DE2360554C2 - Thermoplastisches Material, insbesondere zum Bandagieren und Modellieren - Google Patents

Description

(a) mindestens ein Polymerisat mit einem Glaspunkt bei oder unterhalb der Formtemperatur und einem Erweichungsbereich oberhalb der Formtemperatur enthält,

dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material eine Formtemperatur von 60—65° C aufweist, wobei die Temperaturdifferenz zwischen der Formtemperatur und der maximalen Einsatztemperatur nicht über etwa 25°C liegt und daß das Material aus der Komponente (a) sowie

(b) mindestens einem Zusatzstoff, der dem Polymerisat zugemischt oder in diesem gelöst sein kann mit einem Schmelzintervall, dessen Breite 5° C nicht übersteigt, im Bereich der Formtemperatur sowie gegebenenfalls

(c) Verstärkungseinlagen und beziehungsweise oder Füllstoffen besteht.

2. Thermoplastisches Material nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß es mehrere hochmolekulare Polymerisate oder statistische Copolymerisate enthält, die untereinander löslich sind, und daß diese Polymerisate einen unterhalb oder bei der Formtemperatur liegenden resultierenden Glaspunkt und einen oberhalb der Formtemperatur liegenden resultierenden Erweichungsbereich aufweisen.

3. Thermoplastisches Material nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennnzeichnet, daß es mehrere Polymerisate in Form von Blockcopolymerisaten, Pfropfcopoylmerisate oder einfachen Polymerisaten gemischt miteinander enthält und daß der dem Übergang des Materials in den gummiartigen Zustand oder in die Plateauzone entsprechende Glaspunkt bei oder unterhalb der Formtemperatur liegt und daß der resultierende Erweichungsbereich des Polymerisatgemisches oberhalb der Formtemperatur liegt.

4. Thermoplastisches Material nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzstoffe Polyäthylenglykol und Paraffinwachs umfassen.

5. Thermoplastisches Material nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß es als Polymerisat Polyäthylenvinylacetat enthält.

6. Verwendung des thermoplastischen Materials nach einem der Ansprüche 1 bis 5 zur Herstellung festlegender bzw. schienender Verbände.

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Die Erfindung bezieht sich auf ein thermoplastisches Material, das oberhalb einer bestimmten Formtemperatur leicht plastisch verformbar ist und unterhalb einer tiefer liegenden, maximalen Einsatztemperatur formbeständig ist, bei dem die Temperaturdifferenz zwischen der Formtemperatur und der maximalen Einsatztemperatur klein ist und das

(a) mindestens ein Polymerisat mit einem Glaspunkt bei oder unterhalb der Formtemperatur und einem Erweichungsbereich oberhalb der Formtemperatur enthält

In der Regel weisen thermoplastische Stoffe einen relativ großen Temperaturbereich zwischen dem Erweichungspunkt und der Temperatur, bei der sie gut formbar, d. h unter Aufwendung nur geringster Kräfte plastisch modellierbar sind, auf. Aus diesem Grund können diese Thermoplaste in solchen Einsatzgebieten nicht verwendet werden, die eine Formgebung mit bloßen Händen erfordern. Jede Berührung solcher thermoplastischer Stoffe mit der bloßen Haut kann insbesondere aufgrund der erforderlichen relativ hohen Temperaturen recht unangenehm werden, und zwar insbesondere dann, wenn von den Thermoplasten eine Formbeständigkeit bei Zimmertemperatur oder Körpertemperatur gefordert wird. Aus den genannten Gründen haben sich thermoplastische Stoffe zur Herstellung steifer Verbände bisher in der Praxis nicht durchsetzen können. Entweder weisen diese Stoffe bei ihrer maximalen Einsatztemperatur, die für den medizinischen Bereich bei etwa 40° C liegt, keine ausreichende Formbeständigkeit mehr auf, oder sie sind in der Regel nicht mehr bei einer Temperatur leicht formbar, die von der ungeschützten Haut noch nicht als Verbrennung empfunden wird, d. h. daß diese Thermoplasten in der Regel nicht unter 65° C plastisch verformbar sind. Andererseits sind auch Zweikomponentensysteme unter Verwendung von Härtern wenig geeignet, da die als Härter verwendeten Stoffe in der Regel recht aggressiv und hautunverträglich sind und Hautirritationen hervorrufen.

