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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung
zum Bearbeiten von Glastafeln.
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Für
Isoliergläser
werden aus Glasrohtafeln auf Schneidanlagen Einzelscheiben für Isolierglaseinheiten
zugeschnitten. Isoliergläser
sind aus mindestens zwei Scheiben zusammengesetzt, bestehend aus
einer ersten äußeren Scheibe,
welche in der Regel beschichtet ist, und einer zweiten inneren Scheibe,
welche unbeschichtet ist. Zur Herstellung von Isolierglas wird zunächst eine
Glasrohtafel, welche beschichtet ist, einer Schneidanlage zugeführt und
dort entsprechend einem vorgegebenen Schneidprogramm in Einzelscheiben
aufgeteilt. Die Glasrohtafeln weisen z.B. eine Länge von 6,0 m und eine Breite
von 3,21 m auf. Die Aufteilung von Glasrohtafeln erfolgt durch Schneiden
bzw. Ritzen, wodurch eine Sollbruchstelle erzeugt wird, und anschließendem Brechen.
In einer sogenannten Brechanlage wird quer zur Längserstreckung der Glasrohtafel
und in einer sich anschließenden
automatisierten sogenannten X- und Y-Brechanlage oder manuell in
Längsrichtungen
der Glasrohtafel gebrochen. Dabei fallen Restglastafeln an.
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Anschließend werden Glasrohtafeln,
welche unbeschichtet sind, mit dem gleichen Schneidprogramm in Einzelscheiben
aufgeteilt, so dass zu jeder beschichteten Scheibe eine gleich ausgebildete
unbeschichtete Scheibe vorliegt. In nachgeordneten Sortiersystemen
werden die Scheiben zunächst
gelagert und danach bei einer Isolierglaserzeugung zusammengesetzt.
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Eine Bearbeitungslinie für das Aufteilen weist
in der Regel die Module Lagerung, Beschickung, Schneiden, Brechen
und Sortieren/Lagern auf.
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Zur Bearbeitung von Kundenaufträgen, welche
bestimmte Scheibenformate umfassen, werden Glasrohtafeln aufgrund
einer Arbeitsvorbereitung nach Glassorten sortiert und zur möglichst
verschnittarmen Materialausnutzung flächenoptimierte Muster berechnet.
Hierbei werden z.B. 100 bis 150 Einzelscheiben, die aus den Glastafeln
geschnitten werden sollen, pro Optimierungslauf auf eine möglichst
enge Fläche
verteilt zu einem Schneidmuster zusammengefasst. Die Schneidmuster
werden dann den entsprechenden Glastafeln zugeordnet und die Steuer- und
Organisationsdaten an die Schneidmaschine übertragen. An der Schneidmaschine
erfolgt dann die Abarbeitung der einzelnen Optimierungsläufe und
das Sortieren nach vorgegebenen Kriterien. Bei jedem Optimierungslauf
entsteht in der Regel am Ende eine sogenannte Restglastafel. Diese
meist unterschiedlich großen
Restglastafeln werden über
Fördereinrichtungen
der Bearbeitungslinie zu einem Kipptisch gefördert. Auf diesem Kipptisch
werden die Restglastafeln dann aufgestellt und mit einem Sauggerät in ein
Lagersystem eingelagert, wofür
sog. A-Gestelle, Schubfachlager oder sonstige Kompaktlagertechniken
verwendet werden. Für
die gängigsten
unterschiedlichen Glassorten benötigt
man in der Regel ca. 15-20 Stellplätze für Restglastafeln. Da die Restglastafeln
unterschiedlich groß sind,
müssen
sie mit Abstand voneinander gelagert werden, da sie andernfalls
aufgrund ihrer unterschiedlichen Größe aneinander stoßen und
mit ihren Kanten Verkratzungsschäden
verursachen.
