DE2560419C2

DE2560419C2 - Formteile aus Polyurethan

Info

Publication number: DE2560419C2
Application number: DE2560419A
Authority: DE
Inventors: Richard Carlton Tewksbury Mass. Baron; Leon Dennis Carlisle Mass. Cerankowski; Neil Billerica Mass. Mattucci
Original assignee: POLAROID CORP CAMBRIDGE MASS; Polaroid Corp
Current assignee: Air Products and Chemicals Inc
Priority date: 1974-03-14
Filing date: 1975-03-13
Publication date: 1985-10-03
Also published as: DE2511093C2; DE2511093A1; JPS5410030B2; GB1502471A; DE2560030B1; DE2560030C2; JPS50132096A; CA1077515A; US3932360A; FR2264005B1; IT1032296B; GB1502472A; FR2264005A1

Description

Es wurden bereits viele Diamine als Härtungsmittel für Polyurethanvorpolymerisate mit Isocyanatendgrup-

:u pen eingesetzt, doch sind die meisten von ihnen im allgemeinen in dereinen oder der anderen Hinsicht mangelhaft.

In der US-PS 31 88 302 ist eine Klasse von Estergruppen enthaltenden aromatischen Diaminen als Härtungsmittel beschrieben, die zur Herstellung von Polyurethanen besonders geeignet ist. Diese Substanzen haben aber ebenfalls Nachteile, da sie beispielsweise während der Verarbeitung, die die Härtungsstufe einschließt, Toxizi-

:> tätsprobleme verursachen.

In der US-PS 36 81 290 ist ebenfalls eine Klasse von aromatischen Diaminen als Härtungsmittel beschrieben. Diese Substanzen sind ebenfalls mit Nachteilen behaftet, beispielsweise hinsichtlich der Aushärte- bzw. Verarbeitungszeit.
Als eines der besten bekannten Diamin-Härtungsmittel gilt das 4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin), da mit die-

M) scm Härtungsmittel Polyurethane erhalten werden, die alle erwünschten Eigenschaften haben. Es wurde jedoch anhand von Toxizitäts- und Mutagenitätsversuchen festgestellt,daß4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin) potentiell carcinogen ist. Damit war die Aufgabe gestellt, nach anderen Härtungsmittein zu suchen, deren Wirkungsweise mit der von 4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin) im wesentlichen übereinstimmt, da die bewährten Polyurethanrezepturen möglichst nicht geändert werden sollten. Ferner wurde festgestellt, daß sich das 4,4'-Methylen-bis-(2-

.'5 chloranilin) bereits bei Temperaturen um 200⁰C zersetzt, wobei die entstehenden Dämpfe 2-Chloranilin enthalten, das eine hohe Toxizität besitzt. Ferner erfolgt die thermische Zersetzung des4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin) exotherm, so daß sich Probleme bei der Kontrolle der Härtungsre^ktion ergeben können. Schließlich lassen gewisse Eigenschaften der mit 4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin) ausgehärteten Polyurethane und der daraus hergestellten Formteile, nämlich die Zugfestigkeit, Einreißfestigkeit, Hydrolysebeständigkeit und Alterungsbeständigkeit zu wünschen übrig.

Die Erfindung bezweckt daher die Schaffung von Formteilen aus Polyurethan, bei deren Herstellung die durch das 4,4'-Mcthylcn-bis-(2-ehloranilin) bedingten Toxizitätprobleme nicht auftreten und die ferner hinsichtlich der vorstehend genannten physikalisch-chemischen Eigenschaften vorteilhafter sind als die mit 4,4'-Methylenbis-(2-chloranilin) gehärteten Polyurethan-Formteile.

