilchenform als Kern von einem Eisen- oder Stahlband zusammengehalten wird,

das in Rohrform umgeformt wird, während es sich längs seiner Bewegungsbahn bewegt, so daß es eine Umhüllung des Kerns bilden kann. Mit diesem Verfahren sind einige Nachteile verbunden. Wenn man dieses Verfahren anwendet, weisen der oder die den Kern bildenden Zusatzstoffe nur einen geringen Zusammenhalt auf, und der Kern ist nicht kompakt Daher hat der Kern einen hohen Luftgehalt Man stößt außerdem beim Abdichten der Verbindmigslinie des zur Rohrform umgeformten Bandes auf Schwierigkeiten, so daß der erzeugte Verbunddraht nicht geeignet ist, den Kern vom Kontakt mit Luft freizuhalten. Als Ergebnis wird der Kern leicht oxidiert oder nimmt Feuchtigkeit auf, während der langgestreckte Zusatzkörper aufbewahrt wird. Der Verbindungsbereich der Umhüllung hält manchmal nicht zusammen, so daß sich der Kern von der Umhüllung trennt

Ähnlich ist es bei einem Verfahren zum Herstellen von Schweißstangen bekannt (US-PS 16 29 748), pulverförmige Ferrolegierungen und/oder andere zum Schweißen erforderliche Stoffe auf ein rinnenförmiges Eisen- oder Stahlband aufzubringen und das Band mittels Führungswalzen um das Pulver so herumzufalten, daß sich eine Hülle mit dicht anliegend überlappten Längsrandbereichen ergibt. Auch in diesem Fall weisen die pulverförmig eingesetzten Stoffe nur einen geringen Zusammenhalt auf, und der daraus gebildete Kern ist porös und luf thaltig.

Andererseits ist ein Verfahren zur Herstellung von kupferplattierten Aluminiumdrähten bekannt (DE-OS 19 07 107), bei dem als Aluminiumseele ein aus einer Presse austretender Aluminiumstrang verwendet und in noch warmem Zustand von einem längseinlaufenden, rohrförmig gebogenen Kupferband umschlossen wird, das an seinen Kanten verschweißt und anschließend mit der Aluminiumseele zu Drähten gezogen wird. Der verwendete Aluminiumstrang wird anscheinend in üblicher Weise aus vollem Material stranggepreßt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines drahlförmigen Verbundzusatzwerkstoffes zu entwickeln, bei dem von einem pulver- oder teilchenförmigen Zusatzwerkstoff auf Kalzium- oder Magnesiumbasis und einem als Hülle dienenden Eisen- oder Stahlband ausgegangen wird, jedoch der Zusammenhalt der fertigen Hülle sicher gewährleistet ist, der Kern praktisch keine Lufteinschlüsse aufweist und außerdem auch die Erzeugung beliebiger Längen des drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes ermöglicht wird.

Gegenstand der Erfindung, womit diese Aufgabe gelöst wird, ist ein Verfahren zum Herstellen eines drahtförmigen Verbundzusatzstoffes zur Behandlung von Eisen- oder Stahlschmelzen aus einem pulver- oder teilchenförmigen Zusatzwerkstoff und einem als Hülle dienenden Eisen- oder Stahlband mit dicht anliegend überlappten Längsrandbereichen, mit dem Kennzeichen, daß der pulver- oder teilchenförmige Zusatzwerkstoff aus einem einzelnen Zusatzmittel der Gruppe Kalzium und Magnesium oder aus einer Mischung mit einem Zusatzmittel der Gruppe Kalzium und Magnesium als einem Hauptbestandteil und wenigstens einem anderen Zusatzmittel der Gruppe Kalzium, Magnesium und Aluminium als einem Hilfsbestandteil besteht und zur Bildung eines kompakten Drahtes bestimmter Abmessung extrudiert wird, daß dieser Draht mit dem Eisen- oder Stahlband größerer Breite als der Umfangslänge des Drahtes durch Umfalten unter Überlappung zur Bildung des Verbunddrahtes dicht eingehüllt wird und daß der Verbunddraht nach dem Umfalten komprimiert wird.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet

Nach diesem Verfahren lassen sich große Mengen zusammenhängenden Verbunddrahtes im kontinuierlichen Betrieb herstellen. Der so hergestellte drahtförmige Verbundzusatzwerkstoff läßt sich Eisen- und Stahlschmelzen durch kontinuierliche Drahtzuführung

