DE19635598A1

DE19635598A1 - Anlage zum Handhaben von insbesondere Zigaretten

Info

Publication number: DE19635598A1
Application number: DE19635598A
Authority: DE
Inventors: Heinz Focke
Original assignee: Focke and Co GmbH and Co KG
Current assignee: Focke and Co GmbH and Co KG
Priority date: 1996-09-02
Filing date: 1996-09-02
Publication date: 1998-03-05
Also published as: JP2000517190A; US6193051B1; CN1228680A; CN1084169C; EP0926958A1; EP0926958B1; BR9711651A; JP3307954B2; DE59702791D1; WO1998009543A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Behandlung von Gegen ständen, insbesondere zum Verpacken von Zigaretten, mit einem Reservoir bzw. Speicher zur zeitweiligen Aufnahme von Gegen ständen und mit wenigstens einer ersten Behandlungsmaschine, insbesondere einem Maker für Zigaretten, im Bewegungsfluß vor und wenigstens einer zweiten Behandlungsmaschine, insbeson dere einer Verpackungsmaschine, nach dem Reservoir, wobei die erste Behandlungsmaschine Gegenstände alternativ in das Re servoir oder zur zweiten Behandlungsmaschine fördert und das Reservoir nach Bedarf Gegenstände an die zweite Behandlungs maschine abgibt.

In vielen Bereichen der fertigenden bzw. behandelnden Technik sind unterschiedliche Aggregate bzw. Maschinen zu einer Ein heit miteinander verknüpft. Die zu behandelnden Gegenstände durchlaufen nacheinander die unterschiedlichen Maschinen und erfahren dadurch die erforderliche Bearbeitung. Die zu einer solchen Anlage zusammengefaßten Maschinen und Aggregate müs sen hinsichtlich der Arbeitsweise aufeinander abgestimmt bzw. in abgestimmter Weise gesteuert werden.

Anlagen der vorgenannten Art sind vor allem in der Ver packungstechnik anzutreffen. Gefertigte Produkte durchlaufen unter Umständen mehrere Maschinen, um beispielsweise zu Ein heiten gruppiert und in mehreren Schritten verpackt zu wer den. Bekannt sind aus mehreren Aggregaten und Maschinen be stehende "Linien" bei der Herstellung und Verpackung von Zi garetten. An eine Zigarettenherstellmaschine, einem sogenann ten Maker, schließt mindestens eine erste Verpackungsmaschine an. Üblicherweise sind aber mehrere Verpackungsmaschinen vor gesehen, um nacheinander eine erste, innere Umhüllung, die eigentliche Verpackung und eine äußere Folienumhüllung an zu bringen. Die Abstimmung der Maschinen mit besonders hohen Leistungen ist in der Praxis problematisch.

Bekannt ist der Einsatz von Speichern, sogenannten Reser voirs, die eine große Anzahl von Zigaretten im Anschluß an den Maker zeitweilig aufnehmen und nach Bedarf wieder abgeben an die nachfolgende Verpackungsmaschine. Dabei ist auch be kannt, Maker und Verpackungsmaschine nach Maßgabe eines maxi malen oder minimalen Füllstands abzuschalten. Beispielsweise ist es üblich, den Maker abzuschalten, wenn das Reservoir einen Füllstand von 80% der maximalen Kapazität erreicht hat. Analog wird die nachfolgende Verpackungsmaschine abgeschal tet, wenn der Speicher bis auf einen Füllstand von 20% ge leert ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Auslastung bzw. die Effizienz derartiger Anlagen aus mehreren Maschinen und Aggregaten unter Einsatz eines Speichers für Gegenstände zu verbessern.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist die erfindungsgemäße Anlage durch folgende Merkmale gekennzeichnet:

