DE2350177C3 - Verfahren zur Bildung einer Zementschicht - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Art.

Im allgemeinen ergeben Gips- und Magnesiazement bei Hinzufügung von Pigmentfarbstoffen ein klares farbliches Aussehen; diese Materialien haben jedoch den Mangel, daß sie von atmosphärischer Feuchtigkeit angegriffen werden. Wenn ein normaler Zement, der gegen Feuchtigkeit widerstandsfähig ist, gefärbt wird, ändert der Zement seine anfängliche Färbung, indem er blaß wird, und mit der Zeit ergibt sich Auswitterung. Tor.erdezement bewahrt zwar ein klares farbliches Aussehen, hat jedoch den Mangel, daß die Oberfläche ein körniges Aussehen hat und daher nicht attraktiv ist.

Der Hauptgrund dafür, daß es schwierig ist, bei einem hydraulischen Zement eine Beibehaltung der Farbe zu erzielen, dürfte in der Bildung von wasserdurchlässigen Hohlräumen in der Oberflächenschicht liegen, durch welche lösliches Material ausfließt und Karbonisierung aufgrund der Luft und des im Wasser enthaltenen Kohlendioxids erfolgt Wenn eine farbschwach gewordene oder ausgewitterte Zementoberfläche mikroskopisch geprüft wird, werden viele kleine Löcher oder Poren gefunden, welche auf der Oberfläche gewachsen sind. Diese kleinen Löcher dürften zu einem Ansteigen der Wasserdurchlässigkeit führen, indem sie als

Wasserdurchlässe fungieren.

Es ist bekannt (Zeitschrift »Umschau«, Heft 16, Seite 492/493), nach Eingießen des Zementgemisches in die vorgesehene Form dem Zementgemisch durch Absaugen Wasser zu entziehen, um dadurch höhere Endfestigkeiten und eine Verringerung der Wasserdurchlässigkeit zu erzielea Zu diesem Zweck werden anstelle der Schalung sogenannte Saugmatten angeordnet, die mit einer Saugpumpe in Verbindung stehen,
to Es ist jedoch auch mit derartigen Maßnahmen nicht möglich, eine Zementschicht zu bilden, die die vorher beschriebenen kleinen Löcher in der Oberfläche nicht aufweist und eine genügend kompakte Oberflächenschicht hat, um eine Farbänderung zu verhindern.
Auch die Hinzufügung von Materialien, welche auf die Zementmischung im Sinne einer Entziehung von Wasser und einer Erhöhung des Fließgrades einwirken, führt nicht zur Vermeidung der erwähnten kleinen Löcher an dem fertig abgebundenen Körper.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Art so weiterzubilden, daß die Zementschicht nach Aushärtung möglichst glatt, d. h. löcherfrei ist und dadurch einer möglichst geringen Auswitterung unterliegt.

Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Die erfindungsgemäße Druckbehandlung, die jeweils auf Teile der Schichtoberfläche beschränkt ist, wobei diese Teile in der Regel ständig variiert werden, führt dazu, daß in der Schicht aufgrund des Entweichens von Wasser vorhandene Löcher und Kanäle zusammengeschoben werden, wobei das Überschußwasser fast vollständig entfernt wird und eine weitgehend homogene Struktur entsteht. Dies erweist sich als besonders vorteilhaft bei Hinzufügung von Farbstoffen; die hergestellten Schichten weisen dann eine farbbeständige glänzende Oberfläche auf.

Insbesondere durch mehrmalige Wiederholung der erfindungsgemäßen Druckbehandlung, die nachfolgend Kompressionsstreckung genannt wird, und jedesmal erfolgende Entfernung des an der Oberfläche überstehenden Wassers ist es möglich, das Überschußwasser,

d. h. das zusätzlich zu dem theoretischen Hydratwasser der hydraulischen Zementmischung vorhandene Wasser, fast vollständig zu entfernen, was zur Erzielung von Gleichmäßigkeit und Glätte der Oberfläche der Zementschicht höchst wirksam ist.

Die Kompressionsstreckung kann entweder manuell oder automatisch durchgeführt werden; das gleiche gilt für das Entfernen des an die Oberfläche tretenden

Wassers.

