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Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einheitlich kalandrierten
Materials Die Erfindung betrifft das Kalandrieren von Elastomeren umd plastischen
Stoffen. Sie betrifft insbesondere ein Kalanderwalzensystem und ein Verfahren, welches
die Erzeugung einer gleichmäßigen I)icke bei kalandrierten Filmen und Feillen aus
Elastomeren und plastischen Stoffen ermöglicht, wobei Elastomere und plastische
Stoffe unterschiedlichster Schmelzviskositäten ve@arbeitet werden könen.
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Das Kalandrieren ist ein kontinuierlich ablaufender Wäremvorgang,
bei dem Felle oder Filme aus durch Wärmeeinwirkung erweichter thermoplastischer
Masse durch Walzbehandlung zwischen einem oder mehreren parallel zueinander angeordneten
Walzenpsaren gebildet werden Das Kalandrierverfahren ist in der Technik wohlbekannt
und es wird hierzu auf folgende Schriften verwiesen, die einen allgemeinen Überblick
vermitteln: D.I.Marshall in "Processing of Thermoplastic Materials", E.C.Bernhardt,
Reinhold Publishing Corporation, New York (1962), und F.H.Ancker und H.J.Rutherford
in "The Encyclopedia of Engineering materials und Processes", H.R.Clauser, Reinhold
Publishing Corporation, New York (1963).
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Kalandrierten Filmen und Bögen wird häufig besondere Gleichmä#igkeit
hinsichtlich der Dicke nachgerühnt. welche die durch anders Verfahren, wie Extrudieren
und Gießen
heute erzielbare Gleichmä#igkeit bei weitem übertrifft.
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Trotzdem ist hohe Genauigkeit gegenwärtig nur mit einem weitgehenden
Verzicht auf vielseitigkeit zu erreichen. d.h., daß auf einem vorhandenen gelander
nur eine begrenzte Reihe von Materien und Filmdioken verarbeitet werden kann.
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Umgekehrt wrgeben sich bedenkliche Shhwankungen tm Querachnitt, wenn
auf einem vorhandenen Kalander verschiedene Materialien und verschiedene Dicken
gehandhabt werden sollen. Als Folge hiervon ist es allgemein üblich geworden, zwischen
Kalandern für Bilme (50-250 µ ) und -Kalandern für Felle (250-1000 µ ) zu unterscheiden;
in ähnilicher Weise werden Kalander für Hart-PVC von Kalanders für Weich-PVC unterschieden.
angesichts der Kosten einer modernen Kalanderanlage ist der Nachteil solcher Beschränkungen
beim Einsatz in einer gegebenen Pertigungsstra#e offensichtlich Das umgekehrte Verhältnis
zwischen Genauigkeit LlLd Vielseitigkeit ist tatsächlich eines der klassischen Probleme
bsim Kalandrieren.
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Es ist deshalb ein Gegenstand der Erfindung, ein Verfahren und eine
Vorrichtung zu schaffen, wodurch die Fähigkeit eines gegebenen Kalanders zur Herstallung
einer Vielzahl jeweils gleichmä#iger Filmquerschnitte aus verschiedenen Tomeren
und Plastischen Stoffen sehr verschiedener Schmelzviskositäten Verbesert wird und
wodurch Querschnittokorrekturan durch einfsches Ragulieren der innersn Walzentrennkräfte
im Kalsnder ermöglicht werden, so daß auf das Walzenkreuzen (roll erossing) oder
auf äu#are Vorrichtungen zur Durchbiegen der Walzen verzichtet werden kann, wobei
die damit verbundene Nachteile vermieden werden.
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Die Erfindung eieht ein Verfahren zur Herstellung kalsndrierten Material
verbesserter Einheitlichkeit in Bezug auf den Querschnitt vor. Dies Verfahren umfa#t
folgende Verfahrens D stufen: Durchleiten des Materials in geschmolzenem Zustand
durch ein aus mindestens drei koplanaren Walzen bestehendes Kalandersystem, wobei
die vorletzte Walze in Bezug auf die letzte Walze ein Biegefestigkeitsverhältnis
zwischen 0,03 0,75 besitzt; Aufrechterhalten gleichen Abetande in dem zwischen der
vorletzten und letzten walze gebildeten Kalibrierspalt durch Balligdrehen wenigstens
einer der dieeen Kalibrierstalt bildenden Walzen, wodurch in dem Kalibrier-Rpalt
bei einer gegebenen Walzen-Trennkraft ein gleicher Abstand geschaffen wird und Aufrechterhalten
dieses gleichen Abstands beim Auftreten anderer Walzen-Trennkräfte durch angemessene
Regulierung des Filmdickenverhältnisses (r) auf zwischen 0,2 bis 1,0, wobei (r)
gleich dem Verhältnie zwi-. achen cer Filmdicke auf der vorletzten Walze und der
Filmdicke auf der letzten Walze ist Die Erfindung sieht ein Kalanderaystem zur Herstellung
kalandrierten @aterials vor, weiches zumindest aus drei koplanaren, zusammenwirkenden
Walzen besteht. wobei die vorletzte Walze dieses Systems in Bezug auf die letzte
walze ein Beigefestigkeitsverhaltnis zwischen 0 03 und 0.75 besitzt und eine der
den kalibrierspalt bildenden Walzen ballig gedreht ist Tie Erfindung wird anhand
der folgenden Zeichnungen erläutert: Figur @ stellt eine perepektivische Ansicht
des kalandriervorgangs auf einem herkömmlichen "umgekehrten -L-" Kalander dar;
Figur
2 erlkutert Schematisch die vertikal gerichteten Wälzentrennnkräfte, welche beim
Betrieb eines konventionellen "umgekehrten -L-"-Kalanders entstehen.
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Figur 3 ist eine graphische Darstellung des kompensierten Biegeprofile.
wie es durch herkömmliches Biegen der Walzen erhalten wurde.
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Die Figuren 4 bis 7 sind schematische Darstellungen der relativen
Poe : Ltionen der Kalanderwalzen in Besug auf die biegsame Walze gemä# der Erfindung
bei "a".
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"umgekehrtes-L", "L" und "Z"-Kalanderanordnungen.
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8 8 ist eine vergrößerte schematische Datstellung des erfindungsgemä#en
Walzensystems unter der Belastung O.
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Figur 9 ist eine vergrö#erte schematische Darstellung des erfindungegemä#en
Walzensystems unter vorwiegend gleichmä#iger Belastung.