ι» zusetzen, so daß man eine wirkungsvolle Desoxidation und Entschwefelung dieser Schmelzen erreichen kann. Außerdem ist der erfindungsgemäß hergestellte drahtförmige Verbundzusatzwerkstoff leicht zu handhaben und zu lagern, ohne daß der Zusatzwerkstoff oxidiert oder Feuchtigkeit aufnimmt

Wenn die Teilchengröße des oder der Zusatzstoffe in Pulver- oder Teilchenform zu gering ist, kann der Kerndraht des drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes größere Oxidmengen enthalten, und es besteht eine Gefahr der Entzündung, wenn der Kerndraht durch Strangpressen erzeugt wird. Deshalb soll der Zusatzstoff oder die Mischung von Zusatzstoffen, der bzw. die als Zusatzmaterial beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird, vorzugsweise eine geeignete, nicht zu geringe Teilchengröße aufweisen.

Die Temperatur, bei der die Extrusion durchgeführt wird, liegt vorzugsweise unter 450° C, da teilweise auf die während der Verarbeitung entwickelte Wärme zurückzuführende Entzündungsgefahren auftreten oder der Zusatzwerkstoff zu sehr oxidiert und damit unbrauchbar wird, wenn die Extrusionstemperatur zu hoch ist. Selbstverständlich soll die Temperatur, bei der die Extrusion erfolgt, nicht z» niedrig liegen, da der Arbeitswirkungsgrad, mit dem die Extrusion durchgeführt wird, sinkt, wenn die Extrusionstemperatur zu niedrig liegt. Dabei ist auch zu beachten, daß die Extrusion des Kerndrahtes mit einer geeigneten Geschwindigkeit durchgeführt wird. Wenn die Extrusionsgeschwindigkeit zu hoch ist, wächst die während der Extrusion erzeugte Wärmemenge und ergibt eine erhöhte Entzündungsgefahr. Außerdem ist bei zu hoher Extrusionsgeschwindigkeit die Oberfläche des erzeugten Kerndrahtes von geringer Qualität.

Der oder die Zusatzstoffe in Pulver- oder Teilchenform, die in dieser Weise zum Kerndraht geformt werden, sind stark komprimiert und haben daher einen hohen Grad an Zusammenhalt. Der Kerndraht wird anschließend von einem Eisen- oder Stahlband eingehüllt und abgedichtet, das zur Kreisquerschnittsform derart umgeformt wird, daß ein Längsrand des Bandes dicht über dessen anderen Längsrand unter gegenseitiger Überlappung gefaltet wird, um eine Umhüllung des Kerndrahtes zu ergeben. Bei der Durchführung dieses Einhüllungs- und Abdichtungsvorganges ist das Eisen- oder Stahlband so angeordnet, daß seine Länge zur Längsachse des aus der Strangpresse extrudierten Kerndrahtes passend ausgerichtet ist. Das verwendete Band hat vorzugsweise eine Dicke von 0,1 bis 0,4 mm und eine Breite, die größer als die Umfangslänge des Kerndrahtes ist. Die genaue Dicke des Eisen- oder Stahlbandes kann in Abhängigkeit von der Metallart und der Temperatur der Metallschmelze, für die der Verbundzusatzwerkstoff verwendet wird, und von der Geschwindigkeit variieren, mit der der drahtförmige

b5 Verbundzusatzwerkstoff der Metallschmelze zugesetzt wird. Wenn die Dicke unter 0,1 mm liegt, schmilzt die Hülle unmittelbar, nachdem der Verbundzusatzwerkstoff der Metallschmelze zugesetzt ist, und der oder die

Zusatzstoffe in Form des Kerndrahtes reagieren mit der Metallschmelze, bevor sie in die Metallschmelze bis zu einer genügenden Tiefe eindringen, wodurch es unmöglich wird, die Metallschmelze befriedigend zu behandeln. Andererseits wird, wenn die Banddicke über 0,4 mm ist, das Schmelzen der Hülle in unerwünschtem Maß verzögert. Dies kann dazu führen, daß sämtliche Zusatzstoffe oder Teile davon aufgrund des Unterschiedes im Auftrieb an die Oberfläche der Metallschmelze aufschwimmen, bevor der Zusatzwerkstoff in die Metallschmelze abgegeben ist, wodurch es ebenfalls unmöglich wird, die Metallschmelze befriedigend zu behandeln.