Vorzugsweise werden sowohl die Kompressions-Streckung als auch das Entfernen des Wassers gleichzeitig durchgeführt unter Verwendung eines aus weichem Material bestehenden Körpers, der die Zementschicht nicht beschädigt und zur Wasseraufnahme geeignet ist wie etwa ein Formungsstempel, dessen Oberflächenmaterial aus Schaumgummi oder natürlichem oder synthetischem Fasermaterial besteht. Es ist auch die Verwendung von Druckluft oder Ultraschall möglich. Vorzugsweise wird ein Baumwolltuch auf die dünne Zementschicht gebracht, und dann wird die Kompressionsstreckung in der Weise durchgeführt, daß Druckluft zur Einwirkung auf das Tuch gebracht wird, wobei Kompressionsstreckung und Entfernung von Wasser gleichzeitig durchgeführt werden.

Eine weitere Ausbildung der Erfindung sieht folgendes vor. Wenn man nach dem Abbinden einer hydraulischen Zementschicht eine weitere derartige Schicht hinzufügt, so bindet im allgemeinen die hinzugefügte Schicht nicht mit der schon gebildeten Schicht und löst sich wieder von dieser. Um dies zu verhindern, ist es üblich, die Verstärkungsschicht vor dem Abbinden der Oberflächenschicht zu bilden; fails jedoch die Oberflächenschicht eine aus einer fetteren Mischung bestehende dünne Schicht ist die einen größeren Anteil an Zement enthält und die Verstärkungsschicht aus einer magereren Mischung als die Oberflächenschicht besteht und ein höheres Wasser-Zement-Verhältnis aufweist erfolgt in der Regel die Bildung von Rissen in der Oberfläche des fertig abgebundenen Körpers. Zwar macht der Körper nach Entfernung aus der Form einen zufriedenstellenden Eindruck: er bekommt jedoch nach mehreren Stunden oder nach Tagen feine Risse, und die Oberflächenschicht wird durch diese Vorgänge während der genannten Zeit zerstört.

Wenn jedoch die Oberflächenschicht nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt wird, können sogar Mörtel oder Beton als Verstärkungsschicht auf die so gebildete Zement-Oberflächenschicht gegossen werden, wobei im Fall einer aus Beton bestehenden Verstärkungsschicht eine Mörtelschicht als Zwischenschicht verwendet werden kann. Eine solche aus einer Vielzahl von Schichten bestehende Struktur weist eine gleichmäßige, glatte Oberfläche auf, und die erwähnte Rißbildung findet nicht statt. Während die Oberflächenschicht glatt und kompakt ist, ist das Wasser-Zement-Verhältnis einer Verstärkungsschicht gewöhnlich hoch zum Zwecke der leichten Verarbeitbarkeit. Daher wird die Zusammenziehung der Verstärkungsschicht natür lieh größer als die der Oberflächenschicht, so daß der ausgehärtete Körper eine Krümmung erhält. Bisher sind zur Vermeidung dieses Nachteils der Sandanteil in der Verstärkungsschicht und die Dicke der Verstärkungsschicht erhöht worden, um eine bessere Festigkeit der Verstärkungsschicht zu erzielen. Ein solcher Körper hat jedoch den Nachteil eines großen Gewichts. Es gibt zwar Expansionswirkstoffe, jedoch zerstört die verstärkte Hinzufügung dieses Stoffes manchmal die Oberflächenschicht. Ferner werden durch Hinzufügung eines Expansionswirkstoffes der Beginn und das Ende des Abbindevorganges manchmal beschleunigt, so daß die Aushärtung und die dadurch bedingte Expansion oder Kontraktion bei der Verstärkungsschicht früher einsetzt als bei der Oberflächenschicht, was eine Zerstörung der noch nicht gehärteten Oberflächenschicht zur Folge hat. Zur Bildung einer solchen Verstärkungsschicht ist es daher erforderlich, eine Methode zu haben, mit der die Expansion bzw. die Kontraktion der Verstärkungsschicht gesteuert werden kann. Eine derartige praktische Methode besteht darin, einen Zement mit geringen Expansions-Kontraktions-Eigenschaften mit einem geeigneten Wasseranteil zu hydratisieren und das Wasser nach Formung der Verstärkungsschicht zu entfernen und so die Expansion und Kontraktion zu steuern. Dieses Verfahren ist einfach und unter jeder Bedingung anwendbar.

