DE2460851C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen mehrschichtiger Faserstoffmembranen, insbesondere nach Patent 24502623 - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen mehrschichtiger Lautsprechermembranen aus Faserstoffen mit von Schicht zu Schicht wechselnder Dicke und/oder Art, bei dem die Faserstoffe für jede schichtförmige Teilmembran zunächst in Wasser dispergiert und anschließend zur Bildung der jeweiligen Schicht als filzartiges Vlies entsprechend der gewünschten Membranform abgeschieden werden, woraufhin die fertige Membran unter Preßformung getrocknet wird, insbesondere nach Patent 24 50 262, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahren.

Fs ist bekannt, mehrschichtige Lautsprechermembranen unter Verwendung unterschiedlicher Faserstoffarten sowie unterschiedlicher Faserhärten herzustellen, wobei der gesamte Konus od. dgl. mehrschichtig ausgebildet sein kann. Die mehrschichtige Ausbildung des Konus hat den Zweck, durch die Auswahl und Abstimmung der verschiedenen Faserstoffarten und Faserhärten die Membranwand mit den gewünschten elastischen Eigenschaften zu versehen.

Da sich gezeigt hatte, daß der gewünschte Bereich der elastischen Eigenschaften, innerhalb dessen die Membranwand eingestellt werden sollte, sich bei den bekannten Lautsprechermembranen mit durchgehend mehrschichtiger Konuswand nur unbefriedigend realisieren läßt, ist Gegenstand des Hauptpatentes eine mehrschichtige Lautsprechermembran in Konus-, Oval-

oder Nawiform aus preßgeformten Faserstoffen, mil einem Grundkonus od. dgl, aus einem ersten Faserstoff und wenigstens einer damit verfilzten Verstärkungsschicht mit abweichender Dicke und/oder Dichte und/oder aus einem anderen Faserstoffmaterial, wobei die Mantelfläche des Konus Zonen unterschiedlicher Steifigkeit aufweist

Es hat sich nun herausgestellt, daß es schwierig ist, derartige mehrschichtige Lautsprechermembranen mit exakt den gewünschten elastischen Eigenschaften usw. herzustellen. Dies beruht darauf, daß bisher bei der Herstellung mehrschichtiger Faserstoff-Lautsprechermembranen stets in der Weise vorgegangen wurde, daß in einem einzigen Dispersionsbehälter zunächst eine bestimmte Faserstoffart und/oder Faserstoffmenge dispergiert wurde, woraufhin dann diese Dispersion durch ein Formsieb hindurchgersaugt wurde, unter Herstellung einer ersten Teilmembran oder der sogenannten Grundmembran. Anschließend wurde dann in demselben Dispersionsbehälter die nächste, für die nachfolgende Schicht bestimmte Faserstoffart in der gewünschten Menge gelöst oder dispergiert und wiederum durch das Formsieb hindurchgesp.sgt. Bei diesem bekannten Verfahren bzw. bei dieser bekannten Vorrichtung ist es unvermeidlich, daß während des Dispergieren der für die zweite Teilmembran bestimmten Faserstoffart die bereits abgeschiedene erste Teilmembran wieder aufgewirbelt wird, wodurch sich eine gewisse Durchmischung der Teilschichten nicht verhindern läßt Dies ist nachteilig, weil die Eigenschaften der verschiedenen Teilmembranen oder -schichten infolge der beschriebenen Durchmischung nicht in der gewünschten Weise präzise eingestellt werden können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zu schaffen, welche die vorstehend beschriebenen Nachteile vermeiden und die Herstellung von Mehrschichtmembranen mit exakter Einstellung der spezifischen Eigenschaften jeder Schicht, insbesondere ohne Durchmischung des Materials der verschiedenen Membranschichten, gestatten.

Erfindungsjemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Gattung dadurch gelöst, daß zunächst die Faserstoffe jeder einzelnen Schicht räumlich getrennt in Wasser dispergiert und in der für die betreffende Teilmembran gewünschten Form vliesartig abgesetzt werden; daß daraufhin die Dispersionslösung von jeder der Teilmembranen abgezogen wird; daß anschließend die noch nassen Teilmembranen ineinandergefügt werden; daß weiterhin die zur fertigen Lautsprechermembran zusammengefügten Teilmembranen gemeinsam mit Füllwasser durchsetzt und überdeckt werden; und daß schließlich das Füllwasser unter innige/ Verfilzung dei Teilmembranen durch eine derselben hindurch abgesaugt wird.

