DE10308574A1

DE10308574A1 - Kunststoffformteil für Kraftfahrzeuginnenverkleidungen mit Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE10308574A1
Application number: DE10308574A
Authority: DE
Inventors: Burkhard JÄGERSKÜPPER; Jürgen Stiller; Klaus Bamberg; Michael Gerstenberger; Ute Mangelsdorf
Original assignee: SAI Automotive SAL GmbH
Current assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Priority date: 2003-02-21
Filing date: 2003-02-21
Publication date: 2004-09-09
Also published as: WO2004073951A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kunststoffformteil für Innenverkleidungen, insbesondere für Kraftfahrzeuginnenverkleidungen, bestehend aus einer Dekorschicht und einem der Dekorschicht hinterspritzten oder hinterprägten Kunststoffträger (4), wobei die Dekorschicht eine sichtbare Oberware (1) und ein der Oberware (1) rückseitig hinterlegtes Vlies als Unterware (3) aufweist, welche durch ein Spinnvlies als Zwischenlage (2) kleberfrei miteinander verbunden sind, und mit Oberware (1), Zwischenlage (2) und Unterware (3) alle drei Lagen der Dekorschicht sowie der Kunststoffträger (4) aus polyolefinischem Material bestehen. Die Erfindung betrifft ferner ein Herstellungsverfahren für entsprechende Kunststoffformteile. Erfindungsgemäße Kunststoffformteile verbinden eine optisch ansprechende Gestaltung ihrer Oberfläche mit einer einfachen Herstellbarkeit und unkomplizierten Recycelbarkeit.

Description

Die Erfindung betrifft ein Kunststoffformteil für Innenverkleidungen, insbesondere für Kraftfahrzeuginnenverkleidungen, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 13.

Kunststoffformteile, die aus einer Dekorschicht und einem dieser hinterspritzten oder hinterprägten Kunststoffträger bestehen sind bekannt und finden in solchen Fällen Verwendung, in denen an eine sichtbare Oberfläche der entsprechenden Kunststoffformteile besondere ästhetische oder die Haptik betreffende Ansprüche gestellt werden und gleichzeitig ein möglichst einfaches Herstellungsverfahren gefordert ist. Durch Hinterspritzen oder Hinterprägen einer Dekorschicht der gewünschten Eigenschaften mit einer einen Kunststoffträger bildenden Hinterspritz- bzw. Hinterprägemasse erspart man sich ein aufwendiges nachträgliches Auf kaschieren der Dekorschicht. Allerdings muss dafür Sorge getragen werden, dass beim Hinterspritzen oder Hinterprägen eine hinreichend gute Verbindung zwischen Dekorschicht und Kunststoffträger zustande kommt und gleichzeitig vermieden wird, dass an der Dekorschicht sichtbare Oberflächenschäden zurückbleiben, sei es aufgrund durchdringender Trägermasse, sei es durch Überhitzen. Aus der Patentschrift DE 197 29 780 ist bekannt, zu diesem Zweck eine Oberware der Dekorschicht mit einem Vlies zu hinterlegen, welches eine die Oberware schützende Lage bildet. Eine Verbindung von Vlies und Hinterspritzmasse oder Hinterprägemasse kann zustande kommen durch ein formschlüssiges Umschließen von Fasern des Vlieses oder durch dessen teilweise Aufschmelzen.

Nicht Sorge getragen wird in der genannten Druckschrift der immer wichtiger werdenden Erfordernis einer guten Recycelbarkeit. Zum sortenreinen Recyceln müssten aus unterschiedlichen Materialien bestehende Lagen eines gattungsgemäßen Kunststoffformteils voneinander getrennt werden, was bei einer Verbindung der Lagen von üblicher und auch geforderter Festigkeit kaum praktikabel wäre. Auch erreicht das zitierte Herstellungsverfahren noch nicht die gewünschte Einfachheit, weil das Vlies in nachteilig aufwendiger Weise mit der Oberware oder eventuell mit weiteren Lagen der Dekorschicht in Verbindung gebracht werden muss. Insbesondere, wenn dafür Klebemittel verwendet werden, führt das nicht nur zu weiteren aufwendigen Verfahrensschritten, sondern erschwert durch die als Klebemittel zum Einsatz kommenden weiteren Materialien ein Recyceln in zusätzlicher Weise.