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Figur 10 ist ein vergrößerte schematische Darstellung dso erfindungsgemä#en
Walzensystems, welche das erfindungsgemä#e Verfahren zur Kompensierung niedrigerer
Trennnkräfte als den maximal beabsichtigen entspricht. veranschaulicht.
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Figur 11 ist eine graphische D@rstellung des kompensierten Biegeprofils,
wie es nach der Erfindung für eine Reihe von Fil@midcken-Verhältnissen (r) erhalten
wurde.
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Figur 12 ist eine graphische Darstellung der effektiven Walzenflächen-Angleichung,
welche durch Veränderung des Filmdicken-Verhältnisses (r) für eine Reihe von Walzendurchmesser-Verhältniesen
erhalten wurde.
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Pigur 13 iet eine Vorderansicht einer Ausführungsform des erfindungsgemä#en
Walsensystems. figur 14 ist eine Seitenansicht einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Walzensystems.
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Figur 15 ist eine schemstische, teilweise im Schnitt gezeigte Darstellung
einer zur Anbringung der erfindungsgemä#en vorletzten Walze in dem dafür vorgesehenen
Lagerbook verwendeten Lagers.
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Figur 16 ist eine schemstische, teilweise aufgeschnittene Darstellung
einer anderen Ausführungsform eines Lagers zur Anbringung der erfindungsgemü#en
vor-- letzten Walze BQ dom dasu passenden Lagerbock.
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Figur 17 ist eine teilweise perspektivische Ansicht einer Anusführungsform
einer lageraufhängung, welche die erfindungsgemä#e biegsame vorletzte Walze mit
dem Rahmen des Kalanders verbindet.
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I 1 i eine p?ptivih ateliui 1a drierverfahrems auf einem horkömmlichen
"umekehrten-L"-Kalander. Es wird eine geschmolzene oder teigertige Masme aus einem
Elastomer oder einem plastischen Matorial dem aus den Walzen 3 und 4 bestchenden
oberen kalander-Walsonpsar zugeführts dis Masse wird durch ein Fear Leitbleche 5
an seitlichem Auseinanderflie#en gehindert. In dem Ma#e, wie die geschmolsene Masse
durch den Zwischenraum zwischen den Walzen 3 und 4 hindurchläuft, wird ein rohos
"Fell" aus geschmolzenem Material gebildet, welches anmchlie#end im dem Spalt swischen
den Welzen 3 und 2 eintritit. Durch Einstellen des 3-2-Walzenspalte auf einen Abstans,
der klsiner oder gleich dem Abstand zwischen den Walzen 4 und
ist.
kann sich ein Knetwulst aus geschmolzenem Material vor dem 3-2-Walzenspalt bilden.
Du austretende geschmolsene Fell nimmt die Breite des vorhergehenden Knetwulstes
an. Nach Eintreten in den 2-1-Walzenspalt, der gegenüber dem 3-2-Walzenspalt wiederum
auf einen kleineren Abstand oder auf gleichen Abstand eingestellt ist, wiederholt
sich der Vorgang. Nachdem gleichbleibende Bedingungen ereicht sind, stehen die Filmbreiten
und -dicken auf den einzelnen Walzen in folgendem Verhältnis: v.w.t= v.w.t = v.w.t
(1) 1 1 1 2 2 2 3 3 3 Hierbei bedeutet v = Umfangsgeschwindigkeit der Walze, w =
Fellbreite, und t=Felldicke; die omtsprechenden Indizes beziehen sich auf die Walsennummer.
Für alle in Frage kommenden Kalandriebedingungen gilt weiterhin: w#w#w und t#t#t
(2) 1 2 3 1 2 3 Die endgültige Breite und Dicks des Fells wird durch den letsten
Walzenspalt, dch. durch die Knetwulstbreite und den Abstand zwischen der letzten
Walze 1 und der vorletzten Walze 2, bestimmt. Der letzte Walzenspalt wird daher
im folgenden als "Kalibrierspalt" bezeichnet werden.
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Eine thermoplastische Mases übt auf die angrenzenden Walsen eine Kraft
aus, die Allgemein als Walzen-Trennkraft bezeichnet wird. Die Walzentrennkraft ergibt
sich angenähert aus der Beziahung: F=# v.d.w @-@ (3) hierboi bedeutet = scheinbare
Schmelzviskosität der @ gsschmolzenen Masse bei gegebenen Verarbeitungsbedingungen,
v
= Walzen-Umfangsgeschwindigkeit (unterder Annahme, da# die Umfangsgeschwindigkeit
der an grenzenden Walzen gleich oind) erz 6 d = @alzendurchmesser, w = Filmbreite
auf der Austrittsseite des Walzenspalts; diess ist gleich der Breite des Knetwulstes,
h = Abstand zwischen den benachbarten Walzen, H = Durchmesser des Knetwulstes, der
sich auf der Eintrittsseite des Walzenspaltes bildet.
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Diese durch die Masse auf di Walzen ausgeübte Trennkraft en ist für
Dickschwankung en in Länge- und Querrichtung des kalandrierten Filme verantwortlich.
en Dick/echwankungen in Längerichtung, welche allgemein als "gallop" bezeichnet
werden, können durch unzulängliche konzentrische Anordnung der Walzen und/oder Lager
bewirkt werden. Bit dem Lagerspiel ist jedoch ein apezielles Problem Verknüpft.
Um eine thermische Auadehnung der Walzen-Laufzapfen zu ermöglichen, betrugt das
Lagerspiel bei Kugellagern gewöhnlich etwa @@@@ cm je cm Laufzspfendurchmesser,
und bei Gleitlagern etwa bis zu cm je om Laufzapfendurchmesser. Wenn die den Kalibrierspalt
bildenden Walzen in einer Ebene senkrecht zur Ebene des nachfolgenden Walzenpaares
liegen, wie beispielsweise bei kalandern vom "Z"-Typ, verursachen diese Lagerapiele
keine besonderen Probleme, da nach Erreichen gleichmä#iger Kalandrierbedingungen
die Walzentrenkraft des "Kalibrier -apalts" die Laufzapfen in mtabilen Gleichgewichtelsgen
gegenüber den entfernt stehenden Lagerseiten hält. . Wenn jedoch die vorhergehende
Walze oder die vorhergehenden walzen mit den Kalibrierwalzen Isoplanar sind wie
c.B. bei Kalandern vom I- oder L-Typ wird die vorletzte Walze entgegengesetzten
Trennkräften ausgesetzt.