Eine Vorrichtung nach der Erfindung, mit einem nahe dem Boden eines Faserstoff-Dispersionsbehälters angeordneten konkaven Formsieb zur Herstellung wenigstens einer der Teilmembranen, ist dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu dem das Formsieb aufweisenden ersten Dispersionsbehälter wenigstens ein weiterer Dispersionsbehälter mit einer in die Faserstoffdispersion eintauchenden konvexen Siebfläche mit nachgeordneter Saugeinrichtung vorgesehen ist.

Eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß die Teilmembranen gleichzeitig, aber räumlich getrennt hergestellt werden. Weiterhin kann vorgesehen sein, daß eine Grundmembra.' auf einer ersten, konkaven Formfliiehe unter Einwirkung der Schwerkraft und/ oder unter Saugeinwirkung abgesetzt wird; daß eine in die Grundmembran einzusetzende Deckmembran auf einer konvexen, in die entsprechende Faserstoffdisper sion eintauchenden zweiten Formfläche durch Saugeinwirkung abgeschieden wird; daß daraufhin die Deckmembran in die Grundmembran eingesetzt wird; und daß schließlich beide Teilmembranen mit Füllwasser durchsetzt und überdeckt werden und anschließend dieses durch beide Membranen hindurchgesaugt wird.

Weiterhin wird vorgeschlagen, daß das Füllwasser durch beide Teilmembranen hindurchgepreßt wird, während diese aneinandergedrückt werden. Dabei kann auch vorgesehen sein, daß das Füllwasscr durch die Grundmembran nach unten abgesaugt wird. Auch kann es sich empfehlen, daß wenigstens eine der Teilmembranen mit innerhalb der Schicht örtlich variierender Dicke und/oder segmentartig ausgebildet wird.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann dadurch weiter ausgebildet sein, daß die konvexe Siebfläche an einem höhenverstellbaren und im angehobenen Zustand über den ersten Dispersionsbehälier schwenkbaren sowie in diesen absenkbaren Träger angeordnet ist.

Eine weiter bevorzugte Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, daß die konvexe Siebfläche über entsprechend der gewünschten Membrandickenverteilung innerhalb der Deckmembran angeordnete Säugöffnung mit einer Saugleitung verbunden ist.

Außerdem kann vorgesehen sein, daß die Saugleitung bei in den ersten Dispersionsbehälter abgesenktem Träger belüftbar ist.

Erfindungsgemäß wird weiterhin vorgeschlagen, daß der Träger für die konvexe Siebfläche einen Hohlstempel aufweist, mittels dessen die an dieser Siebfläche abgeschiedene Deckmembran innig an die auf dem Formsieb abgesetzte Grundmembran anpreßbar ist. Eine Weiterbildung der Erfindung ist weiterhin gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Hindurchdrücken von Füllwasser durch die mittels des Hohlstempels aneinandergepreßten Teilmembranen.

Eine andere Weiterbildung der Erfindung ist gekennzeichnet durch mehrere, an einem Rundschalttisch angeordnete Dispersionsbehälter.

Schließlich ist eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung noch gekennzeichnet djrch eine automatische Steuerung der Herstellung der Teilmembranen, des Ineinandersetzens derselben, sowie der Verfilzung der Teilmembranen mittels des sie durchsetzenden Füllwassers.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. mittels der Vorrichtung nach der Erfindung in überraschend einfacher Weise dadurch gelöst, daß nicht mehr dit Faserstoffarten für sämtliche Schichten der herzustellenden mehrschichtigen Faserstoff-Lautsprechermembran in einem einzigen Dispersionsbehälter nacheil.ander gelöst und auf ein und demselben Formsieb nacheinander abgeschieden werden, wodurch eine Aufwirbelung der bereits abgesetzten Faserstoffe sowie eine Durchmischurg von Schicht zu Schicht mit den unerwünschten, oben beschriebenen Nachteilen nicht vermieden werden können, sondern daß die einzelnen Teilmembranen in verschiedenen Dispers.'onsbehältern mit jeweils zugeordneten Siebflächen einzeln hergestellt und dann in noch nassem Zustand ineinandergesetzt werden, woraufhin durch die Füllwasserdurchströmung eine innige Verfilzung der Teilmembranen erzielt wird, ehe die endgültige Trocknung und Preßformung