Der Erfindung liegt also die Aufgabe zugrunde, bei einem gattungsgemäßen Kunststoffformteil die Erfüllung ästhetischer und die Haptik betreffender Ansprüche mit einer guten Recycelbarkeit zu verbinden und mit einem entsprechenden Herstellungsverfahren dessen aufwandsarme Herstellung zu ermöglichen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Kunststoffformteil und ein Verfahren nach den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. 13. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Dadurch, dass mit Oberware, Zwischenlage und Unterware alle Lagen der Dekorschicht sowie der hinterspritzte oder hinterprägte Kunststoffträger aus polyolefinischem Material bestehen und neben der Verbindung von Dekorschicht und Kunststoffträger auch die Verbindungen der einzelnen Lagen der Dekorschicht kleberfrei ausgeführt sind, ist ein Recyceln des Kunststoffformteils ohne dessen aufwendiges Zerlegen in seine Bestandteile möglich. Mit der Formulierung, etwas „bestehe" aus einem bestimmten Material, soll dabei hier und an entsprechenden Stellen der vorliegenden Schrift gemeint sein, dass dieses Material vorzugsweise dessen einziger stofflicher Bestandteil ist, oder aber Zusatzstoffe wie Farbstoffe oder Verarbeitungshilfsmittel (Stabilisatoren) in geringen, die Recycelbarkeit nicht beeinträchtigenden Mengen vorhanden sein können, insbesondere für die Hinterspritz- oder Hinterprägemasse soll außerdem ein Zusatz von Füllstoffen und/oder Verstärkungsstoffen wie z.B. Glasfasern oder Talkum, letzteres vorzugsweise mit einem Gewichtsanteil von 10% bis 40%, zulässig sein. Es handelt sich dabei um insbesondere für Polypropylen übliche Füllstoffe, die ein Recyceln nicht beeinträchtigen, weil dabei gewonnenes Recyclat wieder zusammen mit diesen Füllstoffen verwendet werden kann.

Die kleberfreie Verbindung von Oberware und Unterware der Dekorschicht wird durch ein als Zwischenlage zwischen Oberware und Unterware angeordnetes Spinnvlies und dessen Aufschmelzen auf und/oder teilweises Verschmelzen mit Oberware und Unterware besorgt. Die Abwesenheit von Klebemitteln, welche nicht aus der Stofffamilie der Polyolefine stammen, ist wesentlich für die gute Recycelbarkeit des Kunststoffformteils.

Die Erfindung verbindet damit die durch die Ausführung aus einem einheitlichen Material gegebene und durch die kleberfreie Herstellung entscheidend verbesserte Recycelbarkeit des Kunststoffformteils mit dessen vorteilhaft einfacher Herstellung durch ein Hinterspritz- oder Hinterprägeverfahren. Die Zwischenlage der Dekorschicht des Kunststoffformteils soll dabei auch dann als Spinnvlies bezeichnet werden, wenn sie durch ein Aufschmelzen oder ein teilweises Verschmelzen mit Nachbarlagen nicht mehr die Gestalt eines unversehrten Spinnvlieses hat, aber offensichtlich aus einem solchen entstanden ist.

Besonders Vorteilhaft ist eine Herstellung durch Hinterspritzen, wodurch sich die Zahl nötiger Arbeitsschritte minimieren lässt. Üblicherweise wird die dreilagige Dekorschicht vor dem Hinterspritzen oder Hinterprägen hergestellt. Eine andere Ausführung des Herstellungsverfahrens sieht vor, dass die thermisch bedingte Verbindung der verschiedenen Lagen der Dekorschicht während des Hinterspritzens oder Hinterprägens zustande kommt. Eine dafür notwendige Erwärmung kann sich im zuletzt beschriebenen Fall durch die Temperatur der Hinterspritzmasse ergeben, dann muss aber dafür Sorge getragen werden, dass diese Erwärmung hinreichend stark und andauernd genug ist, um eine flächige Verbindung der Lagen ohne Faltenbildung zu gewährleisten.