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Figur 2 erläutert die erwähnte Situation wie eie in einem herkömmlichen
"umgekehrten L"-Kalander auftritt. Auf die vorletzte Walze 2 wirkt eine Trennkraft
(F1) aus dem Kalibrierspalt 2-1 und eine entgegengesetzt wirkende Kraft aus dem
nachfilgenden Walzenspalt 3-2 ein (Horizontalkräfte und Schwerkraft wurden aus Vereinfachungsgründen
nicht berück Biehtigt).
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Wenn F2 der Kraft F1 nahekommt, verschwindet die auf die vorletzte
Walze 2 wirkende Restkraft und die Walze beginnt innerhalb ihres Lagerspiels zu
"schwimmen"; als Folge hiervon geht die Kontrolle über die Filmdicke verloren. Diese
Situation wird üblicherweise durch Verringern der Filmbreite w2 durch Verkleinern
der Breite des vor dem Spalt 3-2 gebildeten Knetwulstes, d.h. durch Erhöhen der
Dicke des durch den Walzenspalt 3-2 gebildeten Films A2, beseitigt.
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Die auf die vorletzte Spalte 2 einwirkende Trennnkraft wird hierbei
reduziert (Gleichung 3), und die vorletzte Walze 2 in eine Gloichgewichtslage gegen
die Oberseite ihrer Lagerung gedrückt. Dae Problem des "Schwimmens" kan auch auf
mechanischem Wege durch leichte Hilfelager, sogenante "Nullabstand"-oder Rückzich-Vorrichtungen
gemildert werden. welche auf des Walzenlaufzapfen befestigt sind und hydraulisch
oder durch Federdruck die Laufzapfen der vorletzten Walze 2 gegen die vom Kalibrierspalt
weg liegende Seits ihres Hauptlagers drücken. Diese Technik gestattet das Kalandrieren
von Filmen und Fellen unter zufriedenstellender Querschnittakontrolle in Längsrichtung
sogar aiif Kalandern mit großen lagerspielen.
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Dickenechwankungen in Querrichtung des Films sind weit problematischer.
Dickenschwankungen in Querrichtung werden durch die Verbiegung der Kalibrierwalzen
verursacht. wenn diese den
von den Walzenspalten ausgehenden Walzentrennnkräften
suegesetzt werden. Um diese Verbiegungen zu kompensieren. wird winer - gewohnlich
der letzten Walze 1. oder manchmal beiden kalibrierwalzen - gewöhnlich eine leicht
konvexe Oberflächenkontur gegeben; dies bezeichnet man allgemein als "knovexe Walzen-Wölbung"
oder "Balligkeit". Diese "Balligkeit" bzw. die progressive Zunahme des Durchmessers
von den Walsenenden zur Walzenmitte wird benutzt, um die Walzenverbiegung auszugleichen,
die durch die die Walzen aussinanderdrückende kraft eines gegebenen Materials bewirkt
wird, welches eine spezielle Schmelzviskosität besitzt und bei einer speziellen
Temperatur Geschwindigkeit und Dickeneinstellung kalandriert wird Wie aus Gleichung
3 hervorgeht, ist eine solche "ballige" Oberflächengestalt grundsätzlich nur bei
einer bestimmten Zahl von Bedingungen zur Durchftthrung einer genauen Korrektur
in der tage.
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In der Praxis ist es jedoch manchmal möglich. in Querrichtung ein
annehmbares Querschnittsprofil innerhalb eines schmalen Dickebereiches zu erzielen.
Dies wird durch passende Einstellung der Walzentemperaturen und/oder Walzengeschwindigkeit
erzielt, wodurch die Schmelzviskosität zur Aufrechterhaltung der ursprünglichen
Walzentrennnkraft und Walzenverhiegung verändert wird.
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Trotzdem begrenzt das Problem der Walzenverbiegung in bedenklichem
Grad idie Verwendbarkeit eines vorhandenen Kalanders auf einen sehr schmalen Bereich
Schmelzviskositäten und Filmdicken. Zur Überwindung dieses Problems wurden daher
viele Versuche angestellt. Unter diesen ist dis einfachste Ma#nahme die Erhöhung
des WAlzendurchmsssers. Die Verbiegung der Walzen iet der vierten Potanz des Walzendurchmessers
umgekehrt proportional. Aus dissem Grunde werden Kalander für Elastomere und plastische
Materblien im allgemeinen mit relativ großem
WAl zendurchmasser/Walzenfläche-Verhältnis
ao beispielsweise zwischen 0,3 und 0,4. gebaut. Die zusätzliche Vergrbßerung dieses
Verhffiltniases, die zu einer angemeosenen Herabsetzung der Walzenverbiegung bei
den praktisch auftretenden galzenkräften erforderlich ist, bringt jedoch eine solche
erhebliche Vergrößerung der gesamten Kalander-Vorrichtung mit sich. daß damit untragbare
Kosten entstehen, die umso größer sind. Je größer die Walzenfläche de. Kalanders
ist.
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Gegenwärtig werden in der Industrie zwei Verfahren zur Erzielung zusätzlicher
Krmmungskorrekturen der Kai ibirierwalzen angewandet: Das "Walzenkreuzen' und das
"Walzenbiegen". Das "Walzenkreuzen" besteht darin, daß man die Achsen der Kalibrierwalzen
absichtlich nichtfluchtend zueinander einstellt; hierdurch wird der Zwischenraum
an den Walzenenden größer, während er in Walzenmitte gleich bleibt. Diene Erscheinung
ist der Erzeugung einer Walzenkrümmung vergleichbar. Das "Walzenbiegen" wird durch
Einwirkenlassen von Biegekräften auf ein Paar Hilfslager erreicht; die Hilfslager
sind dabei außerhalb der Hauptlager auf den laufzapfen der Walze angebracht. Gewöhnlich
wird dieses Verfahren bei der letzten Walze angewandt; manchmal werden auch beide
Kalibrierwalzen gebogen. Das "Walzenkreuzen" und das "Walzenbiegen" hat jedoch seine
mechanischen Grenzen; so kann beispielsweise das "Walzenkreuzen" nicht zu weit getrieben
werden, da sonet die Knetwirkung des,Knetwulstes gestört wird und damit der ganze
Kalanderprozeß über den Haufen geworfen wird. Das "Walzenbiegen" hat sehr hohe Lagerbelastungell
und folglich übermä#igen Verschleiß der Haupt- und/oder Hilfslager zur Folge, wenn
gro#e Korrekturen versucht werden Die Anwemdung des Walzenkreuzens oder Walzenbiegens
begrenzt sich aber nocl mehr dadurch da# beide Verfahren die wirkliche verbiegung
der Kalanderwalzen nicht exakt ausgleichen können Die Situation wird in Abb. 3 für
eine gleichmäßiger verteilte Belastung, beispielsweise durch ein
eingeführtes,
zu kalandrierandes Haterial, welcher Biegemomente an den Walzenenden entgegenstehen.