Der Teil der Hülle, der sich aus den einander zugewandten, unter Überlappung dicht übereinander gefalteten Randteilen des Bandes zur Schaffung überlappender Bereiche der Hülle ergibt, reicht in Umfangsrichtung genügend weit, um sicherzustellen, daß die Hülle ausreichend dicht und eng abgedichtet wird, um den Kerndraht zu schützen, wenn der Verbundzusatzwerkstoff gelagert wird, und daß sich der Verbindungsbereich der Hülle nicht ohne weiteres löst, wenn der Verbundzusatzwerkstoff zur Verwendung gelangt. Unter Berücksichtigung dieser Faktoren sollen die überlappenden Bereiche der Hülle eine Umfangsreichweite von über 60° des Außenumfangs des drahtförmigen Zusatzwerkstoffes, im Querschnitt betrachtet, aufweisen. Wenn die Überlappungsbereiche der Hülle in Umfangsrichtung zu weit erstreckt sind, wächst die Dicke der Hülle, so daß die schon erläuterten Probleme anzutreffen sind. Daher soll die Umfangslänge der überlappten Bereiche der Hülle vorzugsweise höchstens etwa 180° betragen. Falls die Dicke des Bandes geringer als der oben angegebene Bereich von 0,1 —0,4 mm ist, kann die Umfangslänge der überlappten Bereiche der Hülle auch 180° übersteigen. Wenn dies der Fall ist, kann sich jedoch eine Schwierigkeit beim Durchführen der Herstellung des langgestreckten Verbundzusatzwerkstoffes oder bei seiner Verwendung im praktischen Betrieb ergeben. Soll die Reichweite der überlappten Bereiche der Hülle in Umfangsrichtung im genannten Bereich, d. h. zwischen 60 und 180° liegen, so muß die Breite des Eisen- oder Stahlbandes etwa das 1,16- bis l,5fache der Umfangslänge des Kerndrahtes betragen.

Das Eisen- oder Stahlband läßt sich zur Kreisquerschnittsform derart formen, daß ein Längsrand des Bandes dicht und eng über den anderen Längsrand des Bandes, wie oben erläutert, unter Überlappung umgefaltet wird. Um dies zu erreichen, können nach Wunsch Walzen, Formen und andere Werkzeuge in irgendeiner Kombinationsform verwendet werden. Es sind verschiedene solche Kombinationen bekannt, und das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich insoweit unter Anwendung irgendeiner der bekannten Werkzeugkombinationen durchführen. Der langgestreckte Zusatzwerkstoffkörper in Form eines in dieser Weise erzeugten drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes wird in einem abschließenden Verfahrensschritt noch etwas komprimiert, urn seinen Durchmesser zu verringern und damit sicherzustellen, daß die überlappenden Bereiche der Hülle dicht aneinander anliegen und die Hülle in engem Kontakt mit dem Kerndraht gehalten wird.

Der durch Extrusion erzeugte Kerndraht aus dem Zusatzwerkstoff besteht aus einer vollständig kompaktierten Masse von Pulvern oder Teilchen in der Form eines festen Körpers, und daher läßt sich der Kerndraht durch Einwirkung äußerer Kräfte verformen. Demgemäß dringt die untere Lage der sich überlappenden Hüllenbereiche in den Kerndraht ein, wenn die Längsränder des Bandes eng und dicht unter Überlap-) pung übereinandergefaltet werden, so daß nur selten ein geringer tunnelartiger Spalt zwischen der Hülle und dem Kerndraht gebildet wird. Falls sich jedoch ein solcher Spalt bildet, kann man einen zusätzlichen Verfahrensschritt als abschließenden Schritt oder als

ίο Verfahrensschritt unmittelbar vor dem abschließenden Schritt vorsehen, um den Spalt zu beseitigen.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung näher erläutert; darin zeigt
F i g. 1 eine schematische Darstellung einer Form der zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Vorrichtung,

F i g. 2 einen Querschnitt eines fehlerfreien, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes,

2(i F i g. 3 einen Querschnitt eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes mit einem zwischen der Hülle und dem Kerndraht gebildeten tunnelartigen Spalt und F i g. 4 schematisch die Anordnung, in der der nach

2ί dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte drahtförmige Verbundzusatzwerkstoff praktisch als Zusatz zu einer Schmelze eingesetzt wird.