a) die dem Reservoir im Förderfluß der Gegenstände vorgeord nete erste Behandlungsmaschine und/oder die dem Reservoir nachgeordnete zweite Behandlungsmaschine sind/ist nach Maßgabe des fortlaufend oder von Zeit zu Zeit gemessenen Füllstands des Reservoirs hinsichtlich der Arbeitsge schwindigkeit (Taktzahl) steuerbar,
b) die dem Reservoir vorgeordnete erste Behandlungsmaschine ist bei verhältnismäßig niedrigem Füllstand des Reser voirs mit höherer Leistung (Taktzahl) antreibbar und bei höherem Füllstand des Reservoirs mit entsprechend gerin gerer Leistung (Taktzahl) antreibbar,
c) die dem Reservoir nachgeordnete zweite Behandlungsma schine ist bei niedrigerem Füllstand des Reservoirs mit geringerer Leistung (Taktzahl) und bei höherem Füllstand des Reservoirs mit höherer Leistung (Taktzahl) antreib bar.

Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, eine fortlaufende, kontinuierlich oder taktweise durchgeführte Abstimmung der Behandlungsmaschinen aufeinander mit Hilfe des Reservoirs bzw. des Füllstands der Gegenstände im Reservoir durchzufüh ren. Des weiteren liegt der Erfindung die Erkenntnis zu grunde, daß der Betrieb einer Behandlungsmaschine ständig bzw. von Zeit zu Zeit auf die Betriebsweise der anderen, zu geordneten Behandlungsmaschine abgestimmt werden muß, um hin sichtlich der Gesamtanlage einen optimalen Wirkungsgrad zu erreichen. Ziel der Erfindung ist es, die Anzahl der Abschal tungen einzelner Maschinen oder gar der gesamten Anlage zu reduzieren und statt dessen in abgestimmter Weise im Bedarfs falle mit reduzierter Leistung zu fahren.

Als Bezugsgröße für die Steuerung der Maschinen wird gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ein optimaler Füllstand des Reservoirs herangezogen, nämlich ein mittlerer Füllstand von 40% bis 60% der maximalen Kapazität, vorzugsweise von 50%. Abweichungen von diesem optimalen Füllstand des Spei chers führen zu einer Veränderung der Leistung der einen oder anderen Behandlungsmaschine.

Die über den Füllstand des Reservoirs gesteuerte Abstimmung der Behandlungsmaschinen aufeinander ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung so ausgelegt bzw. konfiguriert, daß die individuelle, aktuelle Leistungsfähigkeit der betreffenden Behandlungsmaschinen berücksichtigt werden kann. Zu diesem Zweck sind die Behandlungsmaschinen und das Reservoir an einen Industrial Personal Computer (IPC) angeschlossen, der den aktuellen Füllstand des Speichers mit den Betriebsdaten der Maschinen verarbeitet, und zwar nach einer vorgegebenen, veränderbaren Konfiguration. Durch eine an den IPC an schließbare Programmiereinheit kann die eingestellte Konfigu ration verändert und an die jeweils aktuellen Gegebenheiten angepaßt werden. Zu diesem Zweck kann über eine serielle Schnittstelle beispielsweise ein Laptop an den IPC ange schlossen werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit besonderem Vorteil in der Zigarettenindustrie eingesetzt werden. Die erste, dem Re servoir vorgeordnete Behandlungsmaschine ist in diesem Falle ein Maker für Zigaretten. Die nachgeordnete, zweite Behand lungsmaschine ist eine (erste) Verpackungsmaschine.

Weitere Einzelheiten des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der Vorrichtung werden nachfolgend anhand von Ausführungs- bzw. Anwendungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Anlage mit zen traler Steuereinheit,

Fig. 2 ein Blockschaltbild für die Steuerung von Behand lungsmaschinen in Abhängigkeit vom Füllstand eines Reservoirs,

Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel für eine Konfiguration zum Steuern der Behandlungsmaschinen als graphische Darstellung,

Fig. 4 eine Darstellung analog zu Fig. 3 für eine weiter entwickelte Ausführung der Konfiguration.