•45 Gegenstand der Erfindung sind also Formteile aus Polyurethan, erhältlich durch Umsetzung eines Urethanvorpolymerisats mit Isocyanatcndgruppen auf Polyäther- oder Polyesterbasis, mit einem Härtungsmittel der allgemeinen Formel

Il

H₂N-<^ X-C-O —X —O

worin X eine Alkvlengrupne mit 3 oder 5 Kohlenstoffatomen darstellt, in einem molaren Umsetzungsverhältnis von NH₂-: NCO-Gruppen von 0,8 : 1 bis 1,2 : 1 in einer vorerwärmten Form.

Die erfindungsgemäßen Formteile sind feste, kautschukartige abriebfeste Körper, die dadurch erhalten werden können, daß die Umsetzung in einer heißen Schmelze oder in einem Lösungsmittel für das Urethanvorpolymerisat und das Härtungsmittel durchgeführt wird. Die erfindungsgemäß verwendeten Diamin-Härtungsmittel sind in einer Reihe von üblichen Lösungsmitteln für Überzugsverfahren löslich; aufgrund ihrer Kinetik ergeben sich brauchbare Verarbeitungszeiten und -bedingungen, wobei auch die gewünschte dreidimensionale Struktur in den ausgehärteten Polyurethanen erzielt wird.

Die erfindungsgemäß verwendeten Härtungsmittel haben Schmelzpunkte, die im allgemeinen innerhalb des in einer heißen Schmelze erwünschten Bereichs liegen. Ferner bilden sie unterkühlte Schmelzen, weshalb sie aucl unterhalb ihres Schmelzpunktes, d. h. bei den üblichen Verarbeitungstemperaturen von 100 bis 120⁰C, in flüssiger Form eingesetzt werden können. Sie sind mit einer großen Anzahl von Urethanvorpolymerisatcn mit Isocyanatendgruppen vertraglich und zeigen günstige kinetische Eigenschaften. So erfolgt die thermische Zersetzung im Gegensatz zu der von 4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin) endotherm, d. h.,dic llärtungsreaktion kann besser kontrolliert werden, so daß brauchbare Verarbeitungs- und Aushärtezeiten erhalten werden. Weiterhin

zersetzen sich die erfindungsgemäß verwendeten Härtungsmittel bei ihren Schmelzpunkten noch nicht Auch bei Temperaturen bis kurz unterhalb 250⁰C wird noch keine Zersetzung beobachtet, während sich das 4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin) bereits bei Temperaturen um 200⁰C zersetzt Ferner lag die akute orale Toxizität der erfindungsgemäß verwendeten Härtungsmittel bei Mäusen bei mehr als 5000 mg/kg, verglichen mit nur etwa 1000 mg/kg von 4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin). Femer iraten im Vergleich zu 4,4'-Methylen-bis-(2- s chloranilin) keine Hautreizungen und nur temporäre Augenreizungen bei Albinokaninchen auf. Im Ames-Salmonellen-Test wurde im Gegensatz zu 4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin) keine Mutagenität festgestellt was Rückschlüsse auf die fehlende Carcinogenität zuläßt Auch die thermischen Zersetzungsprodukte sind weniger toxisch als das bei der thermischen Zersetzung von 4,4'-MethyIen-bis-(2-chloranilin) entstehende 2-Chloranilin.

Die erfindungsgemäß verwendeten Härtungsmittel können durch Umsetzung von p-Nitrobenzoylchlorid mit einem Diol, das 3 oder 5 Kohlenstoffatome enthält und Reduktion der so gebildeten Verbindung zum Diamin hergestellt werden. Geeignete Diolesindz. B.2,2-Dimethyi-l^-propandiol, !,S-Pentandiol^^Pentandiol, 1,2-Propandiol und 1,3-PropandioI.

Die nachstehenden Herstellungsbeispiele erläutern in nicht einschränkender Weise die Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Härtungsmittel.