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Restglastafeln werden meist über Einzelschneidanlagen
weiter verarbeitet. Die Weiterverarbeitung erfolgt aber in der Regel
nur, wenn aufgrund von ungewolltem Bruch oder Beschädigungen
in der Bearbeitungslinie Nachschnitte notwendig werden. Derartige
Zuschnitte von Restglastafeln sind nur schwer steuerbar, so dass
zwar eine Nutzung der Restglastafeln stattfindet, die jedoch bezogen
auf die zur Verfügung
stehende Restglasfläche
nicht optimierbar ist. Darüber
hinaus ist das Aussortieren der Restglastafeln und das Verbringen
zu einem Einzelschneidtisch sehr aufwendig. Durch den hohen Aufwand
ist es nicht lohnend, die Restglastafeln in den Betriebsablauf zurückzuführen, so
dass die Restglastafeln häufig
verworfen werden. Eine ganzheitliche, d. h. auch die Restglastafeln
einbeziehende Fertigungssteuerung konnte bisher nicht automatisiert gewährleistet
werden. Bisher wurde ein hoher Aufwand für das Restglastafelhandling
getrieben, wobei die Restglastafelentsorgung Stillstandszeiten der Schneidlinien
verursachen, für
die Restelagerung und deren separaten Zuschnitt ein hoher Platz-
und Anlagenbedarf erforderlich ist und zudem eine hohe Ausschussquote
der Restglastafeln durch Verkratzen, insbesondere bei beschichteten
Restglastafeln, auftritt.
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Aufgabe der Erfindung ist, eine Vorrichtung zum
Bearbeiten von Glastafeln anzugeben, mit der Glasrohtafeln und Restglastafeln
optimal gemeinsam genutzt, eine ganzheitliche Fertigungssteuerung
erreicht und der Ausschuss und der Aufwand verringert werden können.
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Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen
des Anspruchs 1 gelöst.
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Erfindungsgemäß wird in die Bearbeitungslinie
eine Zwischenspeichervorrichtung, bestehend vorzugsweise aus einer
Beschickungseinrichtung und einer Lagereinrichtung, eingefügt, so dass
Glastafeln, d. h. Glasroh- und/oder Restglastafeln, im Zwischenspeicher
z.B. puffernd gelagert werden können und
damit der gesamte Aufteilungsprozess weitestgehend optimierbar ist.
Damit können
insbesondere Restglastafeln optimal genutzt werden. Die Anordnung
der Beschickungseinrichtung erfolgt beispielsweise hinter der Schneidstation,
z.B. zwischen Schneidstation und Brechvorrichtung oder vor der Schneidstation.
Die Beschickungseinrichtung kann Glastafeln, insbesondere Restglastafeln,
in einfacher Weise der Schneidlinie entnehmen und diese Glastafeln
vorzugsweise oberhalb der Brechvorrichtung und/oder der Schneidanlage
in speziell ausgebildeten, als Lagereinrichtung dienenden Regalen
ablegen. Die Position der Lagereinrichtung der Zwischenspeichervorrichtung über der
Schneidanlage oder einem Schneidanlagensystem bestehend aus mehreren
kombinierten Schneidanlagen ist beliebig. Die Anord- nung der Lagereinrichtung
oberhalb der Bearbeitungslinie hat dabei den Vorteil, dass keine
zusätzlichen
Hallenflächen
benötigt
werden. Beispielsweise wird bei einem nachfolgenden Aufteilungszyklus
eine Glastafel aus der erfindungsgemäßen Lagereinrichtung entnommen
und der Bearbeitungslinie zugeführt,
wobei die Glastafeln bezüglich
Glasart, Lagerort und Tafelgröße von einem
Rechner derart erfasst werden, dass der Rechner bei den Optimierungsberechnungen
die vorhandenen Glastafeln berücksichtigt.
Der oben beschriebene Verfahrensablauf kann auch so ablaufen, dass
eine Restglastafel als erste Glastafel im Fertigungsprozess für eine spezielle
Glastafelsorte verwendet wird. Da die Beschickungseinrichtung innerhalb
der Schneidanlage angeordnet ist, kann sie auf ein Niveau unterhalb
der Glastafelauflageeinrichtungen abtauchen.
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Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung beispielhaft
erläutert.
Es zeigen:
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1 schematisch
eine Anlage zum Bearbeiten von Glastafeln in einer Draufsicht,
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2 eine
Zuschnittsoptimierung für
die Bearbeitung von Glasrohtafeln nach dem Stand der Technik,
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3 eine
mögliche
erfindungsgemäße Zuschnittsoptimierung,
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4 eine
erfindungsgemäße Vorrichtung
in einer seitlichen schematisierten Ansicht,
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5 bis
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10 eine
erfindungsgemäße Vorrichtung in
Seitenansicht mit einem einfachen Aufnahmetisch sowie einen erfindungsgemäßen Verfahrensablauf
in Seitenansicht,
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11 bis
16 eine erfindungsgemäße Vorrichtung
in Seitenansicht mit einem Doppelaufnahmetisch sowie einen weiteren
erfindungsgemäßen Verfahrensablauf,
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17 bis
20 eine erfindungsgemäße weitere
Vorrichtung in Seitenansicht, wobei die Beschickungseinrichtung vor
der Schneidlinie angeordnet ist, sowie einen weiteren erfindungsgemäßen Verfahrensablauf.