Erfindungsgemäß kann ein langgestrecktes Produkt mit einer Oberflächenschicht, die dünner als 2 mm ist, und einer Verstärkungsschicht, die einige Millimeter dick ist, leicht mit guter Genauigkeit der Abmessungen und guter Ausbeute hergestellt werden. Wie oben erwähnt wurde, wird die erfindungsgemäße Oberflächenschicht so gebildet, daß sie fast keine Kontraktion zeigt, da das Überschußwasser fast vollständig absorbiert und entfernt wird. Da der Zement nicht verarbeitbar ist, wenn er sich nicht in einem flüssigen Zustand bei diesem Verstärkungsvorgang befindet, ist das Wasser-Zement-Verhältnis des für die Verstärkungsschicht verwendeten Zementgemisches natürlich hoch. Wenn jedoch eine Oberflächenschicht in erfindungsgemäßer Weise gebildet wird und eine wäiirige Zementmischung für die Verstärkungsschicht unter solchen Bedingungen verwendet wird, daß sie geringere Expansions-Kontraktions-Eigenschaften als die für die Oberflächenschicht verwendete Mischung zeigt und ihr Abbindevorgang und die Erzeugung von Wärme nicht früher einsetzt als das Abbinden des Zementhydrates der Oberflächenschicht, kann ein Produkt erhalten werden, welches fast keinen Unterschied hinsichtlich der Kontraktion der Verstärkungsschicht gegenüber der der Oberflächenschicht aufweist Das Wasser-Zement-Verhältnis kann in diesem Fall einen geeigneten Wert haben, der dem Zement die erforderliche Fließeigenschaft erteilt Wenn jedoch wasserabsorbierende Materialien oder Verstärkungsmaterialien, wie etwa mineralische Fasern, natürliche Fasern, synthetische Fasern usw. verwendet werden, um die Biegefestigkeit im Falle der Herstellung eines sehr langgestreckten Körpers von einigen Millimetern Dicke zu erhöhen, wird von den Fasern Wasser absorbiert, und ein wenig wirksamer Abbindevorgang kann auftreten, wenn der Wasseranteil klein ist. Da von diesen Substanzen Wasser absorbiert wird, muß der Wasseranteil in dem Zement der Verstärkungsschicht größer sein. Wenn Zement eines größeren Wasseranteils für die Verstärkungsschicht verwendet wird, zeigt diese, auch wenn die Expansion gering ist, eine Kontraktion aufgrund des hohen Wasseranteils und führt zu einer Krümmung. Wenn daher in erfindungsgemäßer Weise die Kompressionsstreckung und die Entfernung des Wassers nach dem Aufbringen der Verstärkungsschicht durchgeführt werden, kann die Oberflächenschicht gegenüber der Verstärkungsschicht ausbalanciert werden, da die letztere aufgrund ihrer geringen Expansion keine Kontraktion erleidet trotz des anfänglich höheren Wasser-Zement-Verhältnisses der Verstärkungsschicht, und eine hinsichtlich der Abmessungen stabile und genaue Struktur wird erhalten.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren muß der für die Oberflächenschicht und die Verstärkungsschicht verwendete Zement nicht immer derselbe sein. Wenn Tonerdezement oder Portlandzement für die Oberflächenschicht verwendet wird, kann ein Zementgemisch für die Verstärkungsschicht verwendet werden, welches aus einer Aluminatverbindung (Tonerdezement) mit CaO · SiO₂ (Portlandzement) und mit Gips (Hemihydratgips, Gips, anhydrierter Gips, Calciumsulfat usw.) in einem geeigneten Mischungsverhältnis besteht, so daß diese Mischung langsam abbindet und weniger stark expandiert als der Zement der Oberflächenschicht. Wenn Portlandzement für die Oberflächenschicht und Gips für die Verstärkungsschicht verwendet werden, ist es vorteilhaft, den Portlandzement mit Gips zu mischen, um eine geringere Kontraktion als bei dem Gips zu erreichen.