Die anhand der Zeichnungen erläuterten Einzelheiten beziehen sich auf ein bevorzugtes Anwendungsbeispiel, nämlich um eine Anlage aus dem Bereich der Zigarettentechnik. Genauer geht es um die Verknüpfung einer Zigarettenherstellmaschine, nämlich eines Makers 10 mit einem (ersten) Packer 11 für die Zigaret ten bzw. für eine formierte Zigaretten-Gruppe. Der Maker 10 ist auf eine verhältnismäßig hohe Leistung von beispielsweise bis zu 14 000 Zigaretten je Minute ausgelegt. Die Leistungs fähigkeit des Packers 11 ist an diejenige des Makers 10 ange paßt. Beispielsweise kann die Leistung des Packers 11 bei 700 Packungen je Minute liegen. Dies gilt für einen Packer 11 be kannter Bauart zum Herstellen von Klappschachteln bzw. Hinge- Lid-Packungen.

Im Förderfluß der Zigaretten von Maker 10 zum Packer 11 ist ein Speicher bzw. Reservoir 12 für die Zigaretten eingeschal tet. Hierbei handelt es sich um eine Vorrichtung bekannter Bauart. Das Reservoir 12 ist für die Aufnahme einer größeren Anzahl von Zigaretten ausgelegt. Die vom Maker 10 kommenden Zigaretten werden über Zigarettenförderer dem Reservoir 12 zugeführt oder unmittelbar zum Packer 11.

Die Arbeitsgeschwindigkeit (Drehzahl bzw. Taktzahl) des Makers 10 und des Packers 11 werden laufend oder von Zeit zu Zeit aufeinander eingestellt durch abgestimmte Steuerung. Bei zeitweilig verminderter Leistung der einen oder anderen Ma schine wird die Arbeitsgeschwindigkeit der jeweils anderen Maschine entsprechend verändert, nämlich reduziert. Dadurch wird die Anzahl der Stopps einer einzelnen Maschine bzw. der gesamten Anlage reduziert. Die Steuerung der beiden Maschi nen, nämlich des Makers 10 und des Packers 11, erfolgt über den Füllstand des Reservoirs 12. Dieser wird ständig oder taktweise durch geeignete Organe überwacht.

Die Aggregate der beschriebenen Anlage, nämlich Maker 10, Packer 11 und Reservoir 12, sind an eine gemeinsame Steuer einheit angeschlossen, im vorliegenden Falle an einen Industrial Personal Computer, also einen IPC 13. In diesem ist ein für den jeweiligen Anwendungsfall aus gerichtetes Steuerprogramm gespeichert. Der IPC 13 empfängt über eine Steuerleitung 14 Signale über den Füllstand des Reservoirs. Nach Maßgabe des Steuerprogramms werden hieraus Steuersignale für Maker 10 und Packer 11 abgeleitet und über Steuerleitun gen 15, 16 diesen Maschinen zugeführt.

Das im IPC 13 gespeicherte Steuerprogramm kann zur Anpassung an aktuelle Gegebenheiten bzw. an Veränderungen der gesteuer ten Maschinen ebenfalls verändert, nämlich angepaßt werden. Zu diesem Zweck ist eine an den IPC 13 anschließbare Pro grammeinheit vorgesehen, beispielsweise ein Laptop 17. Dieses Gerät kann über eine serielle Schnittstelle an den IPC ange schlossen werden. Der Laptop 17 ist zur Diagnose des jeweili gen Steuerprogramms und zur Veränderung der Parameter bzw. des Steuerungsalgorithmus geeignet. Die Änderungen bzw. Vor gaben für den Algorithmus werden in das Laptop eingegeben und von diesem als neue Parameter zum IPC 13 übertragen. Das Lap top kann danach abgezogen werden. Der IPC 13 führt dann die Geschwindigkeitssteuerung selbständig durch.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich, verfügt bei diesem Ausführungs beispiel des Steuerungsalgorithmus der IPC 13 über drei Schnittstellen. Eine erste Schnittstelle betrifft den Füll stand des Reservoirs 12. Dieses liefert Signale über den ak tuellen Füllstand an den IPC 13. Der Füllstand wird bei spielsweise über eine Ethernet-Schnittstelle übertragen.