wie die beim "Walzenbiegen" auftritt, graphisch erläutert. Daraus ist ersichtlich.
daß bei vollständigem Ausgleich der Verbiegung in Walzeamitte (horizontale Walzen-Korrdinate
= O eine Abweichung von etwa 5 der kompensierten Verbiegung in einer Entfernung
von etwa 35 % der Walzenlänge von der Walzenmitte aus auftritt Beim "Walzenkreuzen"
wird eine ähnliche Kurve erhalten Diese Kurven geben die übliche "Ochsenhorn-Kontur"
in Querrichtung von kalandrierten Filmen und Fellen wieder; diese kontur ist Ealanderfachleuten
geläufig. Die Ursache hierfür liegt darin, da# die praktisch gegebenen Korrekturmöglichkeiten
der Walzenkreuzunge- und Walzenbiegesystems nicht ausreichen, üm innerhalb annehmbarer
Grenzen dieser systematischen tran@vereslen Dickeschwankungen zu bleiben, ist es,
üblicherweies notwandig. den Bereich der durch "Walzonkrouzen" und "Walzenbiegen"
bewirkten Krüamungekorrektur bei Filmkalandern von "L"- und "I"-Typ. bei denen meistene
zur die letste Walze frei biegbar ist, auf 50-75 µ @ @ @@ zu beschränken und für
"Z"-Kalandei bei denen beide kalibrisrwalzen frei biegbar sind, auf 25-20 µ.
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Offensichtlich ist, da# die Kompensationsmethoden des "Walzenkreuzens"
und "WAlzenbiegens" nur eine sehr beschränkte Verbesserung hinsichtlich des Umfange
der zufriedenstellend erzeugbaren Filmdicken bzw. verarbeitbaren Schmelzviskositäten,
liefern. In der heutigen Produktioneprazie ist es immer nach nötig, zwischen Filmkslandern
(50-25C µ und Fellkalandern ( 250-1000. µ zu unterscheiden. Ahnlich ist eine Unterscheidung
zwischen Hart-PVC-Ealandern und Teich-PVC-Kalandern erforderlich, Eine Umstellung
v n einem Produkttyp zu einem anderen erfordert kostepielige und zeitraubende Veränderungen
der Walzenkrümmungen, ent"sder durch Honen der Walzen, d.h. Schleifen der Walzen
zu den gewünschten
Krdmeungen, was im Hinblick auf die exakte Anforderung
nach einer tadellos konzentrisoh laufenden Walze nicht oft ohne ernstliche Beeinträchtigung
der Genauigkeit der Walze, getan. werden kann, oder durch Auswechseln der großen
und sperrigen Kalanderwalzen, was aufwendig und kostspielig ist.
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Die vorliegende Erfindung überwindet die bisher bestehenden Beschränkungen
durch Schuffung eines einfachen Krümmungs-Ausgleichsystems, welches die Notwendigkeit
einer Korrektur von. außen, wie durch "Walzenkreuzen" oder "Walzenbiegen". dadurth
beseitigt, daß die auf die Kalanderwalzen einwirkenden inneren Kräfte mobilisiert
und herangezogen werden Nach einer vorzugsweisen Ausführungsform der Erfindung wird
eine biegeaie, ballig gedrehte, den konvex. gekrummten Kalanderwalzen als vorletzte
Walze zwischen konventionellen zylindrisehen Kalanderwalzen, d.h. einer Schlußwalze
und der drittletzten oder vorletzten Walze, angeordnet. wobei die Achsen der, drei
Walzen im wesentlichen koplanar angeordnet sind und ein zusammenwirkendes Dreiwalzensystem
bilden. In dem Kalibrierspalt zwischen der vorletzten und der letzten Walze wird
fortwährqnd gleicher Walzenabstand dadurch aufrechterhalten, daß die vorletzte Walte
eine solche Wölbung erhält, daß sie mit der Krümmung der letzten Walze zusammenpa#t.
wenn die vorletste Walze ungsbogen ist und die letzte Walze maximal gekrümmt ist.
Bei niedrigeren Trennkräften wird die Äquidistanz im Kalibrierspalt durch Aufheben
der Krümung der letzten Walze mittels der wirksamen "Balligkeit oder Wölbung" der
biegsameren verletzten Walze, aufrechterhalten, d.h. durch Subtraktion der krümmung
der letzten Walze von der unvarkrümmeten Kovexgestalt der vorletzten Walze; dies
wird durch passende Einstellung der einwirkenden restlichen Trennkräfta bewirkt.
Die durch die Achsen der erwähnten drei Walzen gebildete Ebene kann eine bliebige
Neigung im Raum besitzen
und wenn vor der herkömmlichen vorvorletzten
oder drittletzten Walze irgendwelche vorangehenden Walzen verwendet werden. können
diese anderen Walzen jede beliebige geometrische Anordnung im Raum- haben.
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Die Biegsamkeit einer Kalanderwalze verändert sich umgekehrt zu ihrer
Biegesteifigkeit bzw. Biegefestigkeit (fletural rigidity), d.h. dem Produkt EI,
wobei E der Elastizitätsmodul oder der "Youngsche Modul" des Walzenmaterials und
I das Trägheitemoment einer kreisförmigen Querschnitts des Walsenhauptkörpers, gemessen
in Bezug auf eingn Querschnittsdurchmesser, ist. Der nutzbare Bereich höherer Flexibilität
der erfindungsgemä#en vorletzten Walze entspricht einem Biegestei figkeitsverhältnis
oder EI-Verhältnis der vorletzten Walze zur letzten Walze zwischen 0,03 und 0,75.