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21 und
22 eine Draufsicht auf zwei
Schneidanlagen mit Zwischenspeichervorrichtung, die mit einem verfahrbaren
Auflagekipptisch miteinander gekoppelt sind sowie
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23 und
24 eine Draufsicht auf zwei
Schneidanlagen mit Zwischenspeichervorrichtung, die mit einem verfahrbaren
Auflagekipptisch miteinander gekoppelt sind, wobei zwei Lagereinrichtungen
vorhanden sind.
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Eine Vorrichtung zum Bearbeiten von
Glasrohtafeln 15 weist gemäß 1 z.B. Glaslager 1, 2, 4,
sowie einen Portalbeschicker 3 zum Versetzen der Glasrohtafeln 15,
eine Verbundglasschneidbrechanlage 5, eine Schneidvorrichtung 6 für Floatglas
sowie eine Brechvorrichtung 7 dafür auf. Die Brechvorrichtung 7 besteht
aus einer sog. X-Brechanlage 7a und einer sog. Y-Brechanlage 7b.
Ferner umfasst sie einen Einzelschneidplatz 8 und ein zusätzliches
Glaslager 9.
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In einer derartigen Vorrichtung werden
aus einem Lager 1 die Scheiben zur Entnahme durch den Portalbeschicker 3 in
Kompaktläger 2, 4 überführt und
von dort mit dem Portalbeschicker 3 entweder der Verbundglasschneidanlage 5 oder
der Schneidvorrichtung 6 für Floatglas aufgegeben, wobei
die Scheiben auf entsprechende Bearbeitungstische 10, 11 gekippt
flach über
einen Aufgabetisch auf diesen aufliegend in die Verbundglasschneidanlage 5 oder Zuschneidvorrichtung 6 verschoben
werden. In der Schneidvorrichtung 6 werden die Glasrohtafeln 15 angeritzt
und somit mit entsprechenden Sollbruchstellen versehen und gelangen
anschließend
in die Brechvorrichtung 7.
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In 1 ist
eine Vorrichtung nach dem Stand der Technik dargestellt, wobei beispielsweise
eine vorbestimmte Glassorte dem Lager 1 entnommen, mit
dem Portalbeschicker 3 verfahren und auf den Bearbeitungstisch 11 gelegt
und anschließend
in die Schneidanlage gefahren wird. Hat das Optimierungsprogramm
beispielsweise ermittelt, dass für
die benötigten
bzw. ermittelten Schneidmuster (2) Glasrohtafeln 15 benötigt werden,
werden diese Glasrohtafeln 15 der ersten Glassorte vom
Beschicker 3 den Glaslagern 1, 2, 4 entnommen
und auf den Bearbeitungstisch 11 aufgelegt. Anschließend erfolgt
das Schneiden in der Schneidvorrichtung 6 und das Brechen
in der Brechvorrichtung 7. Von der letzten Glasrohtafel 15 wird
jedoch nur ein Teil geschnitten, der restliche Teil verbleibt als
Restglastafel 16 (2).
Diese Restglastafel 16 wird in ein Restelager verfahren.
Anschließend
folgt beispielsweise eine zweite andere Glassorte (2, mittlere Reihe), bei der in gleicher
Weise verfahren wird. Danach wird beispielsweise wieder die erste
Glassorte bearbeitet, wobei der Ablauf der gleiche ist, wie bei
der ersten Glassorte, und wiederum eine Restglastafel 16 verbleibt.
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Bei einer Ausführungsform der Erfindung, welche
in 3 dargestellt ist,
wird ebenfalls ein Schneidmuster auf zuzuschneidende Glasrohtafeln hin
optimiert, wobei nach dem Schneiden der ersten Glassorte (3, oberste Reihe) im ersten
Lauf ebenfalls eine Restglastafel 16 verbleibt. Diese Restglastafel 16 kommt
in die erfindungsgemäße Zwischenspeichervorrichtung 20 (4). Anschließend wird
die zweite Glassorte geschnitten, wobei auch bei diesem Durchlauf
eine Restglastafel 16 verbleibt, die ebenfalls in die Zwischenspeichervorrichtung 20 verbracht
wird. Danach erfolgt beispielsweise wieder ein Lauf der ersten Glassorte.