Die zweite Schnittstelle betrifft die Drehzahlvorgabe des Packers 11. Die nach dem Steuerungsalgorithmus errechnete Drehzahlvorgabe wird vom IPC 13 über eine 4-Bit BCD, 24 V di gital Schnittstelle auf den Packer 11 übertragen.

Gleichermaßen wird über die dritte Schnittstelle vom IPC 13 die Drehzahlvorgabe auf den Maker 10 übertragen, und zwar ebenfalls über eine 4-Bit BCD, 24 V digital Schnittstelle.

Bei dem dargestellten, bevorzugten Ausführungsbeispiel einer Anlage für Zigaretten bleibt eine standardmäßig vorhandene Verbindung zwischen Reservoir 12 einerseits und Maker 10 so wie Packer 11 andererseits bestehen. Über Steuerverbindungen 18 einerseits und 19 andererseits werden sogenannte Sta tussignale zwischen diesen Aggregaten der Anlage ausge tauscht. Bei diesen handelt es sich beispielsweise um Signale für ein "Not-Aus", also für eine Abschaltung des einen oder anderen Aggregats, für eine Umschaltung auf "Stand by" etc.

Bei einer vorteilhaften Ausführung des Steuersystems wird die Übertragung der Signale vom IPC 13 zum Maker 10 und Packer 11 mit einem zusätzlichen Bit als "Lebenszeichen" versehen. So lange dieses Lebenszeichen aktiv ist, werden am Maker 10 und Packer 11 die vom IPC 13 kommenden Steuersignale bzw. Dreh zahlvorgaben wirksam. Wenn Maker 10 und Packer 10 keine Ak tivität an den Schnittstellen zum IPC 13 erkennen, laufen diese Maschinen, also Maker 10 und/oder Packer 11 weiter mit den Geschwindigkeitsvorgaben, die über die Steuerverbindungen 18 und 19 übermittelt werden, also nach einem vorgegebenen Standardprogramm.

Die Steuersignale des IPC 13 werden über 4-Bit BCD übertra gen. Dadurch stehen 16 Geschwindigkeitsstufen zur Verfügung. Welche Bit für die Geschwindigkeitsvorgaben genutzt werden, hängt von den möglichen Geschwindigkeitsstufen der entspre chenden Maschine - Maker 10 bzw. Packer 11 - ab.

Die Drehzahlvorgaben, also die Steuersignale des IPC 13, wer den in kurzen zeitlichen Abständen überprüft, beispielsweise in Abständen von 4 Sekunden. Die Vorgaben werden dabei aktua lisiert.

Fig. 3 ist eine graphische Darstellung einer ersten Ausfüh rung der Konfiguration für die Steuerung von Maker 10 und Packer 11. In einem Koordinatenkreuz ist auf dem nach rechts weisenden horizontalen Ast 20 die dem Packer 11 zugewiesene Leistung bzw. Drehzahl aufgetragen, und zwar nach Anzahl der gefertigten Packungen pro Minute (P/min). Ein in entgegenge setzter Richtung verlaufender Ast 21 gibt die jeweilige Leistung des Makers 10 wieder, also dessen Drehzahl, ausge drückt in Anzahl von Zigaretten je Minute (Z/min). Eine ver tikale Linie 22 gibt den Füllstand des Reservoirs 12 wieder. Die Messungen bzw. Zahlen gehen aus von einem gemeinsamen Nullpunkt 23.

Eine untere Linie 24 markiert einen minimalen Füllstand des Reservoirs 12 von beispielsweise 10%. Sinkt der Füllstand un ter diese Größe, wird die gesamte Anlage abgeschaltet.

Im Bereich des minimalen Füllstandes gemäß Linie 24 wird der Packer 11 mit einer minimalen Leistung gefahren von bei spielsweise 250 P/min entsprechend Vertikallinie 25. Bei an steigendem Füllstand des Reservoirs 12 steigt (linear) die Leistung bzw. Takt- oder Drehzahl des Packers 11 entlang der Linie 26. Die Konfiguration ist so gestaltet, daß im vorlie genden Fall bei einem optimalen Füllstand des Reservoirs 12 von 50% entsprechend der Linie 27 die maximale Leistung des Packers 11 erreicht ist entsprechend der Vertikallinie 28 mit beispielsweise 700 P/min. Diese Leistung wird, wie sich aus einer Leistungslinie 29 ergibt, bei weiterer Erhöhung des Füllstands des Reservoirs 12 beibehalten.