Es wurde gefunden, daß der allgemeine Optimalbereich des Biegesteilfigkeitsverhältniases
zwischen vorletzter und letzter Walze für das Kalandrieren thermoplastischer Stoffe
zwischen 0,10 und 0,40 liegt; die. Anwendung anderer thermoplastischer Materialien,
Elastomeren oder anderer Verarbeitungsbedingungen können jedoch die Wahl anderer
Optimalverhältnisse wünschenswert er-Zcheinen lassen. Eine gewisse Erhöhung der
Biegsamkeit kann dadurch erztalt werden, daß man für die vorletzte Walze ein welliger
starres Material wie für die letzte Kalanderwalze wählt, so kann man beispielsweise
als vorletzte Walze eine Walze aus Gußeisen verwenden, wenn die letzte Walze aus
Stahl besteht.
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Der Young'sche Modul für Gußeisen beträgt annähernd die Hälfte desjenigen
von Stahl. Erhöhungen der Flexibilität können jedochleichter durch Verkleinerung
des Au#endurchmessers der vorletzten Walze erzielt werden, I=@@ d@ (4)
wobei
1 des wie oben gemessene Trägheitsmoment und - d der Außendurchmesser des Walzenkörpers
ist. Zur Vereinfachung sind die negativen Beiträge, die der hohle Walsenkern und
die Zirkulationskanäle für das Wärmeübertragungsmedium liefern, vernachlässigt worden.
Es können jedoch ebenso Änderungen des inneren Durchmessers des Walzenkerns wie
der Zahl und Anordnung der Kanäle, wenn gewünscht zum Variieren des Trägheitsmoments
herangezogen und auf diese Weise eine gewisse Erhdhung der Biegsamkeit bewirkt werden.
Ein Walsendurchmesser der vorletzten Walze, welcher etwa 60-70 % des Durchmessers
der letzten Walse entspricht, reicht aomit aus1 die Biegaamkeit der vorletzten Walze
in den optimalen Bereich des Biegesteifigkeitsverhältnisses zu bringen. wenn die
vorleiste Walze aus demselben Material besteht wie die letzte Walze. Während verschiedene
Mittel zur Erhöhung der Flexibilität der vorletzten Walze in Bezug auf die letzte
Walze in Rahmen dieser Erfindung behandelt wurden, wird aus Gründen der Einfachheit,
Produktionserleichterung und Wirtschaftlichkeit die Verwendung einer vorletzten
Walze mit kleinerem Durchmesser in Bezug auf die letzte Walze, vorgezogen.
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In den Abbildungen 4 bis 7 werden verschiedene Kalanderznordnungen
gezeigt, welche schematisch die relative lage der Kalanderwalzen in Bezug auf die
dünnere, beigsamere, vorletzte Walze gemä# der Erfindung, erläutern. Die Abbildung
4 stellt eine "I"-Kalander-Anordnung dar; Abbildung 5 zeigt eine "umgekehrtel"-Kalander-Anordnung;
Abbildung 6 ziegt e Ine "L"-Kelander-Anordnung und Abbildung 7 eine "Z"-kalander-Anordnung.
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Die verschiedenen Ausführungsformen von kalander-konstellationen,
wie sie in den Abbildungen 4 bis 7 gezeigt werden, umfassen: eine Schlußwalze 10,
eine vorvorletzte oder drittletzte Walze i2, eine vorletzte Walze 14 mit einem kleineren
Durchmesser
als die letzte oder drittletse Walze; diese vorletste Walze ist zwischen den gegenüberliegenden
Oberfläehen der letzten und der drittletzten Walze angeordnet und ent.prioht der
Breite, wobei die Achsen der kalnderwalzen 10 und 12 ii wesentlichen koplaner alt
der wachse der rorlets-Walze 14 sind. Auch können eine oder mehrere vorangehende
Walzen wie beispielsweise die Walzen 16 und 18 in den Abbildungen 5 bis 7 in einer
oder allen der im Rahmen der Erfindung betrachteten kalnderkettenznordnungen verwendet
werden.
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Die vorhergehenden Walzen 16 und 18 sind von der drittletzten Walze
12 entfernt angeordnet; sie sind dazu vorgesehen, mit der Walze 12 zusammenzuarbeiten.
Vor jedes Walzenspalt werden Knetwulste aus geschmolzenem odör teigartigen Elastomeren
oder plastischem Material 20 gezeigt. Der Kalibrierspalt 22 wird durch di. gegenüberliegenden
Flachen der letzten Kalanderwalze 10 gnd der vorletzten Walze 14 gebildet. Die geschmolzene
oder tei-gartige Masse 24 tritt aus dem Kalibrierspalt 22 als kontinuierlicher Fili
oder Fell mit einer'. ii wesentlichen einheitlichen Dicke im Querschnitt aus und
tird anschlie#end gekühlt und zum Aufwickeln oder Schneiden nach bekannter Art weitergeleitet.
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Die Arbeitsweise der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemä#en
Systems der drei zusammenarbeitenden Walzen zur Regelung der Geleichmä#igkeit der
Dicke in transversaler Richtung geht noch besser aus den Abbildungen 8 bis 10 hervor,
in denen die Walzenwölbungen und die Walzenverbiegungen schematisch in vergrößertei
Ma#stab gezeigt werden. In Abbildung 8 wird dae Walzensystem unter der Belastung
Null und die zwei zylindrischen Walzen, die letste Walze 10 und die drittletzte
Walze 12 sowie die gewSlbte, biegsame vorletzte Walze 14 in ungekrümmtem Zustand
gezeigt. Abbildung 9 erläutert den Fall bei, des die zwei entgegengesetzt gerichteten
Walzentrennkräfte. welche auf die flexible vorletzte Walze einwirken. annähernd
gleich
gro# sind (Fo10 = Fo12). In diesem Fall bleibt die flexible vorletzte Walze im wesentlichen
ungekrümmt. Wennn deher die Wölbung der vorletzten Rolle (yo) 50 ausgeführt ist,
da# sie vollständig der durch die Trennkraft Fo10 bewirkten Biegung der letzten
Rolle enhtapricht wird der entgleichmäßigen stehende Film mit einer vollständig
/ traneversalen Dicke auftreten. Es ist jedoch klar, daß entweder die Walze 10 oder
die Walze 14 oder beide Walzen, durch welche der Kalibrierspalt gebildet wird, mit
einer solchen Wölbung versehen werden m#@@en, daB der Kalibrierspalt bei der maximal
auftretenden Walzentrennkraft gleichen Abstand behält. Vorzugsweise wird nur die
flexible vorletzte Walze 14 mit einer molochen konvexen Oberfläche ausgestattet.