erfolgt. Hierdurch kissen sieh Mehrsehieht-I.autsprcehermembninen mit exakt definierten elastischen bzw. akustischen Eigenschaften erzielen.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sieh aus den Ansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung, in der ein Ausführungsbeispiel der erfinidungsgemäßen Vorrichtung anhand der schematischen Zeichnung im einzelnen erläutert ist. Dabei zeigt:

F i g. I ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in der Seitenansicht, teilweise geschnitten;

I'ig. 2 die in I" i g. I gezeigte Vorrichtung in der Draufsicht:

I'i g. 3 eine Teildarstellung, vertikal geschnitten, der in I' i g. 1 und 2 gezeigten Vorrichtung, wobei der für die Herstellung einer Deckmembran gezeigte Teil der Vorrichtung gezeigt ist;

F ι g. 4 emu amtliche Darstellung Wie ίΠ ί i g. 3. Wobei

die Deckmembran aus der in F i g. 3 gezeigten Stellung auf dieGrundtncmbran abgesenkt ist;

F i g. 5 die Ausbildung der konkaven Formfläche der zur Herstellung der Deckmembran dienenden Formvorrichtung gemäß F i g. 3 und 4 in vergrößerter Darstellung, ebenfalls im vertikalen Schnitt: und

F i g. 6 in vergrößertem Maßstab eine ähnliche Darstellung wie in F i g. 4.

Wie F i g. 1 und 2 zeigen, weist die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Mehrschicht-Membranen, hier von zweischichtigen Membranen, die aus verschiedenem Faserstoffmaterial hergestellt werden sollen, ein Gestell 10 auf, auf dem ein erster Dispersionsbehälter 12 sowie ein zweiter Dispersionsbehälter 14 angeordnet sind. Die Dispersionsbehälter 12, 14 können aus Vorratsbehältern 16, 18 dosiert mit in Wasser dispergiertem Faserstoffmaterial beaufschlagt werden, wobei in den beiden Vorratsbehältern 16, 18 und damit auch in den beiden Dispersionsbehältern 12, 14 unterschiedliche Faserstoffmaterialien, wie z. B. Wollfasern. Glasfasern. Espartofasern, Asbestfasern od. dgl., dispergiert sein können, gegebenenfalls auch mit unterschiedlicher Konzentration, wodurch sich dann unterschiedliche Dicken der herzustellenden Lautsprecher-Teilmembranen ergeben.

Wie Fig. 1 weiterhin erkennen läßt, weist der erste Dispersionsbehälter 12 ein Formsieb 20 auf, unterhalb dessen eine Leitung 22 mündet, durch die sowohl an den unterhalb des Formsiebes 20 liegenden Raum des ersten Dispersionsbehä'ters 12 ein Unterdruck angelegt als auch aus den noch zu schildernden Gründen die Füllwasserzufuhr abgeschlossen werden kann. Das Formsieb 20 dient in bekannter Weise zur Herstellung einer Grundmembran in Konus-, Oval- oder Nawi-Form durch Abscheiden der im ersten Dispersionsbehälter 12 enthaltenen, aus dem Vorratsbehälter 16 dosiert aufgegebenen Faserstoffe.

Demgegenüber weist der zweite Dispersionsbehälter 14 kein konkaves Formsieb 20 der im ersten Dispersionsbehälter 12 vorgesehenen Art auf, vielmehr ist in den zweiten Dispersionsbehälter 14 ein an einem Schwenkarm 24 abgestützter, höhenverstellbarer Hohlstempel 26 eintauchbar, an dessen unterem Ende sich eine konvexe Formfläche 28 zur Herstellung einer zweiten Lautsprecrter-Teilmembran, der sogenannten Deckmembran, befindet. Der Schwenkarm 24 ist im übrigen über eine Hydraulikeinrichtung 30 horizontal verschwenkbar.