Herstfcllungsbeispiel 1

Eine Lösung von 74 g p-Nitrobenzoylchlorid in 100 cm³ trockenem Pyridin wurde unter Rühren auf 40⁰C erhitzt, worauf 15,2 g 1,3-Propandiol über einen Zeitraum von etwa 15 Minuten zugetropft wurden. Die Lösung wurde noch 5 Stunden unter Rückfluß gehalten und dann in 1 Liter Eiswasser gegossen. Der Niederschlag wurde abfiltriert und in einem Vakuum-Trockenschrank getrocknet, wobei 63 g 1,3-Propandiol-di-p-nitrobenzoat (F. 114-115°C) erhalten wurden. 63 g 1,3-Propandiol-di-p-nitrobenzoat wurden mit 500 cm³ absolutem Äthanol vermischt. Die Lösung wurde 1 Stunde mit Stickstoff gespült, worauf 1 g Palladium (10%) auf Aktivkohle (zuvor mit Äthanol angefeuchtet) zugesetzt wurde. Es wurde 15 Minuten gerührt, worauf 28 cm³ Hydra- zinhydrat über einen Zeitraum von etwa einer halben Stunde zugetropft wurden. Das Gemisch wurde noch etwa 2 Stunden unter Rückfluß erhitzt Dann wurde der Katalysator entfernt, indem das Gemisch durch Kieselgur filtriert wurde. Nach dem Eindampfen wurde der Rückstand aus 200 cm³ Äthanol umkristallisiert, wobei 40 g weißes 1,3-Propandiol-di-p-aminobenzoat (F. 125-128°C) erhalten wurden. Die Elementaranalyse ergab für C₁₇H₁₈N₂O₄ folgende Werte:

H N

Berechnet: 65,0 5,85 8,95

Gefunden: 65,06 5,71 8,95

Herstellungsbeispiel 2

Zu 37 g p-Nitrobenzoylchlorid in 100 cm³ Pyridin wurden 15,2 g 1,2-Propandiol gegeben, und die Lösung wurde 5 Stunden unter Rückfluß erhitzt. Dann wurde die Lösung in 1 Liter Wasser gegossen, filtriert und getrocknet, wobei 36 g 1,2-Propandiol-di-p-nitrobenzoat (F. 116-120⁰C) erhalten wurden. Die Reduktion wurde wie nach Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, wobei 12 g 1,2-Propandiol-di-p-aminobenzoat (F. 137-138°C) erhalten wurden.

Herstellungsbeispiel 3

Eine Lösung von 38 g p-Nitrobenzoylchlorid in 75 cm³ trockenem Pyridin wurde unter Rühren auf 40⁰C erhitzt, worauf 11,8 g 1,5-Pentandiol zugesetzt wurden; das Gemisch wurde noch 5 Stunden unter Rückfluß erhitzt und dann in 1 Liter Wasser gegossen. Der Niederschlag wurde gesammelt und getrocknet. Es wurden 41 g 1,5-Pentandiol-di-p-nitrobenzoat (F. 116-119⁰C) erhalten. 20 g 1,5-Pentandiol-di-p-nitrobenzoat wurden mit 500 cm³ absolutem Äthanol vermischt und eine halbe Stunde mit Stickstoffgespült Dann wurden 1 g Palladium (10%) auf Aktivkohle und 10 g Hydrazinhydrat zugesetzt, worauf das Gemisch 3 Stunden unter Rückfluß erhitzt, heiß filtriert und dann auf 400 cm³ eingedampft wurde. Nach dem Filtrieren wurden 13 g 1,5-Pentandiol-di-p-Aminobenzoat (F. 134-136°C) erhalten. Die Analyse ergab folgende Werte:

Berechnet: 66,7 6,5 8,19

Gefunden: 66,72 6,58 7,99

Die zur Herstellung dererfindungsgemäßen Formteile verwendeten Polyurethan-Produkte werden durch Vereinigung eines Urethanvorpolymerisats mit endständigen Isocyanatgruppen auf Polyäther- oder Polyesterbasis mit den vorstehend beschriebenen Diamin-Härtungsmitteln hergestellt. Geeignete derartige Urethanvorpoly-

merisate mit endständigen Isocyanatgruppen, die erfindungsgemäß geeignet sind, sind an sich bekannt und beispielsweise in »Advances in Urethane Science and Technology«, Bd. 1, K. D. Frisch und S. L. Regan, Technomic Publishing Company, New Jersey, 1971 und in »Polyurethane Coatings«, Keith Johnson, Noyes Data Corporation, New Jersey, 1972, beschrieben. Beispiele für bevorzugte Urethanvorpolymerisate mit Isocyanatendgruppen sind in der US-PS 31 88 302 beschrieben.

Der Ausdruck »Härtungsmittel« soll hier synonym mil dem Ausdruck »Kettenverlängerungsmittel«, wie er üblicherweise in der Polyurethantechnik gebraucht wird, verwendet werden.

Das nachstehende Beispiel erläutert in nicht einschränkender Weise die Aushärtung eines Urethanvorpolymerisats mit Isocyanatendgruppen nach dem Heißs':hmelzverfahren.

Beispiel 1

10 g eines flüssigen, Urethangruppen enthaltenden Vorpolymerisats auf der Basis von Poly-(l,4-oxybutylen)-glykoi, das etwa 4 Gew.-% verfügbare Isocyanatendgruppen enthielt, wurden in einem Glasgefäß auf 110⁰C erhitzt. 1,4 g 1,3-Propandiol-di-p-aminobenzoat, das Diamin-Härtungsmittel nach Herstellungsbeispiel 1, wurden geschmolzen und aufI50°C erhitzt. Das Diamin wurde dann unter starkem Rühren dem Vorpolymerisat zugesetzt, und das Gemisch wurde entgast und in eine auf 110⁰C vorgewärmte Metallform gegossen. Die Form und ihr Inhalt wurden 3 Stunden auf 110⁰C gehalten. Nach der Entfernung aus der Form wurde ein zähes, ausgehärtetes elastomeres Polyurethanlörmteil erhalten. Falls gewünscht, können die üblichen Nachhärtungsverfahren angewendet werden.

Zum weiteren Nachweis der Brauchbarkeit der Diamin-Härtungsmittel bei Formverfahren wurde das 1,3-Propandiol-di-p-aminobenzoat nach der thermischen Differentialanalyse, nach der thermogravimetrischen Analyse und durch Infrarotsprektroskopie untersucht, um die Stabilität des Diamins in der Schmelze zu bestimmen.

Das 1,3-Propandiol-p-di-aminobenzoat wurde 1 Stunde auf seinem Schmelzpunkt gehalten, wobei kein Gewichtsverlust und keine Zersetzung beobachtet wurde. Dies zeigt, daß das Diamin in der heißen Schmelze nicht abgebaut wird.

Wurde das 1,3-Propandiol-p-di-aminobenzoat 100 Stunden über seinem Schmelzpunkt gehalten, so konnte keine Ammonolyse beobachtet werden. Dies war im Hinblick auf den Stand der Technik, z. B. die US-PS

3ü 36 81 290, überraschend, da dort angegeben ist, daß Aminoester bei erhöhten Temperaturen normalerweise der Ammonolyse unterliegen und daß Chlorsubcütuenten in Ortho-Stellung zur Aminogruppe für die Ammonolyse-Beständigkeit verantwortlich sind.

Beispiel 2

7,0 g 1,3-Propandiol-di-p-aminobenzoat wurden bei Raumtemperatur in 50 g des Vorpolymerisats von Beispiel I dispergiert. Das Gemisch wurde im Vakuum entgast, und die Temperatur wurde auf 80⁰C erhöht, um die Fließfähigkeit zu erhöhen. Das Gemisch wurde dann in eine vorgewärmte Metallform gegossen und in einen Ofen von 130⁰C gestellt. Es wurde festgestellt, daß die Feststoffdispersion innerhalb von 20 Minuten schmolz und mit Vorpolymerisat reagierte. Die Ofentemperatur wurde auf 100⁰C herabgesetzt, und das Polyurethanformteil wurde nach 2 Stunden aus der Form entfernt und über Nacht bei 80⁰C ausgehärtet. Es wurde ein zähes Elastomeres erhalten.