Um eine gute Verbindung der Hinterspritzmasse bzw. der Hinterprägemasse mit der Dekorschicht sowie eine hinreichend homogene Beschaffenheit des Kunststoffträgers zu erreichen und gleichzeitig eine Beschädigung der Dekorschicht, insbesondere der Oberwaren, beim Hinterspritzen oder Hinterprägen zu vermeiden, sind entsprechende Werte für die Parameter Druck und Temperatur der Hinterspritzmasse sowie Temperatur eines die Dekorschicht aufnehmenden Teils einer Spritzgussform oder Prägeform zu wählen. Gut erreicht wird das durch eine Temperatur der Hinterspritz- bzw. Hinterprägemasse beim Hinterspritzen von zwischen 180 °C und 280 °C, nötigenfalls bei gleichzeitiger Kühlung des bezeichneten Teils der Spritzguss- bzw. Prägeform.

Die für eine gute Recycelbarkeit des Kunststoffformteils gewünschte Herstellung aus einem möglichst einheitlichen Material lässt sich besonders vorteilhaft realisieren, wenn man für den Kunststoffträger und sämtliche Lagen der Dekorschicht nicht nur rein polyolefinische Stoffe verwendet, sondern sogar ausschließlich Polypropylen und/oder Polyethylen. Einen noch einheitlicheren stofflichen Aufbau erreicht man durch ausschließliche Verwendung von insbesondere als Hinterspritz- und Hinterprägemasse besonders geeignetem Polypropylen.

Davon abweichend kann es zweckmäßig sein, als Material für die ohnehin relativ dünne Zwischenlage ein Spinnvlies zu verwenden, das einen höheren Polyethylenanteil hat als die Oberware und die Unterware der Dekorschicht. Durch die chemische Verwandtschaft von Polypropylen und Polyethylen – beides sind reine Kohlenwasserstoffe und Polyolefine – fällt die dadurch bedingte Abweichung von einer reinen Einstofflösung, insbesondere bei einer möglichst dünnen Ausführung der Zwischenlage, für die Recycelfähigkeit des Kunststoffformteils nicht sonderlich ins Gewicht. Der Vorteil eines erhöhten Polyethylenanteils der Zwischenlage ergibt sich aber aus deren, verglichen mit den Nachbarlagen, dadurch erniedrigten Schmelzpunkt. Als Folge schmilzt die Zwischenlage beim thermischen Verbinden der Lagen der Dekorschicht mit Oberware und Unterware, wenn letztere ihren Schmelzpunkt noch nicht erreicht haben. So lässt sich eine kleberfreie Verbindung der verschiedenen Lagen der Dekorschicht bei besonders effektiver Vermeidung von Schäden insbesondere an der Oberware realisieren.