Im Falle der Bildung eines Produktes deformierter Struktur müssen, wenn derselbe Effekt wie bei einer faserverstärkten Platte erwünscht ist, Fasern als Verstärkungsmaterial wie in dem oben erwähnten Fall verwendet werden. Da die Verarbeitbarkeit des

Zements wesentlich ist, muß der Wasseranteil zur Erzielung von Fließeigenschaften erhöht werden. Das übliche Verfahren verwendet eine Kompression, um das Wasser hei auszudrücken, führt jedoch nicht zu einer glatten Oberflächenschicht Wenn ein deformiertes Produkt mit einer erfindungsgeniäß gebildeten Oberflächenschicht hergestellt werden soll, kann eine Stabilität der Abmessungen dadurch erreicht werden, daß auf die wäßrige Zementschicht nach dem Gießen derselben auf die Oberflächenschicht eine Kompressionsstreckung ausgrübt wird und eine Wasserentfernung erfolgt, um die Expansion und Kontraktion zu steuern.

Die Entfernung von Wasser kann zufriedenstellend mit demselben Verfahren durchgeführt werden, das vorher beschrieben wurde. Besonders wenn die Oberfläche des Formungsstempels mit einem weichen Schaumstoff oder mit Fasermaterial versehen ist, können die Kompressionsstreckung und die Absui pJon und Entfernung von Wasser gleichzeitig durchgeführt werden.

Wenn eine Verstärkungsschicht in erfindungsgemäßer Weise gebildet werden soll, ist es notwendig, daß die Verstärkungsschicht koaguliert und abbindet, und zwar in solcher Weise, daß Abbindewärme der Verstärkungsschicht nicht in solchem Maße erzeugt wird, daß eine Verminderung des Wassergehaltes der Oberflächenschicht vor deren Aushärtung verursacht wird. Wenn der hydraulische Zement seine starre Form durch einen Abbindeprozeß bei normaler Temperatur erreicht, erzeugt er während der Abbindezeit normalerweise Vv arme. Wenn jedoch diese Abbindewärme in der Verstärkungsschicht vor dem Abbinden der Oberflächenschicht erzeugt wird, wird mehr Wasser aus der Oberflächenschicht entzogen als notwendig, was zu unbefriedigender Härtung führt. Je nach der Art des Zements steigt die Abbindetemperatur auf bis zu 70 bis 8O⁰C. Wenn die Abbindetemperatur auf über 30⁰C in der Verstärkungsschicht ansteigt, bevor das Abbinden der Oberflächenschicht einsetzt, wird der Wassergehalt der Oberflächenschicht durch Verdunstung herabgesetzt. Eine Verzögerung der durch das Abbinden bedingten Erwärmung der Verstärkungsschicht kann dadurch erreicht werden, daß zu der Verstärkungsschicht ein Hemmstoff in geeigneter Dosierung hinzugesetzt wird oder daß ein Zement verwendet wird, der die Abbindewärme erst nach einer längeren Zeitspanne erzeugt, wie etwa Portlandzement oder gemischter Zement, der eine längere Zeit zum Aushärten benötigt. Natürlich wird das obige Erfordernis voll erfüllt, wenn ein solcher Zement für die Verstärkungsschicht verwendet wird, der aufgrund des mit Hitzewirkung verbundenen Aushär'ens verformbar ist.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von mehreren Beispielen näher beschrieben.

Beispiel 1

Es wurde eine Form dadurch gebildet, daß eine 1 mm dicke Polyvinylchloridplatte in eine Kastenform verformt wurde. Hundert Gewichtsteile Tonerdezement wurden mit hundert Gewichtsteilen Standardsand und 10 Gewichtsteilen roten anorganischen Pigmentfarbstoffes gemischt. Zu der Mischung wurde Wasser in solcher Menge hinzugegeben, daß das Verhältnis von Wasser zu Zement 40% betrug. Nach dem Mischen wurde die sich ergebende Mischung in das innere der Form gesprüht, um eine Schicht von 1 mm Dicke zu bilden. Danach wurde die Schicht einer Kompressionsstreckung unterworfen mittels eines Polyvinyichioridschwammes, während die Schicht einer Vibration ausgesetzt war. Ungefähr 15% von den 40% Wasseranteilen wurden von dem Schwamm aufgesogen und entfernt. Als die Zementmörteischicht von der Form nach drei Tagen entfernt wurde, hatte die Schicht eine klare rote Oberfläche mit einem hübschen Glanz. Nach vier Wochen wurde ein Wasserdurchlässigkeitstest in der Weise durchgeführt, daß auf die Oberfläche der Schicht ein mit Wasser bis zu einer Höhe von 25 cm gefüllter zylindrischer Behälter gebracht wurde und ein Vakuumunterdruck bei 2 kg und 10 kg angelegt wurde. Die hindurchtretende Wassermenge war so gering, daß sie nicht gemessen werden konnte. Eine mikroskopische Beobachtung bei einer Vergrößerung von 40 ergab keinerlei Poren in der Oberfläche.