Die Brauchbarkeit des erfindungsgemäß verwendeten Härtungsmittels wurde mit der eines handelsüblichen Härtungsmittels wie folgt verglichen:

Beispiel 3 und Vergleichsversuch 1

Die Härtungsmittcl wurde in ein verschlossenes Gefäß eingefüllt, auf etwa 14O⁰C erhitzt, entgast und dann unter eine Schutzschicht aus Stickstoff gebracht. Das Urethanvorpolymerisat von Beispiel 1 wurde dann auf etwa 77°C erhitzt, entgast und unter eine Schutzschicht aus Stickstoffgebracht. Das Härtungsmittel und das Vorpolymerisat wurde zusammen in eine auf etwa 127°C vorerhitzte Form eingemessen. Das Gemisch, das das erfindungsgemäß verwendete Härtungsmittel enthielt, wurde etwa I¹Z₂ Stunden auf 100⁰C gehalten und dann aus der Form entfernt. Das bekannte Gemisch wurde etwa 35 Minuten auf 130⁰C gehalten und dann aus der Form entfernt. Sowohl das erfindungsgemäß verwendete Gemisch als auch das bekannte Gemisch wurden dann in einem Ofen 6 Stunden bei 100⁰C ausgehärtet und 4 Tage bei Raumtemperatur nachgehärtet. In der Tabelle I sind die Eigenschaften der nach der vorstehend angegebenen Arbeitsweise erhaltenen Polyurethanformteile angegeben. Für jedes Härlungsmittol wurden zwei Versuchsreihen durchgeführt.

Tabelle 1

	Heispiel 3	14 Teile je 100 Teile	Vergleichsversuch 1
		Vorpolymerisat	4,4'-Mcthylen-bis-
	1,3-I'ropandiol-di-p-aminobenzoat	338	(2-chloranilin)
		374	14 Teile je 100 Teile
	15,5 Teile je 100 Teile	113	Vorpolymerisat
Zugfestigkeit, kg/cm"	Vorpoiymerisat	119	400-422
	407*)	73,3
300%-Modul, kg/cnv	421*)	75	31,8-35,2
	82,5	52,8
200%-Modul, kg/cnr	95	52,6	-
	54,6	35,2
100%-Modul, kg/cm²	53	35,3	18,1
	38,6	435
30%-Modul, kg/cm²	38	430	8,0-9,7
	25,9	8%
% Dehnung	25,6	9%	450-490
	450	89-90
Bleibende Dehnung	460		10%
	10%
Durometerhärte Shore A	10%	90
*) Schlüpft beim Zugversuch durch die KIe	90-92
mmbacken.

Beispiel 4 und Vergleichsversuch 2

Die im Vergleichsversuch 1 beschriebene Arbeitsweise wurde mit einem Urethanvorpolymerisat auf Polyesterbasis (3,9 bis 4,2% Isocyanatgruppen), das unter der Handelsbezeichnung PCA-407 von der Firma Polyurethane Corporation of America vertrieben wird, wiederholt. In der Tabelle II sind die Eigenschaften der damit
hergestellten Polyurethanformteile angegeben.