Bei einem thermoplastischen Material der eingangs genannten Art liegt zwar die Temperaturgrenze der Formbeständigkeit etwa bei 38° C, so daß die dadurch gegebene maximale Einsatztemperatur Anwendungen im Bereich der Zimmertemperatur und auch der Körpertemperatur gerecht wird. Doch beträgt die Temperaturdifferenz zwischen der Formtemperatur und der maximalen Einsatztemperatur 36° C, was eine Form temperatur von etwa 74°C bedeutet. Bei der Verarbeitung dieses thermoplastischen Materials mit bloßen Händen muß also eine Temperatur von ungefähr 74° C ausgestanden werden. Eine derart hohe Verarbeitungstemperatur ist jedoch als nachteilhaft anzusehen, weil dabei sowohl der Anwender dieses thermoplastischen Materials als auch gegebenenfalls der mit einem daraus hergestellten Verband zu behandelnde Patient bei der Verarbeitung des Materials übermäßig stark hitzebelastet wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein thermoplastisches Material der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem der Temperaturbereich zwischen der maximalen Grenztemperatur der Formbeständigkeit und der Temperatur leichter Verformbarkeit herabgesetzt ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das thermoplastische Material eine Formtemperatur von 60—65°C aufweist, wobei die Temperaturdifferenz zwischen der Formtemperatur und der maximalen Einsatztemperatur nicht über etwa 25° C liegt und daß

nen Körperteilen bereits vorgeformt werden kann. Durch eine einfache Erwärmung kann ein solcherweise vorgeformter schienender Verband leicht angelegt und individuell vollkommen angepaßt werden. Für den Patienten, der Verbände aus dem Material gemäß der Erfindung tragen muß, mach sich vor allem die geringere Dichte des thermoplastischen Materials gegenüber den herkömmlichen Gipsverbänden und die schnellere Aushärtung beim Anlegen angenehm bemerkbar. Außerdem ist das Material gemäß der Erfindung außerordentlich gut für Röntgenstrahlen durchlässig.

Als Polymerisat kann ein Copolymerisat von Polyäthylen und Vinylacetat mit einem Glaspunkt bei etwa —30⁰C verwendet werden. Dieses Copolymerisat erweicht langsam und verleiht dem Material eine gute Zähigkeit, ist aber im Einsatztemperaturbereich nicht ausreichend fest genug. Als organischer oder anorganischer Zusatzstoff mit schmalem Schmelzintervall, der "dem vorgenannten Polymerisat zugesetzt wird, wird Paraffinwachs mit einem Schmelzpunkt von 61⁰C und Polyäthylenglykol mit einem Schmelzintervall von 60—63°C verwendet. Das Wachs, dessen Kristallschmelzpunkt im erforderlichen Temperaturbereich liegt, verleiht dem Material eine gute Festigkeit, läßt sich jedoch dem Copolymerisat nur schwer zumischen, da es beim Mischen leicht wieder herausgedrückt wird. Es ist also ohne weitere Zusätze nicht erfolgreich einsetzbar. Auch das Polyäthylenglykol allein verleiht dem Material zwar die gewünschte Formbarkeit und Festigkeit, ist jedoch wasserlöslich. Bei der gemischten Verwendung des Wachses und des Polyäthylengiykols als Zusatzstoff ergänzen sich die Eigenschaften beider Stoffe jedoch vorteilhafterweise, so daß das Wachs mit dem Polymerisat in Gegenwart des Polyäthylengiykols leicht vermischbar ist, während gleichzeitig die nachteilige Wasserlöslichkeit des Polyäthylengiykols aufgehoben wird. Zur weiteren Erhöhung der Steifheit und Festigkeit des Materials und zur Verringerung der Wärmeleitfähigkeit und des Wärmeübertragungskoeffizienten wird dem Material weiterhin eine relativ große Menge an Cellulosefasern zugesetzt.