Erfindungsgemäß wird die zuvor
im ersten Lauf der ersten Glassorte angefallene Restglästafel 16 in
die Berechnung der Zuschnittsoptimierung mit eingebracht und vorzugsweise
gleich als erste Glasplatte mit einem von einem Rechner ermittelten
Schneidmuster in die Schneidanlage eingelegt, dort geritzt und anschließend in
der Brechvorrichtung 7 in die Einzelscheiben zerlegt. An diese
Restglastafel 16, die aus dem Zwischenlager 20 in
die Schneidvorrichtung 6 eingebracht wird, schließen sich
normale Glasrohtafeln an, wobei ein eventuell wieder anfallender
Rest ebenfalls in den Zwischenspeicher 20 genommen werden
kann.
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Eine erfindungsgemäße Vorrichtung,
dargestellt in 4, weist
hierfür
zwischen der Schneidvorrichtung 6 und der Brechvorrichtung 7 die
Zwischenspeichervorrichtung 20 auf.
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Die Zwischenspeichervorrichtung 20 weist zumindest
eine Lagereinrichtung 21 über der Schneidanlage 6 und
eine Beschickungseinrichtung 22 zwischen der Schneidvorrichtung 6 und
Brechvorrichtung 7 auf. Die Lagereinrichtung 21 verfügt über mit
Rollen versehene horizontal übereinander
angeordnete Schubfächer 29,
die von ihrer Länge
und Breite her derart ausgebildet sind, dass eine komplette Glasrohtafel 15 bzw.
Restglastafel 16 einschiebbar ist. Die Achsen der vorzugsweise
in nebeneinander angeordneten Reihen vorgesehenen Rollen in den Schubfächern 29 sind
dahingehend ausgerichtet, dass sie senkrecht zur Einschubrichtung
stehen, d. h. horizontal in Querrichtung zur Einschubrichtung. Die Oberseite
der Schubfächer 29 bilden
die Rollen, auf denen die Glasrohtafeln 15 oder Restglastafeln 16 horizontal
verschiebbar aufliegen und auf den Rollen abrollen können. In
den übereinander
liegenden Schubfächern 29 sind
die Rollenreihen zum Tragen der Glastafeln vorzugsweise seitlich
versetzt angeordnet, so dass übereinander
liegende Rollen sich nicht berühren;
auf diese Weise ergibt sich eine geringe Bauhöhe der Schubfächer und
damit der Lagereinrichtung 21 bei gleicher Zahl von Schubfächern 29.
Die Höhe
der Schubfächer 29 ist
geringfügig
größer als
die Glastafelsorte mit der größten Dicke,
welche in die Zwischenspeichervorrichtung einzulegen ist. Die Lagereinrichtung 21 kann
deshalb sowohl für Glasrohtafeln 15 als.
auch für
Restglasta feln 16 genützt
werden. Die Anzahl der Einschubfächer 29 ist beliebig,
sie richtet sich nach der Größe und Auslastung
der Anlage und nach der Bauhöhe,
die zur Verfügung
steht. Die Beschickungseinrichtung 22 ist in Arbeitsrichtung
der Schneidanlage der Lagereinrichtung nachgeordnet und weist einen
Aufnahmetisch 23 für
Restglastafeln 16 oder Glasrohtafeln 15 auf, welcher
vertikal verfahrbar ist. Dieser Aufnahmetisch 23 ist vorzugsweise
mit nicht angetriebenen Rollen 25 und mindestens einem
Greifer 26 ausgestattet. Die Rollen sind in Längsrichtung
der Schneidanlage 36 an der Oberseite von mehreren parallelen,
auf Abstand zueinander angeordneten Kragarmen 23a befestigt.