Es soll nun ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben werden.

jo In Fi g. 1 erkennt man den festen, aus eine Mischung bildendem Kalzium und Aluminium bestehenden Draht 11. Zur Herstellung des Drahtes 11 füllt man ein Zusatzmaterial 1, das eine Mischung von Kalzium und Aluminium in Pulver- oder Teilchenform im bestimmten

j) Verhältnis, z. B. aus 6 Teilen Kalzium und 4 Teilen Aluminium oder 8 Teilen Kalzium und 2 Teilen Aluminium ist, in einen Behälter 2 einer Warmstrangpresse, wo es durch eine Formöffnung 3 bei einer Temperatur im Bereich von 300 bis 380° C extrudiert wird und die Form einer Drahtlänge mit einem Durchmesser im Bereich zwischen 4,2 und 6,4 mm annimmt.

Durch kontinuierliches Strangpressen aufeinanderfolgender Mengen der Pulver- oder Teilchenmischung lassen sich beliebig große Längen von Draht 11 bilden.

Man läßt den extrudierten festen Draht 11 einen Zwischenspeicher 4 durchlaufen und führt ihn dann zusammen mit einem Band 6 aus niedriggekohltem Stahl, das nach und nach von einer Spule 5 abgegeben

so wird, zu einer Hüllenaufbringungsvorrichtung 7. Das Band 6 hat eine bestimmte Dicke, z. B. 0,2 oder 03 mm, und eine Breite, die z. B. das l,4fache der Umfangslänge des Drahtes 11 ist

Die Hüllenaufbringungsvorrichtung 7 umfaßt einen Einlaß zum Biegen des Bandes 6 über seine Breite in eine U-förmige Querschnittsform, einen Ausgang mit einem Innendurchmesser, der etwas größer als der Außendurchmesser des Drahtes 11 ist, und zwischen dem Einlaß und Ausgang montierte Mittel zum fortlaufenden Einwärtsbiegen der gegenüberliegenden Längskanten des U-querschnittförmigen Bandes 6, so daß schließlich ein Längskantenbereich des Bandes eng und dicht den anderen Längskantenbereich überlappend umgefaltet wird.

Mittels Durchführens des Bandes 6 durch die Hüllenaufbringungsvorrichtung 7 ist es möglich, den Draht 11 nach und nach mit dem Band 6 einzuhüllen, das sich längs der Längsachse des Drahtes 11 bewegt, bis die

einander zugewandten Längskantenbereiche des Bandes unter gegenseitiger Überlappung eng übereinandergefaltet sind, so daß das Band 6 und der Draht Ii zu einem in F i g. 2 im Querschnitt gezeigten Verbundzusatzwerkstoffdraht 12 geformt und auf eine Aufwickel- ■-, spule 8 aufgewickelt werden.

Der entsprechend vorstehender Erläuterung erzeugte Verbunddraht 12 kann aufbewahrt oder verwendet werden, ohne daß eine besondere Vorsichtsmaßnahme erforderlich ist, da die Gegenwart eines überlappenden ι ο Schichtbereichs 62 der Hülle 61 den Kerndraht 11 wirksam außer Kontakt mit der Atmosphäre hält Um eine Oxidation der Hülle 61 zu vermeiden, kann die Hülle 61 einer Antikorrosionsbehandlung unterworfen werden. ι s

Ein Schichtbereich 63 der Hülle 61 ist unterhalb des darüberliegenden Schichtbereichs 62 angeordnet. Normalerweise bildet sich kein tunneiförmiger Spalt 13, wie er in F i g. 3 dargestellt ist, zwischen der Hülle 61, dem Kerndraht 11 und dem untenliegenden überlappten Schichtbereich 63, da der Verbunddraht 12 am Ausgang der Vorrichtung 7 komprimiert wird und der untenliegende Schichtbereich 63 der Hülle 61 üblicherweise in den Kerndraht 11 eingedrückt wird.

Die Zugfestigkeit und der Dehnungsprozentsatz des nach vorstehenden Erläuterungen erzeugten Verbunddrahtes 12 sind in der folgenden Tabelle angegeben:

Tabelle

Drahtdurchmesser Zugfestigkeit Dehnungsprozentsatz (mm) (kg/mm*) (%)

30

17,1
14,3

20,5
19,8

35

Die vorstehend angegebenen Werte des Dehnungsprozentsatzes bedeuten die maximal erreichten Dehnungsprozentsätze, bevor der Kerndraht zerriß. Die Tatsache, daß die Dehnungsprozentsätze hohe Werte ergeben, zeigt, daß der Kerndraht aus den eigentlichen Zusatzstoffen gemäß der Erfindung hochgradig kompakt ist.