Es wurde dieselbe wäßrige Mischung hergestellt, die oben beschrieben wurde, und wurde in einem identisch ausgeführten Arbeitsgang geformt Es erfolgte eine Cuttung durch Vibration, jedoch kein Wasserentzug. Als das Produkt nach drei Tagen aus der Form entfernt wurde, wies es Glanz auf. Nach vier Wochen hatte jedoch das Produkt seine Farbe verloren und sein Glanz war vermindert. Einige Teile hatten Bruchstellen.

Beispiel 2

Eine mit Reliefstruktur versehene Form wurde dadurch gebildet, daß Polyurethan auf eine Holzoberfiäche gebracht wurde, welche eine Maserstruktur im Relief aufwies, so daß die Reliefstruktur von dem Holz auf die Polyurethanform übertragen wurde. 10 Gew.-% gelben Pigmentfarbstoffes wurden zu Tonerdp^ment hinzugefügt. Das Wasser Zement-Verhältnis wurde auf 40% gebracht. Die Komponenten wurden vermischt und auf die Form gesprüht, um eine Schicht von 0,5 mm Dicke zu bilden. Eine Presse wurde in der Weise gebildet, daß eine Klopfwalke für synthetische Baumwollfasern mit einem Baumwolltuch umwickelt wurde. Die Zementschicht wurde durch manuelle Betätigung der Presse einer Kompressionsstreckung unterworfen und es wurde das Wasser in der Schicht in einer Menge von 23% bezogen auf die Zementmenge in solchem Maße entfernt, daß die Schicht kein weiteres überstehendes Wasser mehr bildete. Dann wurden Portlandzement und Sand in einem Verhältnis 1 :4 gemischt. Das Wasser-Zement-Verhältnis wurde auf 50% gebracht. Die Komponenten wurden miteinander vermischt und dann in die Form gegossen, um eine tragende Schicht von 15 mm Dicke zu bilden. Als die Zementschicht nach drei Tagen aus der Form entfernt wurde, ergab sich, daß sie eine klare farbige Oberfläche mit der Reliefstruktur hatte. Die klare Farbe verschlechterte sich auch nach vier Wochen nicht, obwohl Portlandzement für die tragende Schicht verwendet worden war. In anderen Worten wurde die Erscheinung der Auswitterung nicht

beobachtet. „ .

Beispiel 3

Das gemäß Beispiel 1 erfindungsgemäß erhaltene Produkt zeigte eine Vickers-Härtezahl 140 auf der Oberfläche und eine Glanzzahl 110 entsprechend der Kimura-GIanzprüfmethode nach 4 Wochen, während das Produkt, welches nach dem bekannten Verfahren gemäß dem letzten Teil von Beispiel 1 erhalten wurde, eine Härtezahl 65 und eine Glanzzahl 55 ergab.

Beispiel 4

Eine Form wurde dadurch gebildet, daß eine Polyvinylchloridplatte von 1 mm Dicke zu einem