Der Aufbau des Hohlstempels 26 bzw. der konvexen

l'ormHäche 28 ergibt sich am besten aus den Fig. 3, 4 und 5. die erkennen lassen, daß am unteren Ende des Hohlstempels 26 eine konvexe Siebflächc 30 vorgesehen ist, die, und dies ist erfindungswesentlich, nur in bestimmten Bereichen über öffnungen mit einer im Inneren des Hohlstempels 26 vorgesehenen Sauglcitung 34 in Verbindung steht. Wird diese Saugleitung nun mit Unterdruck beaufschlagt, so ergibt sich, daß das Faserstoffmaterial im zweiten Dispersionsbehälter 14 sich nur in denjenigen Bereichen auf der Siebfläche 30 niederschlägt, in denen öffnungen der genannten Art vorgesehen sind, wodurch sich eine Deckmembran 36 ergibt, die, wie F i g. 5 besonders deutlich zeigt, nicht die regelmäßige Konusform der im ersten Dispersionsbchältcr 12 aufgrund des Formsiebes 20 hergestellten Grundmembran hat. sondern segmentartig ausgebildet ist. Dabei kann beispielsweise auch eine kurvenartige Segmentform, wie in F i g. I gezeigt, vorgesehen sein.

DiC jöüglcüung 34 cc; t.ohiitcrripclr, 25 isi ;rri übrigen mittels eines Ventils 38 aus den nachstehend noch geschilderten Gründen belüftbar. Die Höhenverstellung des Hohlstempels 26 erfolgt, wie Fig. 4 zeigt, mittels einer in ihrem Hub einstellbaren vertikalen hydraulischen Kolbenzylindereinheit 40.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung bzw. das Verfahren nach der Erfindung arbeiten in folgender Weise:

In den Vorratsbehältern 16 bzw. 18 werden verschiede ·;ε Faserstoffarten, wie sie für die herzustellende Grundmembran bzw. Deckmembran der gewünschten zweischichtigen Lautsprechermembran erforderlich sind, in Wasser dispergiert. Über die gezeigten, den Vorratsbehältern lv>, 18 zugeordneter Dosierpumpen wird dann die gewünschte Dispersionsmenge in die beiden Dispersionsbehälter 12, 14 eingegeben. Der Dispersionsbehälter 12 wird über die Saugleitung 22 von unten her mit Unterdruck beaufschlagt, wodurch die Faserstoffe, die sich im erster Dispersionsbehälter 12 befinden, unter Bildung eines Grundkonus oder einer Grundmembran auf derr Formsieb 20 niederschlagen. Zu gleicher Zeit befindei sich der Hohlstempel 26 mit der konvexen Formfläch« 28, der in Fig. 1 und Fig. 2 in einer Mittelstellung gezeigt ist, am linken Ende des in Fig. 2 gezeigter Schwenkbereiches und taucht in den zweiten Disper sionsbehälter 14 ein. Über die Saugleitung 34 wird di« Dispersionsflüssigkeit, die sich im zweiten Dispersionsbehälter 14 befindet, abgesaugt, wodurch sich das irr zweiten Dispersionsbehälter 14 enthaltene Faserstoff material auf der Siebfläche 32 niederschlägt, und zwai nur in denjenigen Bereichen, die über rückwärtige entsprechend angeordnete Öffnungen mit der Sau^i tung 34 in Verbindung stehen. Hierdurch wird, wahrem auf dem Formsieb 20 der durchgehende Grundkomi! hergestellt worden ist, im zweiten DispersionsbehäJtei 14 an der konvexen Formfläche 28 die zweit« Teilmembran oder Deckmembran 36 hergestellt, die segmentartig ausgebildet ist, wobei für die Formgebung der zweiten Membran verschiedene Möglichkeiter gegeben sind, wie es beispielsweise Gegenstand de: deutschen Patentes P 24 50 2623 ist