Um durch die Zwischenlage zwar eine gute Verbindung zwischen Oberware und Unterware sowie im Verband mit der Unterware eine gute Barrierewirkung zur Vermeidung thermischer Schäden an der Oberware und eines Durchdringens von Hinterspritzmasse zu erreichen, gleichzeitig aber mit möglichst wenig Material auszukommen und insbesondere bei anderer stofflicher Zusammensetzung der Zwischenlage dennoch eine möglichst reine Einstofflösung zu realisieren, ist es zweckmäßig, ein Spinnvlies mit einer Dicke von weniger als 1 mm, vorzugsweise weniger als 0,3 mm zu verwenden. Dickenangaben beziehen sich dabei auf den unverschmolzenen Zustand, an entsprechenden Stellen soll unter der Dicke einer Lage, die an einer Grenzfläche diffus und eventuell teilweise mit einer Nachbarlage verschmolzen ist, der maximale Abstand von zumindest ur sprünglich eindeutig zu dieser Lage gehörenden Partikeln senkrecht zur entsprechenden Lagenebene zu verstehen sein. Für die Dicke der Oberware erweisen sich Werte zwischen 0,4 mm und 1,2 mm als besonders geeignet, um gewünschte optische Eigenschaften und eine hinreichende Stabilität für beim Hinterspritzen oder Hinterprägen auftretende Belastungen zu erreichen. Als Unterware eignet sich ein Vlies mit einer Dicke von vorzugsweise zwischen 1,5 mm und 5 mm – wieder unter dem Gesichtspunkt einer ausreichenden Barrierewirkung und einer guten Verbindung diesmal mit der Hinterspritz- oder Hinterprägemasse, aber auch mit Blick auf eine Realisierung gewünschter haptischer Eigenschaften des Kunststoffformteils. Um dem Kunststoffformteil insgesamt eine hinreichende Festigkeit zu geben, zum Einsparen von Gewicht und Kosten aber mit möglichst wenig Material auszukommen, ist es zweckmäßig, die Hinterspritzmasse bzw. die Hinterprägemasse mit einer Dicke von zwischen 2 mm und 5 mm, vorzugsweise zwischen 2 mm und 3 mm aufzutragen, was in einem Kunststoffträger entsprechender Dicke resultiert.

Besonders geeignete Verwendungen für erfindungsgemäße Kunststoffformteile sind Türinnenverkleidungen, Säulenverkleidungen für A-, B- oder C-Säulen eines Kraftfahrzeugs oder Instrumententafeln. Bei mehrteiligen Ausführungen derartiger Verkleidungen können erfindungsgemäße Kunststoffformteile als Bestandteile derselben zum Einsatz kommen. Neben Verkleidungsteilen für Kraftfahrzeuginnenräume sind auch andere Innenverkleidungen, beispielsweise für Luftfahrzeuge oder Wasserfahrzeuge, denkbar.

Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht die Integration einer unsichtbaren Airbag abdeckung in das Kunststoffformteil vor. Mit unsichtbar ist dabei gemeint, dass das Vorhandensein einer Airbagklappe mit Scharnieren und Öffnungsschlitz oder dergleichen der durch die Oberware gegebenen Oberfläche des Kunststoffformteils nicht anzusehen ist. Das lässt sich besonders vorteilhaft dadurch realisieren, dass die Dekorschicht selbst oder ein zusätzlich eingebrachtes, von außen nicht sichtbares Bauelement wie z.B. eine Folie oder ein eingespritztes Gewebe als Scharnier für eine Airbagklappe und/oder als Sollbruchstelle für einen Airbagdurchtritt fungiert, wobei der Kunststoffträger an den entsprechenden Stellen zur Schwächung eine reduzierte oder sogar verschwindende Dicke aufweist. Solche Schwächungen des Kunststoffträgers können nachträglich nach dem Hinterspritzen oder Hinterprägen angebracht werden, beispielsweise durch Prägung in die noch nicht ausgekühlte Hinterspritz- bzw. Hinterprägemasse, möglich und zweckmäßig ist es aber auch, die entsprechenden Stellen gleich beim Hinterspritzen oder Hinterprägen durch ein Auftragen der Hinterspritz- oder Hinterprägemasse mit reduzierter Dicke oder durch Aussparen mit Schwächungen zu versehen, beispielsweise durch dementsprechende Formgebung einer Spritzgussform oder Prägeform.