Im Material gemäß der Erfindung kann das Polymerisat oder das Copolymerisat im wesentlichen als Bindemittel, das die Masse zusammenhält, angesehen werden. Diese Komponente behält ihre charakteristischen Eingenschaften im wesentlichen auch nach dem Zumischen der Zusatzstoffe bei. Die Polymerisate müssen demzufolge leicht formbar sein, sie sollten also bei der gewünschten Formtemperatur eine nur geringe Festigkeit und eine hohe Bruchdehnung habe, wobei diese Eigenschaftserfordernisse das Kriterium bedingen, daß der Glaspunkt nicht oberhalb der Formtemperatur liegen soll. Auf der anderen Seite sollen die Polymerisate das Material auch bei der Formtemperatur nocht zusammenhalten, wodurch das zweite Kriterium bestimmt ist, daß nämlich der Erweichungsbereich dieser Polymerisate oberhalb der Formtemperatur liegen soll. Die Formtemperatur des Materials wird dabei praktisch ausschließlich von dem resultierenden Schmelzintervall der Zusatzstoffe bestimmt, wobei kleinere Abweichungen des Glaspunktes und des Erweichungsbereiches der Polymerisate keinen so entscheidenden Einfluß auf die Eingenschaften des fertigen Materials haben. Der im Material gemäß der Erfindung verwirklichte Effekt ist daher nicht mit einem Effekt zu vergleichen, der beim Zusatz von Weichmachern zu den Polymerisaten zur Modifizierung des das Material aus der Komponente (a) sowie

(b) mindestens einem Zusatzstoff, der dem Polymerisat zugemischt oder in diesem gelöst sein kann mit

_e einem Schmelzintervall, dessen Breite 5°C nicht übersteigt, im Bereich der Formtemperatur sowie gegebenenfalls

(c) Verstärkungseinlagen und beziehungsweise oder Füllstoffen besteht.

:o Das erfindungsgemäße thermoplastische Material ist insbesondere im Bereich der Herstellung und Anlegung festlegender Verbände geeignet. Es kann mit bloßen Händen verformt werden und ist dennoch bei Zimmertemperatur und auch bei Körpertemperatur formbeständig und in seinem formbeständigen Zustand außerordentlich fest. Wegen der schmalen Temperaturdifferenz zwischen der obersten Grenztemperatur der Formbeständigkeit und der Formtemperatur entstehen bei der Berührung mit der ungeschützten menschlichen Haut keine Hautsensationen. Ferner weist das erfindungsgemäße thermoplastische Material eine niedrige Wärmeleitfähigkeit und einen niedrigen Wärmeübertragungskoeffizienten auf.

Die ggfls. vorgesehenen Verstärkungseinlagen und Füllstoffe dienen einer weiteren Erhöhung der Formbeständigkeit und Festigkeit des Materials sowie auch einer weiteren Herabsetzung der Wärmeleitfähigkeit und des Wärmeübertragungskoeffizienten.

Bei Verwendung mehrerer gegenseitig löslicher Polymerisate oder statistischer Copolymerisate muß deren resultierender Glaspunkt unterhalb oder bei der jeweils gewünschten Formtemperatur liegen, während ihr resultierender Erweichungsbereich oberhalb der Formtemperatur liegen muß. Bei Verwendung mischbarer Polymerisate, Blockcopoylimerisate oder Pfropfcopolymerisate muß der Glaspunkt des Materials, d. h. die Temperatur, bei der das Material in den gummiartigen Zustand bzw. in die Plateauzone übergeht, unterhalb oder bei der Formtemperatur liegen, während der resultierende Erweichungsbereich oberhalb der Formtemperatur liegen muß. Bei Verwendung mehrerer Zusatzstoffe müssen diese gemeinsam ein schmales Schmelzintervall aufweisen, das genau bei oder im engsten Bereich der Formtemperatur liegt.

Das erfindungsgemäße thermoplastische Material ist bei Temperaturen bis zu 40⁰C außerordentlich formbeständig, jedoch bei Temperaturen im Bereich von 60—65°C leicht plastisch verformbar. Als obere Grenztemperatur, bis zu der die ungeschützte menschliehe Haut beim Aufbringen eines Materials mit relativ niedriger Wärmeleitfähigkeit und einem niedrigen Wärmeübertragungskoeffizienten keine Verbrennungsempfindungen registriert, wurde eine Temperatur von etwa 65°C ermittelt. Ein Material, das die genannten Temperaturbedingungen einhält, kann insbesondere vorteilhaft zum Anlegen steifer und festlegender Verbände, als Modelliermaterial für die künstlerische Arbeit oder für die Freizeitbeschäftigung verwendet werden, insbesondere für all jene Einsatzgebiete, in denen das Material mit ungeschützen Händen geformt werden soll.