während die anderen Walzen zylindrische gehalten werden. Bei einer niedrigeren Trennkraft
F10 wie sie beispielsweise beim Übergang von hdheren zu niedrigeren Schmelaviskositäten
auch. einer grö#eren Filmdicke oder. einer niedrigeren Kalandriergeschwindigkeit,
auftritt, wird eich die letzte Walze weniger htegen und die Wölbung der vorletzten
Walze wird eine Übersohüssige Kompensation liefern, wodurch ein Film entsteht. der
in der Mitte dünner sie an den Kanten ist. Die vorliegende Erfindung sieht jedoch
Ma#nahmen zur Korrektur einer solchen Situation vor; die Korrektur erfolgt durch
Erhöhung der Felldlcke (t14) (= reduzieren der Breite w14) ) des zwischen der vorletzten
und der vorvorletzten Walze gebildeten Zelle. F12 wird dabei re- -dotiert und ruft
eine nach aufwärts gerichtete und auf die vorletzte Walze wirkende Restkraft F14
= F10- F12 hervor, bis die ursprüngliche Wölbung auf der vorletzten Walze minus
Aufwärtskrümmung gleich der neuen und kleineren Krümmung der letzten Kalanderwalze
ist, wobei wiederum ein äquidistanter Walzenabstand in dem Kalibrier@palt erzeugt
wird.
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Die Erfindung sieht daher Maßnahmen zur kontinuierlichen kufrecht
erhaltung eines gleichmä#igen Walzenabstands in den
kalibrierspalt
zwischen den Walzen 10 und 14 dadurch vor, da# der vorletzten Rolle 14 vorzugsweise
eine Wölbung gegeben wird, welche im wesentlichen gleich der Krümmung der letzten
WAlze 10 ist, wenn der Kalander bei der maximal beabsichtigten TRennnkraft F910
betrieben wird, d.h. bei hohen Schmelzviskositäten, Erzeugung düner Pille und hoher
Kalandriergeschwindigkeit. Bei niedrigen Trennnkräften, wie sie bei der Verwenvon
Kunststoffen dung/niedriger Viekositäten, Bildung dickerer Filme oder Felle oder
kalandrieren bei niedrigeren Kalandriergeschwindigkeiten entstehen, wird der gleichmä#ige
Abstand in dem Kalibrierspalt durch Vergrö#erung des Abstands nischen der vorletzten
Rolle 14 und der drittletzten Rolle 12. d.h. durch Herabsetzen des Felldickenverhältnisses
w14/w10 über die vorletzte Walze 14, wie in Figur 10 ge@@gt, kontinuierlich aufrechterhalten.
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Die im Vergleich zu den gqenwflrtig angewendeten Verfahren, d.h. dem
"Walzenkreuzen" und dem "Walzenbiegen" durch die vorliegende Erfindung geschaffene
weitgehende Verbesserung wird in den Abbildungen 11 und 12 gezeigt. Die Abbildung
11 erläutert zeichnerisch die Abweichung Zwischen der Walzenkrümmung, welohe sich
auf einer gleichmäßigen Belastung (im Kalibrierspalt befindliches zu kalandrierendes
Material) ergibt, welche duroh eine zentrierte, teilweise Be@astung ( ii vonhergehenden
Spalt befindliches material) für eine Reihe von Felldickenverhältnissen w14/w10,
welche im folgenden als r bezeichnet werden, kompensiert. Die Kurven werden ii selben
Ma#stab gezeigt; wie die ähnliche Kurve für die Korrektur nsch der Walzenbiegemethode
(Abb. 3 Be geht daraus hervor, daß bei Filmdickenverhältnissen r im Bereich von
etwa 0,2 bis 1,0 zumindest ein 50%iger Abfall der Verbiegung gegenüber dem Korrekturen
nach der Walzenbiege- oder Walzenkreuzuggsmethode erhalten wird. Darüber hinaus
ist in, dem bevorzugten Gebiet
der Filmdickenverhältnisse r zwischen
etwa 0.6 und 1.0 (voll ausgezogene Kurven) die Differenz der Krümmung zumindest
fünfmal kleiner als dies bei den Korrekturen nach dem "Walzenbiege- und Walzenkreuzeungsverfahren"
der Fall war.
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Während die bieher verwendeten Methoden zur Einhaltung gleichmä#iger
Dicke auf Krümmungskorrekturen bis zu 50-75 µ (0 @ ("I" und "L"-Kalnder) und 25-40
µ -("Z"-Kalnder) begrenzt sind, erlaubt die vorliegende Erwindung entsprechende
Krümmungskorrekturen zumindest bis zu etwa 0,254 bis 0,380 mm (10-15 mils) bei allen
Kalanderanordnungen. Daraus geht in bezeichnender Weise hervor, daß die inneren
Walzentrennkräfte in einem Kalander viel besser eine genaue Kompensierung der Walzenkrümmungen
bewirken, können, als von außen einwirkende Walzenbiegekräfte oder Korxkturen von
Walzenkreuzen.
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Um die großen Krümmungskorrekturen, wie sie die vorliegende Erfindg
vorsieht, zu erreichen, ist es besonders wichtig, dMß die vorletzte Walze biegsamer
als die letzte Walze iat.
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Die für die Beigung der vorletzten Walze F14 Verfügbare Restkraft
kann unter Annahme isothermer Bedingungen aue der folgenden Näherungsgleichung erhalten
werden:
hierbei bedentet: F10 die Walzentrennnkraft in dem Kalibrierapalt, w14 die Felldicke
auf der vorletzten Walze, w10 die Felldicke auf der letzten Walze und den Exponenten
in dem empirischen Kra@gesetztfür die Viskosität nichtnewton scher Schmelzen, d.h.
worin @ die scheinbare Schmelzviskosität und 8 die Sohergeschwindigkeit ist.
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Zum Zwecke der Veranschaulichung wird ein typischer Wert für Weich-PVC
von n = -0,70 hier benutzt. Aus Gleichung 5 ist ersichtlich, daß P14 innerhalb ds
vorzugsweise angewendeten Bereichs der Filmdickenverhältnisse, d.h. zwischen etwa
0,6 und 1,0, zwischen 0 und 50% von F10 variiert werden kann.