Als Oberware kommt in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ein Gewebe, ein Gestrick oder ein Gewirke zum Einsatz, durch welches eine besonders ansprechende Gestaltung der sichtbaren Oberfläche des Kunststoffformteils erreicht wird. Wenn das Gewebe oder das Gestrick richtungsabhängig verschiedene Reißfestigkeiten aufweist, beispielsweise durch unterschiedliche Stärke von Schussfaden und Kette, so lässt sich das vorteilhaft ausnutzen für die Funktionsweise einer im letzten Absatz beschriebenen Air bagabdeckung. Für eine Sollbruchstelle kann man ein Aufreißen der Dekorschicht längs einer in Richtung der größeren Reißfestigkeit verlaufenden Schwächungsnaht vorsehen und bei einer Verwendung der Dekorschicht als Scharnier die Richtung, in die die Dekorschicht bei einem Öffnen einer Airbagklappe auf Zug beansprucht wird, in Richtung der größeren Reißfestigkeit wählen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Figuren beschrieben. Es zeigt
1 einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Kunststoffformteils als Querschnitt durch dessen verschiedene Lagen,
2 in gleicher Darstellung einen Teil eines mit einer Airbagabdeckung ausgestatteten erfindungsgemäßen Kunststoffformteils.
Der in 1 dargestellte Querschnitt zeigt einen aus einer Oberware 1, einer Zwischenlage 2 und einer Unterware 3 bestehende Dekorschicht sowie einen dieser Dekorschicht hinterspritzten Kunststoffträger 4, welche im Verbund ein Kunststoffformteil für eine Kraftfahrzeuginnenverkleidung bilden. Die Oberware 1, welche auf einer Sichtoberfläche des Kunststoffformteils angeordnet ist, ist als ästhetischen Ansprüchen genügendes Gestrick ausgeführt. Diesem ist als Unterware 3 ein Vlies hinterlegt, welches für eine feste Verbindung der Dekorschicht mit dem durch Hinterspritzen einer Hinterspritzmasse entstandenen Kunststoffträger 4 bewirkt. Diese Verbindung kommt durch ein teilweises Umschließen von Fasern des Vlieses durch die Hinterspritzmasse und ein teilweises Aufschmelzen zustande. Das die Unterware 3 bildende Vlies trägt wesentlich zu gewünschten haptischen Eigenschaften des Kunststoffformteils und -genschaften des Kunststoffformteils und seiner Oberfläche bei. Auch ermöglicht es die Herstellung des Kunststoffformteils durch Hinterspritztechnik, dadurch, dass es beim Hinterspritzen als Barriere dient und so die Oberware vor Beschädigungen durch durchdringende Hinterspritzmasse oder durch Überhitzung schützt. Oberware 1 und Unterware 3 sind durch die Zwischenlage 2, welche durch ein Spinnvlies gebildet wird, verbunden. Die Oberware 1, die Zwischenlage 2 und die Unterware 3 bilden so insgesamt drei Lagen der Dekorschicht. Die Verbindung dieser drei Lagen ist thermisch bedingt und ähnelt der Verbindung zwischen Kunststoffträger 4 und Unterware 3. Die Oberware 1, die Zwischenlage 2, die Unterware 3 und der Kunststoffträger 4 bestehen sämtliche aus rein polyolefischem Material, überwiegend aus Polypropylen. Lediglich das als Zwischenlage 2 fungierende Spinnvlies, im Ausführungsbeispiel das Produkt POX 80519 von Spunfab, hat einen höheren Polyethylenanteil, welcher mit einem niedrigeren Schmelzpunkt einhergeht. Der Kunststoffträger kann mit einem Gewichtsanteil zwischen 10% und 