Die Kragarme sind senkrecht horizontal an einem Querträger 22a fixiert,
der sich horizontal quer zur Arbeitsrichtung erstreckt und an vertikalen
Tragsäulen
geführt
wird. Dieser Greifer 26 ist angetrieben und dazu bestimmt,
die Restglastafeln 16 oder Glasrohtafel 15 aus
den Schubfächern 29 der
Lagereinrichtung 21 auf den Tisch 23 herauszuziehen
oder in die Schubfächer 29 hineinzuschieben,
wobei dies im Allgemeinen bündig
zur Be- und Entnahmeseite der Lagereinrichtung 21 erfolgt,
um die Be- und Entnahme mit dem Greifer 26 zu erleichtern.
Neben oder anstelle von Greifern 26 können auch angetriebene Rollen
oder ein Förderband
als Schiebeeinrichtung verwendet werden. Bei genügendem Abstand der Schubfächer 29 der
Einrichtung 21 kann dies auch mit pneumatischen Saugern
oder Ähnlichem
geschehen. Nachdem eine Restglastafel 16 mit dem Greifer 26 auf
den Aufnahmetisch 23 verfahren wurde, kann diese Restglastafel 16 auf
eine Hubeinrichtung 27 unter die Lagereinrichtung 21 gefahren
und dort aufgelegt werden, bis die letzte Glasrohtafel 15 der
vorhergehenden Charge aus der Schneidvorrichtung 6 unter
der Hubeinrichtung 27 hindurch zur Brechvorrichtung 7 verfahren
wurde. Sobald die Schneidvorrichtung 6 frei ist, wird die
entsprechende Restglastafel 16 auf das Niveau der Fördereinrichtungen
zwischen Schneid- und Brecheinrichtung 6, 7 abgesenkt und
in die Schneidvorrichtung 6 eingefahren. Anschließend kann
die geschnittene Restglastafel 16 in die Brechvorrichtung 7 verfahren
werden und wird dort entsprechend in Scheiben zerteilt. Sowohl die Hubeinrichtung 27 als
auch der Aufnahmetisch 23 können unter das Niveau der Fördereinrichtung
eintauchen. Die Fördereinrichtung
be steht vorzugsweise aus einzelnen, auf seitliche Lücke angeordneten Förderbändern oder
in Längsrichtung
der Schneidanlage 36 angeordneten, parallelen und angetriebenen Förderrollenreihen.
Zwischen den Förderbändern oder
Reihen von Förderrollen
bleiben damit quer zur Arbeitsrichtung Freiräume. Zusätzlich sind die Förderbänder oder
Reihen von Förderrollen
durch einen Freiraum 37 in Querrichtung der Schneidanlage 36 unterbrochen.
Der Querträger 22a der
Beschickungseinrichtung 22 kann durch den Freiraum 37 und
die Kragarme des Aufnahmetisches 23 durch die Freiräume quer
zur Arbeitsrichtung zwischen den Förderbändern oder Reihen von Förderrollen
nach unten abtauchen. Damit ist das Abtauchen des Aufnahmetisches 23 unter
das Niveau der Glastafel auf der Fördereinrichtung möglich. Die
Hebeeinrichtung 27 ist analog aufgebaut, wobei vorzugsweise
ein Querträger
und somit ein Freiraum in Querrichtung der Schneidanlage 36 nicht
erforderlich ist, weil nur eine geringe Hubdifferenz zwischen der
obersten und untersten Stellung notwendig ist, was eine Tragsäule 38 entbehrt.
Die Hubbewegung wird z.B. mit Pneumatikzylindereinrichtungen unterhalb
des Niveaus der Fördereinrichtung
bewirkt.
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In den 5 bis 10 ist ein Verfahrensablauf einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung
mit einem einfachen Aufnahmetisch in Seitenansicht schematisiert dargestellt,
wobei in 5 mit dem Greifer 26 (nicht gezeigt)
eine Restglastafel 16 aus einem Schubfach 29 der
Lagereinrichtung 21 auf den Tisch 23 der Beschickungseinrichtung 22 gezogen
wird. Der Tisch 23 mit der Restglastafel 16 wird
anschließend
(6) bis oberhalb der
Transportebene der Schneidvorrichtung 6 auf die entsprechend
hochgefahrene Hubeinrichtung 27 aufgeschoben (7). Anschließend wird
die Hubeinrichtung 27 (8)
abgesenkt und dabei die Restglastafel 16 auf die Fördereinrichtung des
Schneidtisches aufgelegt, wobei die Hubeinrichtung 27 unter
das Niveau der Fördereinrichtung
fährt. Nach
dem Schneiden (9) wird
die Restglastafel 16 entsprechend der Arbeitsrichtung der
Glastafeln aus der Schneidvorrichtung 6 zur Brechvorrichtung 7 verfahren.