Bei der Verwendung dieses Materials zum Anlegen festlegender oder schienender Verbände treten gegenüber den heute durchgesetzten Gipsverbänden eine Reihe wichtiger Vorteile auf. So kann beispielsweise mit dem thermoplastischen Material gemäß der Erfindung einfacher und sauberer gearbeitet werden, da es beispielsweise für die Verwendung an den verschiede-

Glaspunktes und des Erweichtungsbereiches erzielt wird. Durch den Zusatz von Weichmachern kann ein Material gemäß der Erfindung nicht erhalten werden, da solche Weichmacher sowohl den Glaspunkt als auch den Schmelzbereich des Polymerisats vtrschieben, ohne dabei jedoch den zu großen Temperaturabstand zwischen diesen beiden Punkten zv. verändern.

Bei der Herstellung des Materials gemäß der Erfindung werden die geeigneterweise als Pulver eingesetzten Ausgangskomponenten zunächst miteinander vermischt, wobei dieses Mischen in einer entsprechenden Mühle, in einem geeigneten Mischer oder im Extruder geschehen kann, wo die Komponente unter Druck bei einer Temperatur oberhalb der Formtemperatur miteinander vermischt bzw. verbacken werden. Verstärkungseinlagen und bzw. oder Füllstoffe, die beispielsweise aus langen fortlaufenden oder geschnittenen Fasern, vorzugsweise Cellulosefasern, bestehen können, können in Form eines Gewebes oder eines Vlieses, in Form von Körnchen, Teilchen oder als Folien zu der gemischten Verbindung unter Druck, auch während der Verarbeitung des Gemisches, zugesetzt werden. Das Zusammenbringen des Poylmerisats und der Verstärkungseinlagen und bzw. oder Füllstoffe kann ebenfalls in einem geeigneten Innenmischer, einer Mischmühle oder in einem Extruder erfolgen. Die gemischte Masse ist bei der erforderlichen Temperatur erweicht und hoch viskos und weist eine gewisse Restelastizität auf.

Ein in vorstehend beschriebener Weise hergestelltes Material kann in praktisch jeder beliebigen Form erhalten werden, beispielsweise in Form von Folien, Platten, Barren, Streifen oder als kompakte Masse. Gewünschtenfalls kann das Material auch mit einer zusätzlichen klebenden Schicht aus den gleichen Bestandteilen, aus denen auch das Grundmaterial besteht, versehen werden, wobei in dieser klebenden Schicht lediglich andere Mischungsverhältnisse verwendet werden. Bei erhöhten Temperaturen vermittelt diese Schicht eine gute Klebkraft an ihrer eigenen Oberfläche und damit auf das Grundmaterial, ohne dabei auch bei tieferen Temperaturen noch klebrig zu sein. Eine solche Klebeschicht kann beispielsweise dazu verwendet werden, um Gewebelaminate herzustellen, beispielsweise insbesondere dann, wenn dickere Formkörper aus dem Material aufgebaut werden sollen, wobei ähnliche Festigkeitseigenschaften in unterschiedlichen Richtungen in der Weise erhalten werden können, daß man aneinandergrenzende Schichten in einem bestimmten Winkel zueinander legt. Diese klebende Schicht kann beispielsweise durch Aufwalzen oder Extrudieren oder nach irgendeinem anderen an sich bekannten Verfahren aufgebracht werden. Auch kann durch eine geeignete Wahl der Einlagen ein Bandmaterial erzeugt werden, wobei die Fasern vorzugsweise in Form eines Gewebes zugesetzt werden. Das Material der Erfindung kann leicht in Form einer leicht formbaren Masse oder beispielsweise in Form leicht verformbarer Folien gelagert werden. Das Material kann auch den entsprechenden Einsatzanforderungen gemäß vorgeformt sein, so daß die schienenden Verbände beispielsweise lediglich durch ein Erwärmen in einem geeigneten Hochfrequenzofen angelegt und um die verletzten Körperteile angeformt werden können. Der Verband kann nach Gesundung des verletzten Gliedes in einfacher Weise durch erneutes Erwärmen auf die Formtemperatur abgenommen werden. Die Festigkeit und Steifigkeit des Materials in bestimmten Richtungen kann weitgehend durch die Ausrichtung der Faserstruktur beeinflußt werden.