Tabelle II

	Beispiel 4	Vergleichsversuch 2
	1,3-Propandiol-di-	4.4'-MethyIen-bis-
	p-aminobenzoat	(2-chloranilin)
	14 Teile je 100 Teile	14Tei!e je 100 Teile
	Vorpolymerisat	Vorpoiymerisat
Zugfestigkeit, kg/cm²	505*)	458-527
	459*)
300%-Modul, kg/cm²	119	84,5-105
	123
200%-Modul, kg/cm²	75,5	-
	76,4
100%-Modul, kg/cm²	58	-
	58,5
30%-Modul, kg/cm²	40	-
	44
% Dehnung	600%	550-650%
	545%
Bleibende Dehnung	25%	6%
	24%
Durometerhärte Shore A	90	80
) Schlüpft beim Zugversuch durch die*	Klemmbacken.

Aus den in den Tabellen I und II angegebenen Daten erkennt man, daß die erfindungsgemäß hergestellten Polyurethanformteile unter den meisten Aspekten den mit dem am häufigsten verwendeten bekannten Härtungsmittel 4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin) hergestellten überlegen bzw. damit vergleichbar sind.

Es wurden auch andere bekannte Diamin-Härtungsmittel in Lösungsmittelsystemen und in heißen Schmelzen verwendet, wobei ähnlich befriedigende Ergebnisse erhalten wurden.

Beispiel 5 und Vergleichsversuche 3 und 4

In der DE-OS 20 40 644 sind Diamin-Härtungsmittel mit der allgemeinen Formel
O O

Il λ —o—z—o—c—<f

NK₂

beschrieben, in der Z einen Alkylenrestmit2 bis 18 Kohlenstoffatomen darstellt. Hierin ist angegeben, daß aufgrund der Tatsache, daß die Estergruppe in Orthosteilung zur Aminogruppe steht, die Reaktionsfähigkeit der Aminogruppe noch stärker herabgesetzt wird als bei Anwesenheit eines Chlorsubstituenten. Es wird also im Ergebnis ein Chloratom durch eine Estergruppe ersetzt, um die sterische Hinderung zu erzielen, die nach Ansicht der Fachwelt für ein brauchbares Diamin-Härtungsmittel notwendig war. Erfindungsgemäß wird entgegen der Ansicht der Fachwelt ein Diamin-Härtungsmittel ohne sterische Hinderung der Aminogruppe zur Verfugung gestellt, das überraschenderweise die gewünschten kinetischen Eigenschaften besitzt und Polyurethanformteile mit vorteilhaften Eigenschaften liefert.

Zur Gewinnung von kinetischen Daten für die Härtungsmittel wurden folgende Versuche durchgeführt:
Es wurden jeweils 1,3 g der nachstehend angegebenen Diamine in 10 gjß-Äthoxyäthylacetat gelöst, und die Lösung wurde mit 10 g des Vorpolymerisats von Beispiel 1 bei Raumtemperatur vermischt. Die Viskosität des Gemisches wurde als Funktion der Zeit mit Hilfe eines Brookfield-LVT-Viskosimeters unter Verwendung einer Spindel Nr. 3 bei 60 U/min gemessen.

A. (Erfindung) H₂N-^f V- C — O— (CH₂),- O — C—<f V-NH

f l^C — O— (CH₂),- O—C—<f

NH₂

C. (DE-OS 20 40 644)

NH₂

Zeit (min)	Viskosität (Pa ■ s)	Vergleichsversuch 3	Vcrgleichsversuch 4
	Beispiel S	B	C
	A	_	19,0
5	17,0	21,0	. -
10	18,0	29,6	20,0
15	18,6	36,0	-
20	19,0	50,0	-
25	20,0	60,0	20,8
30	20,8	73,0	-
35	21,2		21,4
45	22,0		22,2
60	23,2

	25	60419	Vergleichsversuch 4
Fortsetzung			C
Zeit (min)	Viskosität (Pil ■ s)		22,4
	Beispiel 5	Vergleichsvcrsuch 3	22,4
	A	ß	23,0
75	24,6		25,0
90	26,0
120	29,0
300	46,0

Die angegebenen Viskositäten zeigen, daß das meta-Diamin B eine äußerst hohe Reaktionsgeschwindigkeit hat, wogegen das ortho- und das para-Diamin C und A zunächst praktisch die gleiche Reaktionsgeschwindigkeit haben, bis nach 120 Minuten das para-Diamin A eine beträchtliche Viskositätszunahme zeigt, was eine Zunahme des Molekulargewichts des Polyurethans anzeigt.