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Die Bezeichnung, die die durch die kraft F14 an der effektiven Wölbung
X der vorletzten Walze 14 (Abb. 10) bewirkte Abwicklung von der ursprünglichen "unverbogenen"
Konvexgestalt der vorletzten Walze y0 (Abb. 9) fur veränderliche Filmdickenverhltn1see
r zwischen 0,6 und 1,0 inklusive. beschreibt, ist unter Annahme isothermer Bedingungen
durch folgende Näherungegleichung gegeben: y/yo = #/1+#-fr2+n (7)
r = w14/w10 (9) = - 8-4r2 + r3 (10) ist das Biegesteifigkeitsverhältnis zwischen
vorletzter und letzter Walze. d14 ist der Au#endurch@esser der vorletzten Walze,
D10 ist der Au#endvrch@esser der letzten Walze, r ist das Vilmdichemverhältnis,
und
f ist ein Korrekturfaktor, der aus der Differenz der krümmungskurven
abgeleitet ist, welche durch die verschiedene Breite des materials im kalibrierspalt
und in dem diesen vorhergehenden Spalt entsteht.
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Abbildung 12 gibt eine graphische Darstellung von Gleichung 7 für
eine Reihe von Walzendurchmesser-Verhältnissen unter erneuter Verwendung des Wertes
n = -0,70 für Weich-PVC. Im Vorzugsweisen Arbeitsbereich der Filmdickenverhältnisse
(r) zwischen etwa 0,6, und t,O inklusive (vollausgezogene Kurve0 zeigt sich, da#
die erhöhte Biegsamkeit der vorletzten Walze, welche durch Herabsetzung ihres Druchmessers
oder duch passende Änderung des Elestizitätsmodul (Gleichung 8), erreieht wird,
eine bedeutende Erweiterung des Krümmungs-Regulierbereiches liefert Beispielsweise
ermöglicht ein Durchmesser der vorletzten Walze von 60 % des Durchmesser. der letzten
Walze eine Veränderung der effektiven Wölbung der vorletzten Walze um etwa 70 %,
d.h. von yo = 400 µ bis y = 125 µ oder von yo = 250 µ bis y = 75 µ Aus der Diskussion
der Genauigkeit der bisher benutzten Verfahren zur Krümungskorrektur geht hervor,
daß aufgrund der erheblich erweiterten Grenzen für die Krümmungskorrektur, wie ei
die vorliegende Erfindung ermöglicht, die systematiachen Filmdickensohwankungen
einem Bruchteil dessen ausmachen, was sie bei Korrekturen nach dem Walzenbiege-
bzw. Walzenkrausverfahren ausmachen würden. Darüber hinaus bietet, wie in Figur
12 gezeigt, die kombinierte Anwendung einer biegsamen vorletzten Walze und die direkte
Krümmungekorrektur durch Veränderung der gegenüberliegenden Spaltweiten den größten
Vorteil bei hohen Walzenverbiegungen (yogro#), d.h. dünnen starren Filmen und/oder
breiten Fihan und Bögen. Das ist exakt das Gebiet, in dem hohe Präsision von grö#tem
wirtechaftlichen Wert ist und wo sich die bisher verwendeten Systems als höchet
unzulänglich erwiesen haben.
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Mne Art der Durchführung der Erfindung wird anhand einee "umgekehrten-L"-Kalanders
in den Abbildungen 13-17 geneigt.
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Das Walzensystem besteht aus vier Walzen, vorzugsweise drei zylindrischen
Kalanderrollen, der letzten Walze 10, der drittletzten Walze 12, der Offsetwalze
16 und einer vorletzten Walze. 14 mit kleinerem Durohmereer, welche zwischen der
letzten Walze 10 und der vor vorletzten Walze 92 angeordnet ist. Die Kalanderwalzen
sind in zwei gegenüberliegenden Seitenrahmen t9 mittels lagerböcken 36 und 37 aufgehängt.
Der lagerbook 37 für die vorletzte Walze 14 ist in einer fixierten Lage wie wetter
unten beschrieben, aufgehängt. Die Walzenabstände werden durch Bewegen von Lagerböcken
36 flir die Walzen 10.
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12 und 16 mit Hilfe von Regulierschrauben 34 einreguliert.
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Die Walzen worden von einer au#erhalb der Vorrichtung liegenden Kraftquelle
(nicht gezeigt) angetrieben; die Drehkraft wird dabei durch kerbverzahnte Pugen
zwischen den Antriebsschäften 26 und den Walzenschäften 28 äbertragen. Von-der anderen
Seite des Rahmen 19 werden Erhitzungs- und Kühlmittel (nicht gezeigt) durch die
Walzen mittels umlaufender Verbindungen 30 hindurchgeschickt. Auch ist es vorteilhaft,
zusätzlich zu dem üblichen paar von Aufgabe-Leitschaufeln 40 zwischen der Offset-Walze
16 und der drittletzten Walze 12, ein zusätzlichte Hilf@-paar von Leitschaufeln
42 zwischen der vorletzten Walze 14 und der letzten Walze 10 anzuordnen. Diese Hilfs-Leitschaufeln
42 erleichtern die Regulierung des Materials in dem letzten Kalanderspalt zwischen
den Walzen 14 und 10, wenn der Kalander mit einem Filmdickenverhältnis r nahe 1
@ betrieben wird.
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Insbesondere hier gibt es keine kritischen Momente im Hinblick auf
lagertypen, lagerspiele und Montage, welche jensetts der bei konventionellen kalanderkonstruktionen
im Hinblick auf die konventionellen Kalandorwalzen 10, 12 und 16 auftretenden. liegen
würden. Da jedoch die vorlett Walze manchmal mit
im wesentlichen
ausgeglichenen kräften betrieben wird wird es im Rahmen dieser Erfindung als
eine mechanische Befestigung der Lager der vorletzten Walze sowie der lagergehäuse
zu verwenden, welche dse Problem des Schtlmmenge der Walze ausschaltet und damit
den damit verbundenen Wegfall der Dickenkontrolle in Längsrichtung beim kalandrierten
Film. Es ist natürlich möglich, das Schwimmen der vorletsten Walze durch Herabsetzen
des Filmdickenverhältnisses r zu vermeiden; diese Maßnahme begrenzt aber in bedenklicher
Weise die Anwendung dieses Verhältnisses zum Zwecke der Krümmungskorrektur. In den
Figuren 15 und 16 werden zwei Befestigungeanordnungen gezeigt, welche in zufriedenstellender
Weise des Schwinmen der Walse verhindern. Selbstverständlich kann jegliche Befestigungeart,
welche das Walzenschwimmen beseitigt, im Rhhmen dieser Erfindung angewendet werden.