Gleichzeitig kann (9)
eine nächste Restglastafel 16 aus
der Brechvorrichtung kommend von der Beschickungseinrichtung aufgenommen
und einem Schubfach 29 zugeführt werden (10).
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In 11 ist
eine Zwischenspeichervorrichtung 20 bestehend aus einer
Beschickungseinrichtung 22 mit einem Doppelauflagetisch 30 und
einer Lagereinrichtung 21 in Grundstellung dargestellt.
Der Doppelauflagetisch 30 verfügt über einen oberen Aufnahmetisch 31 und
einen unteren Aufnahmetisch 32, welche horizontal und vertikal übereinander
angeordnet sind. Die Aufnahmetische 31, 32 sind
jeweils beispielsweise mit Greifern 26 und Rollen 25 gemäß 4 ausgestattet.
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In der in 11 dargestellten Taktstellung befindet
sich in der Schneidvorrichtung 6 für Floatglas eine Glasrohtafel 15 und
auf dem oberen Aufnahmetisch 31 eine Restglastafel 16.
Die Hubeinrichtung 27 ist im abgesenkten Zustand.
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Nach dem Schneiden der Glasrohtafel 15 mit der
Schneidvorrichtung 6, siehe 12,
wird diese auf der Fördereinrichtung
zur Brechvorrichtung 7 transportiert. Der untere Aufnahmetisch 32 ist
dabei unter die Oberfläche
der Fördereinrichtung
eingetaucht, so dass die geschnittene Glasrohtafel 15 über dem
unteren Aufnahmetisch 32 auf der Fördereinrichtung zur Brechvorrichtung 7 transportiert
wird.
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Gemäß 13 erfolgt der Abtransport der gebrochenen
Stücke
der Glasrohtafel 15 in Arbeitsrichtung von der Brechvorrichtung 7 weiter
(z.B. von der X-Brechanlage zur Y-Brechanlage). Die Restglastafel 16 wird
zurück
vor die Brechvorrichtung 7 oberhalb des eingetauchten unteren
Aufnahmetisches 32 befördert
und die Hubeinrichtung 27 wird angehoben.
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Gemäß 14 schiebt der Greifer 26 eine auf
dem oberen Aufnahmetisch 31 befindliche Restglastafel 16 auf
die Hubeinrichtung 27. Hierbei kann das Schieben der Restglastafel 16 auf
die Hubeinrichtung 27 und der Transport der Restglastafel 16 im Bereich
zwischen beiden Aufnahmetischen 31, 32 auf der
Fördereinrichtung
sowie das Brechen zeitgleich erfolgen.
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Anschließend, siehe 15, wird die Hubeinrichtung 27 abgesenkt,
damit die Restglastafel 16 auf der Schneidvorrichtung 6 aufliegt
und geschnitten werden kann. Gleichzeitig können die Tische 31, 32 der
Beschickungseinrichtung 22 nach oben gefahren werden. Die
auf dem unteren Aufnahmetisch 32 befindliche Restglastafel 16 kann
mittels des Greifers 26 in ein Schubfach 29 der
Lagereinrichtung 21 eingeschoben werden. Darauf folgend
wird die Beschickungsanlage 22 auf eine entsprechende Höhe verfahren
und mittels des Greifers 26 auf den oberen Aufnahmetisch 31 aus
einem weiteren Schubfach 29 eine dort eingelagerte Glasrohtafel 15 oder
Restglastafel 16 gezogen.
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Nach dem Absenken der Doppeltischanlage 30 der
Beschickungseinrichtung 22 befinden sich Einrichtungen
der Zwischenspeichervorrichtung 20 wieder in ihrer Ausgangsstellung
gemäß 16. Ein erneuter Arbeitstakt
nach 11 kann erfolgen.
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Die Beschickungseinrichtung 22 mit
einer Doppeltischanlage 30 erreicht eine kürzere Taktzeit, weil
die Glasrohtafel 15 oder Restglastafel 16 nicht auf
Eckübergabe
transportiert werden muss. Vorzugsweise ist der Abstand der Aufnahmetische 31, 32 unveränderbar
vorgesehen, so dass nur ein Antrieb erforderlich ist; es kann aber
auch zweckmäßig sein,
die Tische getrennt voneinander verfahrbar anzuordnen.