Analog wird der Maker 10 gesteuert nach Maßgabe des Füll stands im Reservoir 12. Bei einem maximalen kritischen Füll stand von beispielsweise 90% entsprechend der Linie 30 wird der Maker 10 abgeschaltet, um weitere Zufuhr von Zigaretten zum Reservoir 12 zu unterbinden. Ausgehend von diesem maxima len Füllstand entsprechend Linie 30 beginnt der Maker bei einer Reduzierung des Füllstands mit der Fertigung und Zufuhr von Zigaretten entsprechend Linie 31, die einer Leistung von beispielsweise 10 000 Z/min entsprechen kann. Bei weiterer Minderung des Füllstands im Reservoir 12 steigt allmählich die Leistung des Makers 10 entsprechend Linie 32 bis auf eine vorgegebene Maximalleistung von beispielsweise 14 000 Z/min, markiert durch Linie 33. Diese Maximalleistung wird auch bei weiterer Reduzierung des Füllstands im Reservoir 12 beibe halten.

Der graphischen Darstellung gemäß Fig. 4 liegt eine komple xere Konfiguration für die Steuerung von Maker 10 und Packer 11 zugrunde. Die der Darstellung gemäß Fig. 3 entsprechenden Linien sind übernommen. Wie ersichtlich, beginnt der Anstieg der Leistung des Packers 11 - ausgehend von einem kritischen minimalen Füllstand gemäß Linie 24 - bei einer höheren Dreh zahl bzw. Leistung entsprechend Linie 34. Diese entspricht beispielsweise einer Leistung von 400 oder 500 P/min. Der An stieg der Leistung ist so gewählt, daß bereits bei einem Füllstand unterhalb des optimalen Füllstands entsprechend Linie 27 die maximale Leistung des Packers 11 erreicht ist, nämlich an einer Linie 35, die einem Füllstand von beispiels weise 30% oder 35% des Reservoirs 12 entsprechen kann. Diese Konfiguration beruht auf der Erkenntnis, daß bei steigendem Füllstand im Reservoir 12 eine höhere Leistung und ein schnelleres Erreichen der Maximalleistung beim Packer 11 sinnvoll ist.

In umgekehrter Richtung, nämlich bei fallendem Füllstand im Reservoir 12 wird bereits an der Linie 36, also oberhalb des optimalen Füllstands gemäß Linie 27, beispielsweise bei 60% oder 70% Füllstand im Reservoir 12, die Leistung des Packers 11 herabgesetzt und entsprechend der Linie 37 bis auf eine minimale Leistung entsprechend Vertikallinie 25 herunterge fahren. Diese Minimalleistung ist in diesem Falle bereits bei etwa 25% erreicht entsprechend Linie 38. Eine weitere Redu zierung der Leistung ist nicht vorgesehen.

Analog wird nach dieser Konfiguration der Maker 10 gefahren. Bei fallender Tendenz des Füllstands im Reservoir 12 wird der Maker 10 entsprechend Linie 38 gesteuert. Dies bedeutet, daß bei Unterschreiten der kritischen Maximalfüllung entsprechend Linie 30 der Maker 10 mit einer Leistung von beispielsweise 12 000 Z/min entsprechend Linie 39 den Produktionsbetrieb wieder aufnimmt. Die Maximalleistung entsprechend Linie 33 wird schneller erreicht, nämlich noch oberhalb des optimalen Füllstands entsprechend Linie 27 (50%).

Umgekehrt wird der Maker 10 bei erkennbarem Anstieg des Füll stands im Reservoir 12, ausgehend von einer Minimalfüllung, bereits unterhalb des optimalen Füllstands - Linie 27 - auf reduzierte Leistung umgeschaltet, nämlich bei etwa 30% Füll stand entsprechend der Linie 39. Der Maker 10 wird hiervon ausgehend hinsichtlich der Leistung zurückgefahren bis auf die Minimalleistung entsprechend Linie 31, mit zum Beispiel 10 000 Z/min.