Die Erfindung ist nachstehend anhand einiger spezieller Ausführungsbeispiele näher beschrieben. Die Mischungsverhältnisse und Prozentangaben sind gewichtsbezogen.

Beispiel 1

Ein für die Herstellung schienender Verbände bestimmtes Material wurde in der Weise hergestellt, daß man 16% Polyäthylenvinylacetat mit mindestens 30% Vinylacetatgehalt und mit einem Glaspunkt von etwa —30⁰C, 16% Paraffinwachs mit einem Schmelzpunkt von 61⁰C, 40% Polyäthylenglykol mit einem Schmelzbereich von 60—63° C und 28% geschnittener Cellulosefasern miteinander vermischte. Das Mischen wurde in einer Mischmühle durchgeführt, wobei das Polyäthylenvinylacetat zunächst zwischen zwei einander gegenüberliegenden Heizwalzen so lange bearbeitet wurde, daß es einen gleichmäßig ausgeformten Fladen bzw. eine gleichmäßig ausgeformte Materiallage um eine der Walzen herum gebildet hatte. Unter ständigem Walzen wurden dann das Wachs und das Polyäthylenglykol in Form eines Pulvergemisches zugegeben und in die ausgewalzte Masse eingearbeitet. Der Abstand zwischen den beiden Walzen wurde nach Maßgabe des zusätzlich zugesetzten Materials erweitert. Nach erneuter Bildung einer homogenen durchgearbeiteten Masse in einer um einer der Walzen herumgelegten Lage wurden die geschnittenen Fasern zugesetzt. Die Faserausrichtung wurde dabei dem Zufall überlassen. Unter ständigem Walzen wurde wiederum eine homogene Lage der Masse erzeugt, die dann von der Walze geschnitten wurde und auf einem in geeigneter Größe zugeschnittenen Stück gewebten Baumwollstoffs in eine Presse gegeben wurde, auf der das Gewebe in die Masse eingepreßt wurde. Alternativ dazu kann das Gewebe aber auch direkt auf der Mischmühle in die Masse eingewalzt werden. Weiterhin kann das Polyäthylenvinylacetat mit dem pulvrigen Gemisch aus dem Wachs und dem Polyäthylenglykol auf einer Knetmaschine vermischt und anschließend in die Mischrnühle überführt werden. Das so erhaltene flächige Material kann zu Folien jeder beliebigen Stärke ausgewalzt werden, insbesondere zu Stärken, die zum Aufbau von Laminaten geeignet sind. Die so hergestellten Folien können in der Weise zu einem Schichtenverbund aufgebaut werden, daß die Fasern von Schicht zu Schicht unterschiedlich ausgerichtet angeordnet werden.

Ein auf diese Weise hergestelltes Material wurde hinsichtlich seiner Eignung als Verbandsmaterial untersucht und erwies sich als außerordentlich gut geeignet.

Es ließ sich leicht anlegen, und zwar insbesondere unter nur geringem Kraftaufwand, ohne auf der Haut zu heiß empfunden zu werden, und zeigte trotzdem nach dem Erkalten eine ausgezeichnete Festigkeit. Auch nach langem Tragen auf der Haut zeigte dieses Material keine Hautreizung.

Beispiel 2

Ein Material mit etwas erhöhter Festigkeit und Starrheit gegenüber dem im Beispiel 1 beschriebenen Material wurde dadurch erhalten, daß man 10—20% Poyläthylenvinylacetat mit etwa 20% Polyäthylenoxid mit einem Schmelzpunkt von 66°C, 10—20% Paraffinwachs, etwa 20% Polyäthylenglykol und 25—30%

Cellulosefasern vermischte.

Durch das Polyäthylenoxid wurde das so erhaltene Material außerordentlich starr und formfest, jedoch auch etwas spröde, da es gegenüber dem nach Beispiel 1 hergestellten Material in gewissem Umfang seine zähen Komponenten eingebüßt hatte.