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Dabei ist es auch möglich die
beiden Aufnahmetische mit einzelnen Motoren anzutreiben, so dass diese
unabhängig
voneinander bewegt werden können.
Damit kann die Taktzeit noch weiter verkürzt werden, weil – siehe 15 – das Einschieben der Restglastafel 16 bzw.
Glasrohtafel 15 und das Herausziehen der Glasrohtafel 15 oder
Restglastafel 16 aus einem darüber liegenden Schubfach 29 gleichzeitig
erfolgen kann.
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In 17 ist
eine Schneidvorrichtung 6 und eine Brechvorrichtung 7 mit
einer Fördereinrichtung 34 und
einer Lagereinrichtung 21 dargestellt. Hierbei ist die
Beschickungseinrichtung 22 nicht innerhalb der Schneidbrechanlage
angeordnet, sondern vor der Schneidvorrichtung 6. Die Beschickungseinrichtung 22 besteht
aus vier Tragsäulen 38,
von denen in der Sei tenansicht zwei Tragsäulen 38 sichtbar sind. Der
Aufnahmetisch 23 wird von den parallel in einer Ebene am
Querträger 22a befestigten
Kragarmen 23a gebildet, wobei hier wegen der Seitenansicht
nur ein Kragarm 23a sichtbar ist.
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Die beiden Querträger 22a stehen in 17 senkrecht zur Zeichenebene.
Damit ist nur die Befestigung der Querträger 22a an der Säule 38 sichtbar. Die
beiden Querträger 22a sind
an den Säulen 38 höhenverschieblich
gelagert, so dass auch die Kragarme 23a und der von ihnen
gebildete Aufnahmetisch 23 in der Höhe veränderbar ist. Die Beschickung
mit Glasrohtafeln 15 erfolgt mit Hilfe des verfahrbaren Auflegekipptisches 35,
welcher vertikal gelagerte Glasrohtafeln 15 aus einem Lager
aufnimmt, um 90° in
die horizontale Lage verschwenkt sowie vor das Förderband 34 zur Aufnahme
transportiert (nicht dargestellt). Der Auflegekipptisch 35 ist
zum Verschieben auf dem Boden vorzugsweise entweder von einem Förderband
angetrieben oder mit Rollen versehen. Anschließend wird die Glasrohtafel 15 mit
dem Förderband 34 nach
dem Schneiden zur Brechvorrichtung 7 transportiert, dargestellt
in 18. Nach dem Brechen
der Glasrohtafel 15 wird die Restglastafel 16 auf
dem Förderband 34 zurücktransportiert, der
verfahrbare Auflegekipptisch 35 aus dem Bereich unterhalb
der Beschickungseinrichtung 22 entfernt und der Aufnahmetisch 23 auf
der Höhe
des Förderbandes 34 abgesenkt.
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19 zeigt
den Transport der Restglastafel 16 auf den Aufnahmetisch 23 mit
dem Greifer 26. In 20 wird
die Restglastafel 16 nach dem Anheben des Aufnahmetisches 23 mit
dem Greifer 26 in ein Schubfach 29 der Lagereinrichtung 21 eingeschoben.
Der Transport einer Glasrohtafel 15 oder Restglastafel 16 aus
der Lagereinrichtung 21 auf das Förderband 34 erfolgt
in umgekehrter Reihenfolge wie in 19 und 20 dargestellt. Um auch
eine Restglastafel 16 vom Auflegekipptisch 35 in
die Lagereinrichtung 21 einbringen zu können, muss die Restglastafel 16 auf
dem Förderband 34 zwischengelagert
werden, der Aufnahmetisch 23 nach dem Herausfahren des
Auflegekipptisches 35 heruntergefahren werden und anschließend die Restglastafel 16 auf
den Aufnahmetisch 23 zum Einbringen in die Lagereinrichtung 21 bewegt
werden.