40% Talkum als Füllstoff enthalten, ohne die Recycelbarkeit des Kunststoffformteils zu beeinträchtigen. Bei der für die Verbindung der drei Lagen der Dekorschicht erforderlichen Erwärmung schmilzt die Zwischenlage 2 damit auf und bewirkt die Verbindung der drei Lagen, wenn insbesondere die Oberware 1 ihren Schmelzpunkt noch nicht erreicht hat, was für die Unversehrtheit der Oberware 1 von Vorteil ist. Eine alternative Lösung für eine noch konsequentere Einstofflösung wäre die Verwendung eines aus Polypropylen bestehenden Spinnvlieses als Zwischenlage 2. Durch die kleberfreie und weitestgehend einstoffige Ausführung des Kunststoffformteils durch Hinterspritzen ist nicht nur dessen Herstellung ausgesprochen aufwandsarm, auch eine gute Recycelbar keit des Kunststoffformteils ohne ein Trennen verschiedener Komponenten ist gewährleistet. Bei dem abgebildeten Kunststoffformteil, das als Instrumentenbrett eines Kraftfahrzeugs Verwendung finden kann, hat die Zwischenlage 2 eine Dicke von weniger als 0,3 mm und damit nur einen geringen Anteil an der Gesamtmasse des Kunststoffformteils. Auch wenn für die Zwischenlage mit dem höheren Polypropylenanteil ein von Oberware, Unterware und Kunststoffträger leicht abweichendes Material zum Einsatz kommt, ist dadurch keine merkliche Beeinträchtigung der Recycelbarkeit zu befürchten. Die Oberware 1 ist ein Gestrick aus Jacquard-Rundstrick und hat eine Dicke von etwa 0,8 mm bei einem Flächengewicht von etwa 130 g/m², das als Unterware 3 dienende, zu 100% aus Polypropylen bestehende Vlies – im Beispiel das Produkt Paramoll N 659/170 P von Lohmann – ist ca. 2 mm dick. Die Dicke des hinterspritzten Kunststoffträgers 4 liegt zwischen 2 mm und 3 mm. Für die Herstellung des Kunststoffformteils wird die Dekorschicht in eine (nicht dargestellte) Spritzgussform eingebracht, so dass die Oberware 1 an einem Teil der Spritzgussform anliegt, der beim Hinterspritzen eine Temperatur von 25°C nicht übersteigt. Diese relativ niedrige Temperatur wird durch eine elektronisch geregelte Wasserkühlung der Spritzgussform gehalten und verhindert eine Beschädigung der Oberware durch Aufschmelzen. Die Hinterspritzmasse wird nach dem Einbringen der Dekorschicht mit einer Temperatur von zwischen 180 °C und 280 °C in die Spritzgussform injiziert, so dass sie den der Dekorschicht hinterspritzten Kunststoffträger 4 bildet.
Der in der 2 dargestellte Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Kunststoffformteil mit einer Airbagabdeckung zeigt auch alle Merkmal des in 1 abgebildeten Kunststoffformteils. Zusätzlich ist eine Schwächung 5 zu erkennen, welche durch eine reduzierte und hinter der mit 6 bezeichneten Stelle der Dekorschicht sogar verschwindenden Dicke des Kunststoffträgers 4 realisiert ist. An der Stelle 6 bildet die Dekorschicht dadurch ein Scharnier für eine Airbagklappe, welche dem Kunststoffformteil an seiner durch die Oberware 1 gebildeten Oberfläche nicht anzusehen ist. Dabei erlaubt das Scharnier ein Aufklappen eines als Airbagklappe dienenden Teils des Kunststoffformteils um eine zur Abbildungsebene senkrecht stehende Scharnierachse. In ähnlicher Weise lässt sich eine unsichtbare Sollbruchstelle für einen Airbagdurchtritt realisieren.