Beispiel 3

Das im Beispiel 1 verwendete Polyäthylenvinylacetat wurde durch unbehandelten Naturgummi ersetzt, der einen Glaspunkt von -7O⁰C aufwies. Die Masse wurde durch Mischen von 5—10% Naturgummi mit 15 — 20% Wachs, 40-50% Polyäthylenglykol und 25-30% Fasern hergestellt. Auch das so erhaltene Material wies die erforderlichen Eigenschaften auf, d.h. es war bei einer Temperatur von 60—65°C leicht formbar und bei Temperaturen bis über 40° C formbeständig.

Beispiel 4

Das nach diesem Beispiel hergestellte Material entsprach im wesentlichen dem im vorstehenden Beispiel erhaltenen Material, wobei jedoch der Naturgummi durch ungehärteten Styrolbutadiengummi ausgetauscht worden war. Dieser Styrolbutadiengummi hatte einen Glaspunkt von 5°C. Die Mischbarkeit der Bestandteile entsprach derjenigen der vorstehend beschriebenen Beispiele und war ausgesprochen gut.

Beispiel 5

Es wurde ein Material nach der im Beispiel 1 beschriebenen Weise hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß das Polyäthylenvinylacetat durch Polyäthylenoxid ersetzt wurde.

Das so erhaltene Material bestand aus 16% Polyäthylenoxid, 16% Paraffinwachs, 40% Polyäthylenglykol und 28% Fasermasse. Da die zuerst genannten drei Bestandteile in Pulverform eingesetzt wurden, wurden zunächst diese auf einer Knetmaschine miteinander vermischt und dann erst auf die Walzen gegeben. Alternativ kann auch zunächst das relativ leicht schmelzende Wachs zu einer Lage ausgearbeitet werden, in die dann die anderen pulverförmigen Bestandteile leicht eingearbeitet werden können. Das so erhaltene Material ist außerordentlich fest und formbeständig und ebenfalls ausgesprochen spröde.

Die vorstehend beschriebenen Zusammensetzungen sind Beispiele für das Material gemäß der Erfindung, wobei das Material gemäß der Erfindung jedoch nicht nur auf die vorstehend namentlich genannten Polymerisate und Zusätze beschränkt ist. So kann jede beliebige Kombination eines hochmolekularen Polymerisats verwendet werden, die den genannten Bedingungen hinsichtlich des Glaspunktes und des Erweichungsbereiches entspricht. Ebenso kann praktisch jeder beliebige Zusatzstoff verwendet werden, der einen schmalen Schmelzbereich im erforderlichen Temperaturgebiet aufweist und in der Grundmasse entweder gut mischbar oder in dieser löslich ist. Als Verstärkungseinlage wurde in den Beispielen ein Fasermaterial verwendet. Der Fachmann kann daraus jedoch die Lehre ziehen, daß er statt des Fasermaterials jedes beliebige an sich bekannte und für die speziellen Einsatzzwecke geeignete verstärkende Einlagematerial oder Gemisch solcher Materialien verwenden kann. Gewünschtenfalls kann die Masse auch mit Füllstoffen, wie beispielsweise Kreide, versetzt werden. Das erhaltene Material kann so verwendet werden, wie es im Produktionsprozeß anfällt, kann jedoch auch in Form von Laminaten verwendet werden, die durch Aufbau mehrerer Materialschichten, die miteinander gegebenenfalls unter Einfügung verklebender Zwischenschichten verpreßt sind, erhalten werden. Durch das Einarbeiten von Fasern in die Masse und durch das Einpressen von Gewebelagen wird ein Material erhalten, dessen Wärmeleitfähigkeit relativ niedrig ist. Aufgrund des Einflusses dieser Einlagekomponenten auf die Oberflächenstruktur wird auch ein nur sehr geringer Wärmeübergang, beispielsweise auf die Haut, sichergestellt. Auf diese Weise kann das Material auch auf der ungeschützten Haut verwendet werden, ohne daß Verbrennungsempfindungen oder Verbrennungserscheinungen auftreten.

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Thermoplastisches Material, das oberhalb einer bestimmten Formtemperatur leicht plastisch verformbar ist und unterhalb einer tiefer liegenden, maximalen Einsatztemperatur formbeständig ist, bei dem die Temperaturdifferenz zwischen der Formtemperatur und der maximalen Einsatztemperatur klein ist und das