Sobald nun die Deckmembran 36 auf der konvexer Formfläche 28 hergestellt worden ist, wird die KoI benzylindereinheit 40 betätigt, woraufhin die konvex« Formfläche 28 — der Unterdruck in der Saugleitung 3* bleibt aufrechterhalten — aus dem Dispersionsbehältei 14 angehoben wird, mit anhaftender Deckmemfaran 3€ Anschließend schwenkt der Hohlstempel 26 dann üb© die in F i g. 1 und 2 dargestellte Zwüschensterhing um»

Wirkung der Hydraulikeinrichtung 30 in die in Fig. 3 gezeigte Stellung. In dieser Stellung befindet sich der Hohlstempel 26 also oberhalb des zweiten Dispersionsbehälters 12 bzw. oberhalb des Formsiebes 20, auf dem zwischenzeitlich die Grundmembran, in Fig.6 mit 42 bezeichnet, abgesetzt worden ist. Anschließend wird mittels der vertikalen Kolbenzylindereinheit 40 der Hohlst':r,ipsl 26 aus der in F i g. 3 gezeigten Stellung in die in F i g. 4 gezeigte Stellung nach unten gefahren, die in F i g. 6 noch einmal in Detaildarstellung gezeigt ist.

Wie F" i g. 6 zeigt, wird, sobald der Hohhitempel 26 noch ein klein wenig weiter nach unten gefahren ist, die Deckmembran 36 innig an die Grundmembran 42 angepreßt. Anschließend wird der Unterdruck von der Leitung 22 abgenommen und diese statt dessen, unter gleichzeitiger Belüftung der Saugleitung 34 mittels des Ventils 38, an eine Füllwasserzufuhr angeschlossen. Das Füllwasser strömt dann durch die aneinandergedrück-

11 r%s~i ^L J n Ά /~* ψ\ i"fcl·^ f^ P^ 11 v^ /*■ f iif ι f ι ill

ein Niveau, welches höher liegt als das obere Ende der beiden Membranen. Hierdurch wird bereits eine innige Verfilzung der beiden Teilmembranen erreicht, da die abgeschiedenen Fasermaterialien ineinanderdringen. Anschließend wird dann an die Leitung 22 wiederum Unterdruck angelegt, woraufhin das über den Teilmembranen stehende Füllwasser durch beide Membranen hindurch über die in F i g. 6 erkennbaren Kanäle des Formsiebes 20 nach unten abgesaugt wird. Hierdurch wird die innige Verfilzung der beiden Teilmembranen vervollständigt, so daß sich eine mehrschichtige Memb .in ergibt, wie sie beispielsweise in der genannten deutschen Patentanmeldung P 24 50 262.3 beschrieben ist.

Anschließend kann dann das Formsieb 20 mit der

fertigen Membran 36, 42 nach Hochfahren des Hohlstempels 26 herausgenommen werden, woraufhin dann in einer entsprechenden Preßformeinrichtung, die nicht dargestellt ist, unter Wärmeeinwirkung die Trocknung und abschließende Formgebung der Membran mittels geeigneter Matrizen bzw. Patrizen erfolgt, die auch die Dicke der Teilmembranen noch beeinflussen können, insbesondere die Dicke der Deckmembran 36.

Natürlich können mittels des erfindungsgemäOen Verfahrens unter Ausnutzung des Erfindungsgedankens nicht nur zweischichtige Membranen hergestellt werden, wie es vorstehend beschrieben wurde, vielmehr lassen sich mehrschichtige Membranen mit beliebig vielen Schichten herstellen. Die einzelnen Dispersionsbehälter 12,14 usw. können dabei auch beispielsweise an einem Rundschalttisch angeordnet sein, wodurch rieh eine vollautomatische Herstellung ergibt. Erfindungs-

Vorrichtung, wie sie vorstehend beschrieben wurden, erstmals Mehrschichtmembranen hergestellt werden können, bei denen die Faserstoffzusammensetzung, die Dichte und die Dicke der Teilmembranen sowie deren gegebenenfalls segmentartige Form völlig unabhängig voneinander eingestellt werden können, wobei aber gleichzeitig eine innige Verfilzung der Teilmembranen gewährleistet ist.

Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den nachfolgenden Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebigen Kombinationen für d>e Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (14)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen mehrschichtiger Lautsprechermembranen aus Faserstoffen mit von Schicht zu Schicht wechselnder Dicke und/oder Dichte und/oder Art, bei dem die Faserstoffe für jede schichtförmige Teilmembran zunächst in Wasser dispergiert und anschließend zur Bildung der jeweiligen Schicht als filzartiges Vlies entsprechend der gewünschten Membranform abgeschieden werden, woraufhin die fertige Membran unter Preßformung getrocknet wird, insbesondere nach Patent 2450262, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die Faserstoffe jeder einzelnen Schicht räumlich getrennt in Wasser dispergiert und in der für die betreffende Teilmembran gewünschten Form vliesartig abgesetzt werden; daß daraufhin die Dispersionslösung von jeder der Teilmembranen abgezogen wird; daß anschließend die noch nassen Teilmembranen ineinandergefügt werden; daß weiterhin die z<jr fertigen Lautsprechermembran zusammengefügten Teilmembranen gemeinsam mit Füllwasser durchsetzt und überdeckt werden; und daß schließlich das Füllwasser unter inniger Verfilzung der Teilmembranen durch eine derselben hindurch abgesaugt wird.

2. Verfahen nach Anspruch !. dadurch gekennzeichnet, daß die Teilmembranen gleichzeitig, aber räumlich getrennt hergestellt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 zum Herstellen zweischichtiger Lautsprechermembranen in Konus- Oval- oder Nawi-Form, dadurch gekennzeichnet, daß eine Grundmembran auf einer ersten, konkaven Formfläche unter Einwirkung der Schwerkraft und/oder unter Saugeinwirkung abgesetzt wird; daß eine in die Grundmembran einzusetzende Deckmembran auf einer konvexen, in die entsprechende Faserstoffdispersion eintauchenden zweiten Formfläche durch Saugeinwirkung abgeschieden wird; daß daraufhin die Deckmembran in die Grundmembran eingesetzt wird; und daß schließlich beide Teilmembranen mit Füllwasser durchsetzt und überdeckt und anschließend dieses durch beiden Membranen hindurch abgesaugt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllwasser durch beide Teilmembranen hindurchgepreßt wird, während diese aneinandergedrückt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllwasser durch die Grundmembran nach unten abgesaugt wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Teilmembranen mit innerhalb der Schicht örtlich variierender Dicke und/oder segmentartig ausgebildet wird.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, mit einem nahe dem Boden eines Faserstoff-Dispersionsbehälters angeordneten konkaven Formsieb zur Herstellung wenigstens einer der Teümembranen, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu dem das Formsieb (20) aufweisenden ersten Dispersionsbehälter (12) wenigstens ein weiterer Dispersionsbehälter (14) mit einer in die Faserstoffdispersion eintauchenden konvexen Siebfläche (28) mit nachgeordneter Saugeinrichtung (34) vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die konvexe Siebfläche (28, 32) an einem höhenverstellbaren und im angehobenen Zustand über den ersten Dispersionsbehälter (12) schwenkbaren sowie in diesen absenkbaren Träger . (26,40,30) angeordnet ist

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die konvexe Siebfläche (28,32) über entsprechend der gewünschten Membrandikkenverteilung innerhalb der Deckmembran (36)

in angeordnete Saugöffnung mit einer Saugleitung (34) verbunden isL

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugleitung (34) bei in den ersten Dispersionsbehälter (12) abgesenktem Träger

ι". (26) belüftbar (38) ist.

11. Vorrichtung nach Ansprüche, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger für die konvexe Siebfläche (28,30) einen Hohlstempel (26) aufweist, mittels dessen die an dieser Siebfläche (32) abgeschiedene Deckmembran (36) innig an die auf dem Formsieb (20) abgesetzte Grundmembran (42) anpreßbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (22) zum Hindurchdrükken von Füllwasser durch die mittels des Hohlstempels (26) aneinandergepreßten Teilmembranen (36, 42).

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche? bis

12, gekennzeichnet durch mehrere, an einem to Rundschalttisch angeordnete Dispersionsbehälter (12,14).

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis

13, gekennzeichnet durch eine automatische Steuerung der Herstellung der Teilmembranen, des

Ji Incinandersetzens derselben, sowie der Verfilzung der Teilmembranen mittels des sie durchsetzenden Füllwassers.