Die vorstehende Beschreibung gilt ebenso für den Fall, daß der Kerndraht aus einem Zusatzwerkstoff besteht, der eine Mischung von Magnesium und Kalzium oder von Magnesium und Aluminium ist, wie auch für den Fall, in dem der Kerndraht aus einem Zusatzwerkstoff besteht, der entweder nur Magnesium oder nur Kalzium ist. Die Erfindung bietet Vorteile bei der Handhabung eines Zusatzwerkstoffes, der eine Mischung von Zusatzstoffen ist, die als Hauptbestandteil Kalzium oder Magnesium enthält, die sehr aktiv und hochgradig mit Feuchtigkeit reaktiv sind.

Der Verbunddraht 12, der ein langgestreckter Zusatzkörper, d. h. ein drahtförmiger Verbundzusatzwerkstoff nach der erfindungsgemäßen Herstellung ist, wird in Wendelform zur Aufbewahrung aufgewickelt, wie als Wendel A in Fig.4 dargestellt ist. Wenn der erfindungsgemäß hergestellte drahtförmige Verbundzusatzwerkstoff verwendet werden soll, wird der Verbunddraht 12 abgespult und, wie Fig.4 zeigt, zu einer Drahtzuführvorrichtung Ζ?geführt, die ein Drahtrichtgerät und in Kombination damit angeordnete Quetschbzw. Klemmrollen umfaßt und in der der Verbunddraht 12 in geradlinige Form gestreckt wird. Da der obere überlappende Schichtbereich 62 der Hülle 61 eine relativ weite Umfangslänge aufweist, trennt sich dieser Schichtbereich 62 nicht von dem davon überlappten Schichtbereich 63, wenn der Verbunddraht 12 in der angegebenen Weise gestreckt wird. Von der Vorrichtung B wird der Verbunddraht 12 kontinuierlich durch ein Zuführrohr einer Metallschmelze D in einen Behälter C zugeführt, der eine Pfanne, ein Tiegel oder eine Form sein kann. Alternativ kann man den Verbunddraht 12 auch direkt einem Metallschmelzestrom zuführen, während dieser in den Behälter C eingeführt wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes zur Behandlung von Eisen- oder Stahlschmelzen aus einem pulver- oder teilchenförmigen Zusatzwerkstoff und einem als Hülle dienenden Eisen- oder Stahlband mit dicht anliegend überlappten Längsrandbereichen, dadurch gekennzeichnet, daß der pulver- oder teilchenförmige Zusatzwerkstoff (1) aus einem einzelnen Zusatzmittel der Gruppe Kalzium und , Magnesium oder aus einer Mischung mit einem Zusatzmittel der Gruppe Kalzium und Magnesium als einem Hauptbestandteil und wenigstens einem anderen Zusatzmittel der Gruppe Kalzium, Magnesium und Aluminium als einem Hilfsbestandteil besteht und zur Bildung eines kompakten Drahtes (11) bestimmter Abmessung extrudiert wird, daß dieser Draht (11) mit dem Eisen- oder Stahlband (6) größerer Breite als der Umfangslänge des Drahtes (11) durch Umfalten unter Überlappung zur Bildung des Verbunddrahtes (12) dicht eingehüllt wird und daß der Verbunddraht (12) nach dem Umfalten komprimiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatzwerkstoff (1) vor dem Extrudieren des Drahtes (11) auf eine Temperatur von höchstens 450⁰C erhitzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Eisen- oder Stahlband (6) eine Dicke von 0,1 bis 0,4 mm aufweist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsrandbereiche (62, 63) des Eisen- oder Stahlbandes (6) bis zu einer Überlappung im Bereich von 60 bis 180° des Verbunddrahtes (12), in dessen Querschnitt gesehen, umgefaltet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bildung des kompakten Drahtes

(11) aus dem Zusatzwerkstoff (1) durch Extrusion und das dichte Einhüllen dieses Drahtes mit dem Eisen- oder Stahlband (6) kontinuierlich erfolgen.

6. Verwendung des gemäß Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 hergestellten Verbunddrahtes

(12) zum kontinuierlichen Zuführen zu einer Eisenoder Stahlschmelze (D).