Andere Konfigurationen sind im Bedarfs falle möglich und kön nen in der beschriebenen Weise in die Steuereinheit bzw. in den IPC 13 eingegeben werden. So muß der Verlauf der Leistungsänderungen von Maker 10 einerseits und Packer 11 an dererseits bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 innerhalb der durch die schräg verlaufenden Linien begrenzten Bereichs nicht linear, also geradlinig verlaufen. Vielmehr kann eine weitere Abhängigkeit eingeführt werden, die sich im Prinzip aus dem Blockschaltbild der Fig. 2 ergibt. Danach kann inner halb der in Fig. 4 markierten Flächen 39 und 40 ein bogenför miger oder gar unregelmäßiger Verlauf der steigenden oder fallenden Linie der Leistungen von Maker 10 oder Packer 11 gegeben sein, je nach der im IPC 13 gespeicherten Konfigura tion.

Das Blockschaltbild gemäß Fig. 2 verdeutlicht das Steuerungskonzept der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Die Drehzahlen des Makers n_m-soll und des Packers n_p-soll werden auf Grund des Füllstands des Reservoirs f_r gesteuert bzw. geregelt. Hierbei wird wie folgt vorgegangen:
Zur Steuerung der Drehzahl des Makers n_m-soll wird der aktuelle Füllstand des Reservoirs f_r gemessen und mit einem vorgegebenen Sollfüllstand s_r desselben verrechnet. Hiezu wird die Differenz dieser beiden Größen gebildet. Diese Differenz wird mit einer ersten Konstanten, nämlich einem Steuerungsparameter bzw. einer statischen Verstärkung k_m1, multipliziert. Hierdurch wird ein Proportionalanteil des Steueralgorithmus bereitgestellt. Parallel hierzu wird der gemessene Füllstand des Reservoirs f_r differenziert und mit einer zweiten Konstanten, nämlich dem Steuerungsparameter bzw. einer dynamischen Verstärkung k_m2, multipliziert. Hierdurch wird ein Differentialalanteil des Steueralgorithmus bereitgestellt. Der Proportionalanteil sowie der Differentialanteil werden sodann mit der Maximaldrehzahl des Makers n_m-max zur gewünschten Drehzahl n_m-soll desselben verrechnet. Hierzu wird der Proportionalanteil zur Maximaldrehzahl des Makers hinzuaddiert, der Differentialanteil hingegen wird von dieser subtrahiert.

Insgesamt ist der Steueralgorithmus für die Drehzahl des Makers n_m-soll durch folgende Formel darstellbar:

Zur Steuerung der Drehzahl des Packers n_p-soll wird analog vorgegangen. Ausgehend von dem aktuellen Füllstand des Reservoirs f_r wir ein Proportionalanteil k_p1 _* (f_r-s_r) und ein Differentialanteil k_p2 _* () des Steueralgorithmus für die Drehzahl des Packers n_p-soll errechnet. Proportionalanteil und Differentialanteil werden sodann mit Maximaldrehzahl n_p-max für den Packer verrechnet. Dies erfolgt nach folgender Formel:

Insgesamt werden demnach sowohl die Drehzahl des Makers n_m-soll als auch die Drehzahl des Packers n_p-soll nach einem Proportional- Different- Steueralgorithmus berechnet.