Claims

Kunststoffformteil für Innenverkleidungen, insbesondere für Kraftfahrzeuginnenverkleidungen, bestehend aus einer Dekorschicht und einem der Dekorschicht hinterspritzten oder hinterprägten Kunststoffträger, wobei die Dekorschicht eine sichtbare Oberware und ein der Oberware rückseitig hinterlegtes Vlies als Unterware aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberware (1) durch ein Spinnvlies als Zwischenlage (2) kleberfrei mit der Unterware (3) verbunden ist und dass mit Oberware (1), Zwischenlage (2) und Unterware (3) alle drei Lagen der Dekorschicht und der Kunststoffträger (4) aus polyolefinischem Material bestehen.
Kunststoffformteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffträger (4) und alle Lagen der Dekorschicht aus Polypropylen und/oder Polyethylen bestehen.
Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffträger (4) sowie die Oberware (1) und die Unterware (3) der Dekorschicht aus Polypropylen bestehen.
Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (2) einen höheren Polyethylenanteil hat als die Oberware (1) und die Unterware (3) der Dekorschicht.
Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (2) eine Dicke von weniger als 1 mm, vorzugsweise eine Dicke von weniger als 0,3 mm hat.
Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberware (1) eine Dicke zwischen 0,4 mm und 1,2 mm hat.
Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterware (3) eine Dicke zwischen 1,5 mm und 5 mm hat.
Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffträger (4) eine Dicke zwischen 2 mm und 5 mm, vorzugsweise eine Dicke zwischen 2 mm und 3 mm hat.
Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Türinnenverkleidung, eine Säulenverkleidung, ein Instrumentenbrett oder ein Bestandteil einer Türinnenverkleidung, einer Säulenverkleidung oder eines Instrumentenbretts ist.
Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass es eine unsichtbare Airbagabdeckung aufweist, wobei die Dekorschicht, eine der drei Lagen der Dekorschicht oder eine zusätzlich eingebrachte Lage ein Scharnier für eine Airbagklappe und/oder eine Sollbruchstelle für einen Airbagdurchtritt bildet an Stellen (6), an denen der Kunststoffträger (4) als Schwächung (5) eine reduzierte oder verschwindende Dicke hat.
Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3 oder 5 bis 10, sofern sie sich nicht auf Anspruch 4 beziehen, dadurch gekennzeichnet, dass alle Lagen der Dekorschicht aus Polypropylen bestehen.
Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberware (1) ein Gewebe, ein Gestrick oder ein Gewirke ist.
Verfahren zur Herstellung von Kunststoffformteilen, insbesondere für Kraftfahrzeuginnenverkleidungen, bei dem einer Dekorschicht ein Kunststoffträger hinterspritzt oder hinterprägt wird, wobei die Dekorschicht eine Oberware aufweist, die rückseitig mit einem Vlies als Unterware hinterlegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberware (1) durch ein aufschmelzendes Spinnvlies als Zwischenlage (2) kleberfrei mit der Unterware (3) verbunden wird und dass mit Oberware (1), Zwischenlage (2) und Unterware (3) für alle drei Lagen der Dekorschicht sowie als Hinterspritzmasse bzw. Hinterprägemasse für den Kunststoffträger (4) ausschließlich polyolefinisches Material zum Einsatz kommt.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (2) während des Hinterspritzens mit der Oberware (1) und der Unterware (3) verschmilzt oder auf diese aufschmilzt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass für alle Lagen der Dekorschicht sowie als Hinterspritzmasse bzw. Hinterprägemasse für den Kunststoffträger (4) ausschließlich Polypropylen und/oder Polyethylen verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass als Hinterspritzmasse bzw. Hinterprägemasse sowie als Material für die Oberware (1) und die Unterware (3) der Dekorschicht ausschließlich Polypropylen verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass für die Zwischenlage (2) ein Material mit höherem Polyethylenanteil als für die Oberware (1) und die Unterware (3) der Dekorschicht verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage eine Dicke von weniger als 1 mm, vorzugsweise eine Dicke von weniger als 0,3 mm hat.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Hinterspritzmasse bzw. die Hinterprägemasse für den Kunststoffträger (4) mit einer Dicke von zwischen 2 mm und 5 mm, vorzugsweise zwischen 2 mm und 3 mm aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffformteile Türinnenverkleidungen, Säulenverkleidungen, Instrumentenbretter oder Bestandteile von Türinnenverkleidungen, Säulenverkleidungen oder Instrumentenbrettern sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass in die Kunststoffformteile eine unsichtbare Airbagabdeckung in tegriert wird, wobei der Kunststoffträger stellenweise mit Schwächungen (5) durch eine reduzierte oder verschwindende Dicke versehen wird, so dass die Dekorschicht, eine der drei Lagen der Dekorschicht oder eine zusätzlich eingebrachte Lage an den entsprechenden Stellen (6) ein Scharnier für eine Airbagklappe oder eine Sollbruchstelle für einen Airbagdurchtritt bildet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Hinterspritzmasse für den Kunststoffträger (4) der Dekorschicht mit einer Temperatur von zwischen 180 °C und 280 °C hinterspritzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16 oder 18 bis 24, sofern sie sich nicht auf Anspruch 17 beziehen, dadurch gekennzeichnet, dass als Material für alle Lagen der Dekorschicht ausschließlich Polypropylen verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass als Oberware (1) ein Gewebe, ein Gestrick oder ein Gewirke verwendet wird.