Kasten verformt wurde, der 30 cm breit, 90 cm lang und 5 cm hoch war. 100 Gew.-% Tonerdezement, 50 Gew.-% Standardsand und 10Gew.-% grünen Pigmentfarbstoffes wurden gemischt bei einem Wasser-Zement-Verhältnis von 45%. Die Mischung wurde in die Form gegossen und mit einem Gummimesser ausgebreitet, so daß eine Schicht von 0,5 mm Dicke gebildet wurde. Dann wurde die Schicht einer Kompressionsstreckung unterworfen unter Verwendung von einem Kunstharzschwamm, bis die Schicht kein überstehendes Wasser mehr aufwies. Danach wurde eine langsam aushärtende Zementmischung hergestellt unter Verwendung von 64 Gew.-% Tonerdezement, 16 Gew.-% Portlandzement, 18 Gew.-% wasserfreiem Gips und 2 Gew.-% CaSO₄ · 2H₂O. Das Wasser-Zement-Verhältnis wurde auf 70% gebracht. Das Zementgemisch wurde auf die anfänglich gebildete Schicht gegossen. Dann wurde eine Glasfasermatte von 350 g/m² mit der tragenden Schicht unter Vibration gemischt. Danach wurden etwa 20% Wasser unter Verwendung eines Baumwolltuches entfernt. Die gebildete Zementschicht wurde von der Form nach einem Tag entfernt und auf ihre Vickers-Härte hin geprüft Die Prüfung ergab eine Härtezahl von 110. Die Kimura-Glanzprüfung erbrachte einen Wert von 115. Es wurden keinerlei Biegungen in der Zementstruktur beobachtet Dieselben Tests wurden nach vier Wochen wiederholt Die Härtezahl stieg dabei auf 130, während die Glanzzahl bei 110 blieb. Die Struktur zeigte fast keine Biegung, wenn sie an Punkten getestet wurde, die einander diagonal gegenüberlagen. Die Farbe hatte ein klares Aussehen; es gab keine Auswitterung.

Beispiel 5

Die im Beispiel 2 beschriebene Polyurethanform wurde noch einmal benutzt 100 Gew.-% weißer Portlandzement wurden mit 10 Gew.-% eines gelben Pigmentfarbstoffes und einer kleinen Menge Harz gemischt. Das Wasser-Zement-Verhältnis wurde auf 40% gebracht Die Mischung wurde auf die Form gesprüht. Die so gebildete Schicht wurde einer Kompressionsstreckung mittels eines Schwammes und einem Entzug von Wasser in einer Menge von 20% bezogen auf den Zement unterworfen, so daß sich eine Schicht von 04 mm Dicke ergab. Ferner wurde langsam abbindender Gips mit 20 Gew.-% Portlandzement gemischt Das Wasser-Zement-Verhältnis wurde auf 50% gebracht Nach dem Mischen wurde die Mischung auf die zu Anfang gebildete Schicht gegossen, um eine Verstärkungsschicht zu bilden. Darauf wurde 10% Wasser bezogen auf das Wasser-Zement-Verhältnis dadurch entfernt daß der Zement einer Kompressionsstreckung mittels eines Baumwolltuches unterworfen :. Die Schicht wurde am folgenden Tage aus der genommen und den Umgebungseinflüssen der phäre ausgesetzt Es zeigte sich nach vier ι Auswitterung.

Beispiel 6

wurde eine Form dadurch gebildet, daß eine -j /inylchloridplatte von 1 mm Dicke in einen Kasten !den Maßen 30cm χ 30cm χ 5 cm verformt wurde, a-dezement wurde mit einer gleichen Menge von I gemischt Backsteinroter iPigmemfarbstoff wurde

ι Bezogen auf den Zement Es erfolgte dann nach " : von Wasser bei einem Wasser-Zement-Verhältnis von 50% eine Durchmischung. Diese Mischung wurde in die Form gegossen. Eine Formplatte mit einer Fläche von 30 cm χ 30 cm wurde aus einer perforierten Eisenplatte hergestellt und mit einem 40 mm dicken Schwamm verbunden. Die Formplatte wurde auf die in der Form befindliche Zementschicht aufgebracht, und es wurde auf die Platte ein Druck ausgeübt, während die Platte selbst Vibrationen ausführte. Nach Entfernen der Formplatte wurde die Zementschicht einer Vibration