Beispiel 6 und Vergleichsversuche 5 und 6

Es wurden ferner Polyurethanformteile unter Verwendung der nachstehend angegebenen Diamin-Härtungsmittel hergestellt:

D. 1,3-Propandiol-di-p-aminobenzoat (Erfindung),

E. 1,4-Butandiol-di-anthranilat (DE-OS 20 40 644),

F. 1,3-Propandiol-di-anthranilat (DE-OS 20 40 644).

Die Härtungsmittel wurden in ein Gelaß eingefüllt, auf etwa 14O⁰C erhitzt und entgast. Das Urethanvorpolymerisat von Beispiel 1 wurde auf etwa 100°C erhitzt und entgast. Dasjeweilige Härtungsmittel und das Vorpoly- 3d merisat wurden zusammen eingemessen, entgast und in eine auf 140⁰C vorerwärmte Form gegossen. Die Gemische mit den Härtungsmitteln wurden etwa I¹A Stunden bei 100⁰C gehalten.

Das mit dem 1,3-Propandiol-di-p-aminobenzoat (Erfindung) erhaltene Reaktionsprodukt härtete zu einem harten, zähen Polyurethanformteil aus, das leicht aus der Form entfernt werden konnte. Die mit den Anthranilaten hergestellten Produkte passierten zunächst schnell einen gelartigen Zustand, worauf sie wieder erweichten und nicht aus der Form entfernt werden konnten. Auch nach einer Woche waren die mit den Anthranilaten hergestellten Produkte noch nicht erhärtet, sondern blieben verhältnismäßig weich und klebrig und zeigten die Erscheinung des Fließens.

Die erfindungsgemäß verwendeten Härtungsmittel können einzeln oder auch in Kombination von zwei oder mehreren Verbindungen eingesetzt werden, um die optimalen Eigenschaften jedes Härtungsmittels auszunützen. Selbstverständlich können in der das Vorpolymerisat und das Härtungsmittel enthaltenden Rezeptur auch die üblichen Zusätze, wie Katalysatoren, Füllstoffe und Weichmacher, verwendet werden.

Die erfindungsgemäßen Formteile aus Polyurethane können in allen Fällen, in denen die üblichen Polyurethane eingesetzt werden, verwendet werden. Beispielsweise sind sie besonders brauchbar für Maschinenteile, zum Einschluß oder zur Einkapselung von elektronischen Bauteilen und als Ersatzmaterial für Metalle.

Die besonderen Eigenschaften der Formteile aus Polyurethan hängen von dem jeweiligen Vorpolymerisat mit Isocyanatendgruppen, dem jeweiligen Diamin-Ülärtungsmittel, dem Mengenverhältnis zwischen NCO- und NH_rGruppen und den Aushärtungsbedingungen ab.

Claims

Patentansprüche:

1. Fonnteile aus Polyurethan, erhältlich durch Umsetzung eines Urethanvorpolymerisats mit Isocyanat- endgruppen auf Polyäther- oder Polyesterbasis, mit einem Härtungsmittel der allgemeinen Formel

^s η r» γ η

H₂N-(T >-C —Ο—Χ —Ο —C—<f V-NH,

worin X eine Alkylengruppe mit 3 oder 5 Kohlenstoffatomen darstellt, in einem molaren Umsetzungsverhältnis von NH_r zu NCO-Gruppen von 0,8 : 1 bis 1,2 : 1 in einer vorerwärmten Form.

2. Formteile nach Anspruch 1, erhältlich durch Verwendung des Urethanvorpolymerisats mit einein Isocyanatgehalt von etwa 4 Gew.-%.