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In 21 und 22 ist die Draufsicht auf eine
Verbundglasschneidanlage 5 mit der Brechvorrichtung 7 und
eine Floatglasschneidanlage 33 dargestellt, welche beide
von einem verfahrbaren Auflegekipptisch 35 entsprechend 17 beschickt werden. Dabei
ist die Beschickungseinrichtung 22 vor dem Förderband 34 der
Verbundglasschneidanlage 5 angeordnet. Die Beschickungseinrichtung 22 verfügt über vier
vertikale Tragsäulen 38,
an denen zwei horizontale Querträger 22a von
einem Motor angetrieben höhenverschieblich
gelagert sind. An den beiden Querträgern 22a sind die
Kragarme 23a fixiert, welche den Aufnahmetisch 23 bilden.
Damit kann der Aufnahmetisch 23 mittels der höhenverschieblichen Lagerung
der Querträger 22a an
den Säulen 38 in der
Höhe verstellt
werden. Aufgrund der Transportmöglichkeit
zwischen der Verbundglasschneidanlage 5 und der Floatglasschneidanlage 33 kann
die Lagereinrichtung 21 auch als Zwischenspeicher für die Floatglasschneidanlage 33 verwendet
werden. Verbundglasschneidanlagen 5 benötigen beispielsweise nur ungefähr 16 Glasrohtafeln 15 je
Arbeitstag. Damit kann die Lagereinrichtung 21 als Pufferspeicher
dienen und den Ladevorgang eines Hauptspeichers erleichtern, weil
aus dem Hauptspeicher keine Entnahmen notwendig ist. Beispielsweise
ist auch eine Wartung des Hauptspeichers während des Schneidprozesses
ohne Ausfallzeiten in der Produktion möglich.
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In 23 und 24 ist die Draufsicht auf zwei
Schneidanlagen 36, z.B. eine Verbundglasschneidanlage 5 oder
Floatglasschneidanlage 33, dargestellt, analog zu 21 und 22. Hierbei ist zusätzlich an der unteren Schneidanlage 36 gegenüber der
Beschickungseinrichtung 22 eine zweite Lagereinrichtung 21 angeordnet,
so dass damit die Zwischenspeicherkapazität verdoppelt wird. Der Vorteil der
Anordnung der Beschickungseinrichtung 22 vor der Schneidanlage 36 besteht
unter anderem darin, dass das Förderband 34 in
der Schneidanlage 36 nicht unterbrochen sein muss, weil
ein Eintauchen des Aufnahmetisches 23 mit einem Querträger in die Fördereinrichtung
der Schneidanlage 36 nicht notwendig ist. Die Position
einer oder mehrere Lagereinrichtungen 21 in einem Schneidanlagesystem
mit einer oder mehreren Schneidanlagen 36 ist beliebig, weil
ein Zwischentransport beispielsweise mit einem verfahrbaren Auflagekipptisch 35 oder
einem Portalbeschicker 3 möglich ist.
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Bei der Erfindung ist von Vorteil,
dass die Glastafeln, insbesondere Restglastafeln, nicht wie bislang
am Ende der Förderstrecke
manuell oder maschinell ausgefahren werden müssen und in einem extra Lager
abgelegt werden müssen,
sondern die Glasplatten nach dem Schneiden in der Brecheinrichtung
in die entsprechenden Glasscheiben zerteilt werden, wobei die angefallene
Glastafel, insbesondere Restglastafel, zurückgefördert wird in Richtung Schneidanlage
und hierbei auf den Bearbeitungstisch der Verfahreinrichtung gelangt.
Die Verfahreinrichtung hebt die Glas- oder Restglastafel an und
aus der Förderebene,
beispielsweise zwischen Schneid- und Brecheinrichtung bei einer
Floatglasschneidanlage, heraus, bis auf die Höhe eines freien Einschubfaches
der Lagereinrichtung. Dort wird die Glasroh- oder Restglastafel
zwischengespeichert, wobei der Rechner ihre Größe schon beim letzten Optimierungsverlauf
gespeichert hat und automatisch in einem beliebigen Schneidoptimierungslauf
einrechnet, so dass die Restglastafel, sofern sie nach ihrer Größe und Art
geeignet ist, in den nächsten
Optimierungslauf eingespeist wird. Hierbei ist von Vorteil, dass
lange Rüstzeiten
entfallen können,
ferner müssen
die Restglasscheiben nicht in Einzelanlagen zerlegt werden. Darüber hinaus
werden der Verschnitt und damit die Entsorgungskosten minimiert.
Da auch Glasrohtafeln zwischenspeicherbar sind kann beispielsweise
auch das Hauptlager ohne Produktionsunterbrechungen gewartet oder
nachgefüllt
werden.