Bezugszeichenliste

10 Maker
11 Packer
12 Reservoir
13 IPC
14 Steuerleitung
15 Steuerleitung
16 Steuerleitung
17 Laptop
18 Steuerverbindung
19 Steuerverbindung
20 Ast
21 Ast
22 Linie
23 Nullpunkt
24 Linie
25 Vertikallinie
26 Linie
27 Linie
28 Vertikallinie
29 Leistungslinie
30 Linie
31 Linie
32 Linie
33 Linie
34 Linie
35 Linie
36 Linie
37 Linie
38 Linie
39 Fläche
40 Fläche

Claims

1. Anlage zur Behandlung von Gegenständen, insbesondere zum Verpacken von Zigaretten, mit einem Reservoir (12) bzw. Speicher zur zeitweiligen Aufnahme von Gegenständen und mit wenigstens einer ersten Behandlungsmaschine, insbesondere einem Maker (10) für Zigaretten, im Bewegungsfluß vor und we nigstens einer zweiten Behandlungsmaschine, insbesondere einem Packer (11), nach dem Reservoir (12), wobei die erste Behandlungsmaschine Gegenstände alternativ in das Reservoir (12) oder zur zweiten Behandlungsmaschine fördert und das Re servoir (12) nach Bedarf Gegenstände an die zweite Behand lungsmaschine abgibt, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

a) die dem Reservoir (12) im Förderfluß der Gegenstände vor geordnete, erste Behandlungsmaschine und/oder die dem Reservoir (12) nachgeordnete zweite Behandlungsmaschine sind/ist nach Maßgabe des fortlaufend oder von Zeit zu Zeit gemessenen Füllstands des Reservoirs (12) hinsicht lich der Arbeitsgeschwindigkeit (Taktzahl, Leistung) steuerbar,
b) die dem Reservoir (12) vorgeordnete erste Behandlungsma schine ist bei verhältnismäßig niedrigem Füllstand des Reservoirs (12) mit höherer Arbeitsgeschwindigkeit an treibbar und bei höherem Füllstand des Reservoirs (12) mit entsprechend geringerer (Arbeitsgeschwindigkeit) an treibbar,
c) die dem Reservoir (12) nachgeordnete zweite Behandlungs maschine ist bei niedrigerem Füllstand des Reservoirs (12) mit geringerer Arbeitsgeschwindigkeit (Leistung, Taktzahl) und bei höherem Füllstand des Reservoirs (12) mit höherer Arbeitsgeschwindigkeit antreibbar.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung der dem Reservoir (12) vor- und nachgeordneten Ma schinen auf einen optimalen Füllstand des Reservoirs (12) ausgerichtet ist, insbesondere auf einen Füllstand von 40% bis 60%, insbesondere 50%.

3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Reservoir (12) vorgeordnete Behandlungsmaschine (Maker 10) bei Erreichen eines maximalen Füllstands des Re servoirs (12), insbesondere bei etwa 90% Füllstand, abge schaltet und die dem Reservoir (12) nachgeordnete Behand lungsmaschine (Packer 11) bei einem einstellbaren minimalen Füllstand des Reservoirs abgeschaltet werden, insbesondere bei etwa 10%.

4. Anlage nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer festgestellten Än derung des Füllstands im Reservoir (12) bei steigender Ten denz, also Zunahme des Füllstands, die nachgeordnete Behand lungsmaschine (Packer 11) mit einer erhöhten Arbeitsgeschwin digkeit (Leistung) angefahren bzw. betrieben und bei fallen der Tendenz des Füllstands im Reservoir (12) bei relativ hö herem Füllstand, oberhalb des optimalen Füllstands, auf redu zierte Leistung umstellbar ist.

5. Anlage nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, daß bei Veränderung des Füll standes im Reservoir (12) mit abfallender Tendenz die erste Behandlungsmaschine (Maker 10) mit relativ höherer Arbeitsge schwindigkeit (Leistung) gefahren und bei Änderung des Füll stands in steigendem Sinne unterhalb des optimalen Füllstands angefahren wird.

6. Anlage nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungsmaschinen (Maker 10, Packer 11) durch ein zentrales Steuergerät steuer bar sind, insbesondere durch einen Industrial Personal Compu ter - IPC (13).

7. Anlage nach Anspruch 6 oder einem der weiteren Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, daß die Aggregate einer Anlage, insbesondere Maker (10), Packer (11) und Reservoir (12), zu sätzlich durch standardmäßige Steuerverbindungen (18, 19) miteinander verbunden sind zur Übertragung von Standarddaten, insbesondere bei Ausfall der Steuereinrichtung.