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In Abbildung 15 wird ein normales Abstandelager 43 für die vorletzte
Walze 14 benutzt: zwei schlanke Hilfslager 44 welche unter hydraulischem oder Federdruck
stehen werden als Rüokzichvorrichtung verwendet, um den Walzenzapfen 28 in stabile
Lage gegen die obere Seite des Hauptlagers 43. d.h. in Richtung weg von Kalibrierspalt
su rücken. Die Verwendung zweier Rückzuglagerungen 4 nahe am Hauptlager und eines
Rückzug-Lagers auf jeder Seite des Hauptlagers verhindert, daß die Rückzugvorrichtungen
irgendeinen merklichen Krümmeffekt auf die vorletzte Rolle ausüben.
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Figur 16 zeigt eine zweite Befestigungsart, bei der ein vorbealstetes
Walzenlager 45 auf dem Walzenzapfen 28 ohne Lagerspiel sitzt. Um eine Überlastung
und somit ein vorzeitiges Versagung der lagerung zu verhindern, wenn die vorletzte
Walze 94 auf die kalnadriertemperaturen erhitzt wird, wird das ittr di,e vorletzte
Walze verwendete Helzöl separat durch das Walzenlager geschickt, um den Walzenzapfen
und die inneren Lagerbahnen 31
sowie die äu#eren lagerbahnen 52
auf gleicher Temperatur zu halten, um du Lager gleichzeitig zu schmieren.
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Abbildung 17 ziegt ein Lagergehäuse 37, welches an eteifen laminarförmigen
Stahlfedern 46 anmontiert ist. welche mit dem Kalanderrahmen 19 verbunden sind.
Diese selbstausrichtende Federbefestigung hat genug Biegsamkeit in Horizontalrichtung.
um die thermische Expansion der vorletzten Rolle aufzunehmen; sie hat jedoch eine
beträchtliche Steifigkeit in Vertikalrichtung, gm die vorletzte WAlze eicher in
ihrer Lage zu halten.
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Der Betrieb des erfindungsgemä#en Kalanderwalzensystems ist einfach
und besteht entweder aus manueller oder automatischer Korrektur des Dickenprofile
des zu kalandrierenden Materials.
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Wie oben beschriebem, Ist die Wölbung der vorletzten Walse bei der
vorzugsweisen Ausführungsform der Erfindung so ausgeführt, das ei. vollständig mit
der Krümmung der letzten Kalanderwalze unter einer gewählten Maximalbelastung Fo10.
zussmmenpa#t. Die einem gegebenen Material eigene Belastung F10 kann schnell sit
Hilfe von Belastungszellen gemessen werden. .w'elche durch die Regulierschrauben
34 der letzten Rolle hindurchwirken. In ähnlicher Weise kann die Restkraft sui der
vorletzten Rolls F14 = F10 = F12 entweder direkt an dan Lagerträgern der vorletzten
Walze oder indirekt durch Subtraktion des Belastungswertes der drittletzten Walze
von dem Belastungswert d.r letzten Walze abgemessen werden. Es kann daher ein Kontrollinstrument
55 auf d-ie Trennnkraft F10 in dem Kalibrierspalt geeicht werden (ansteigende Skala)
oder eine Eichung desselben nach der nötigen Krümmungskorrektur für einheitliche
Dickenprofile (abnehmende Skala) vorgenommen werden.
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Ein anderes Kontrollinstrument 57- kann nach der Restkraft auf der
vorletzten Walze, F14 und der aktuellen krümmungskorrektur geeicht werden (beide
ansteigende Skalen).
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Der kalander kannn üblicherweise mit einer gleichmä#igen Filmbreite,
d.h, r = 1 ; F14 = 0 get2rtet werden, bis ein Film der erwünschten Dicke aus dem
Kalibrierspalt austritt.
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Wenn F10 = Fo10 ist, wird der Film vollständig flach; wenn jedoch
F10 kleiner als fo10 wird, wird der Film in der Mitte dünner als an den Kanten.
Da erste Instrument 55 zeigt direkt die erforderliche Korrektur und es können daraufhin
die Regulierschrauben für die vorletzte Rolle angezogen werden, wobei der Walzenspalt
zwischen der drittletzven Walze und der vorletzten Walze geöffnet wird, bis derselbe
Wert an beiden Instrumenten 55 und 57 abgelesen wird, was bedeutet, da# der effektive
Krümmungsgrad an der vorletzten Walze mit der Krümung der letzten Walze unter der
Belastung F10 übereinstimmt. Dies kann natürlich automatisch durch einen Motorbetriebenen
Schraubantrieb, beiepielsweise' für die drittletzte Walze erfolgen wobei eine Steurerung
über zwei Belastungsanzeiger erfolgen kann.
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Be wurde gezeigt, daß die vorliegende Erfindung eine beträchtliche
Erweiterung des Bereichs von Filmdicken und Schmelzyiskositäten schafft, welche
mit genauer Spaltkontrolle auf eines gegebenen Kalander kalandriert werden können;
die Erfindung schafft weiterhin ein einfaches System tur krümmungsregulierung, durch
welches üu#ere Korrekturen, wie Walzenkreugen oder Walzenbiegen vermieden wird.
Die Erfindung gestattet die Verwendung leicht instand zu haltender zylindrischer
Walzen als Haupukalanderwalzen utd reduziert die Gezamtgrö#e und die Kosten des
Ealanderapparates, Darüber hinaus ist eo nun aufgrund der durch die vorliegende
Erfindung ermöglichten weitgehenden Wölbungskorrekturen @öglich, größere kalanderwalzenflächen
als bisher wirtschaftlich zu verwenden.
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Ferner wird nunmehr eine zusätzliche Verbreiterung der Arbeitsmöglihhkeiten
eines gegebenen kalanders auf einem extremen Bereich von Walzenkrümmungen dadurch
ermöglicht, daß die gewölbte flexible vorletzte Walze der Erfindung gegen eine sndere
mit unterschiedlicher Wölbung ausgewechselt werden kann, welche gewöhnlich weniger
als die Hälfte einer regulären Kalanderwalze wiegt und kostet und doch ein Vielfaches
der Möglichkeiten zu einer zusätzlichen krömungskorrektur bietet. Es ist auch möglich,
solches Auswechzeln der vorletzten Walze zu vermeiden und statt dessen Mittel zur
Walzenbiegung an der flexibleren vorletzten Walze anzuordnen. Solche Walzenbiegemittel
können verwendet werden, um den Bereich der niedrigen Walzenverkrümmung einzuschließen,
der bei dicken Fellen auftritt und wobei das Ochsenhorn-Problem vernachlässigbar
wird.