ίο unterworfen. Darauf wurde die Formplatte erneut auf die Zementschicht aufgelegt. Dieser Vorgang wurde dreimal wiederholt, woraufhin eine 2 mm dicke Zementgemischschicht erhalten wurde. Dann wurde Portlandzementmörtel mit einem Sand-Zement-Verhältnis von 200% und einem Wasser-Zement-Verhältnis von 50% auf die zu Anfang gebildete Schicht gegossen bis zu einer Dicke von 10 mm. Die Formplatte wurde auf die Zementmischung aufgelegt, und die Formplatte und die mit Zementgemisch gefüllte Form wurden in eine abgedichtete Kammer gebracht. Das Innere der Kammer wurde evakuiert, und das Wasser wurde herausgezogen. Danach wurde eine gewöhnliche Betonmischung mit einem Mischungsverhältnis von 1 :2 :3 hergestellt unter Hinzufügung von Wasser bei einem Wasser-Zement-Verhältnis von 70%. Die Mischung wurde auf die bereits gebildete Schicht gegossen, wodurch sich eine Gesamtdicke von 5 cm ergab. Die Formplatte wurde auf die Schichten aufgelegt, und es wurde Wasser entzogen, während die Schichten Vibrationen unterworfen wurden. Nach drei Tagen wurde das Zementgemisch aus der Form genommen. Es ergab sich eine Betonplatte, die eine Oberflächenschicht mit der Glanzzahl 100 entsprechend der vorher erwähnten Glanztestmethode und einer Vickers-Härtezahl von 115 aufwies.

Beispiel 7

Es wurde dieselbe Form wie in dem vorher beschriebenen Beispiel verwendet Tonerdezement und Sand wurden in gleichem prozentualen Gewichtsanteil miteinander gemischt Es wurde Wasser hinzugegeben mit einem Wasser-Zement-Verhältnis von 50%, und die so gebildeten Komponenten wurden vermischt Die Mischung wurde auf die Form gesprüht, um eine Schicht von 1 mm Dicke zu erhalten. Eine Kompressionsstrekkung wurde in der Weise durchgeführt daß ein Baumwolltuch auf die Oberfläche der Schicht gebracht wurde und Plastikkugeln darauf angeordnet wurden und dann die Anordnung Vibrationen ausgesetzt wurde. Die Zementgemischschicht wurde dabei durch die Bewegung der Kugeln einer Kompressionsstreckung unterworfen, und Überschußwasser wurde von dem Baumwolltuch aufgenommen. Alternativ wurde die Kompressionsstreckung auch in der Weise durchgeführt daß ein Baumwolltuch auf die Zementgemischschicht gebracht wurde und ein Druckluftstampfer zur Einwirkung auf das Baumwolltuch gebracht wurde. Dieser Vorgang erwies sich ebenfalls hinsichtlich der Entziehung von Oberschußwasser als erfolgreich.

Beispiel 8

Die Betonmischung von Beispiel 6 wurde durch Zement enthaltende Holzspäne ersetzt Derselbe Vorgang wurde durchgeführt, wodurch eine Holzspäne enthaltende Zementplatte erhalten wurde, die eine glänzende ästhetisch ansprechende Oberflächenschicht aufwies.

709810/292

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Bildung einer Zementschicht, wobei nach dem Eingießen des Wasser im Oberschuß über das erforderliche Hydratwasser aufweisenden Zements in eine zur Bildung der Schicht vorgesehene Form der Zementschicht Wasser entzogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht so gewählt wird, daß sie nach dem Wasserentzug eine Dicke von 2 mm oder weniger aufweist, daß zwecks Wasserentzug die Zementschicht einer Kompression in der Weise unterworfen wird, daß jeweils nur Teile der Schichtoberfläche einem Druck ausgesetzt werden und daß das dadurch an die Oberfläche tretende Wasser entfernt wird.

2. Verfahren zur Bildung einer eine Vielzahl von Zementschichten aufweisenden Struktur unter Verwendung einer gemäß Anspruch J gebildeten Zementschicht als Oberflächenschicht, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend auf der Oberflächenschicht Verstärkungsschichten aufgebracht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstärkungsschicht eine wäßrige Zementmischung aufgebracht wird, die geringere Expansions- Kontraktions-Eigenschaften aufweist ais die für die Oberflächenschicht verwendete Zementmischung, und daß Überschußwasser der Verstärkungsschicht entzogen wird und ihr Abbindevorgang so gesteuert wird, daß sie vor dem Abbinden der Oberflächenschicht keine Wärme erzeugt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1—3, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche der Zementschicht ein Druck ausübender Körper zur Einwirkung gebracht wird, dessen Angriffsfläche kleine Ausnehmungen aufweist.