DE102013105193A1

DE102013105193A1 - Kautschukmischung und Fahrzeugreifen

Info

Publication number: DE102013105193A1
Application number: DE102013105193.6A
Authority: DE
Inventors: Catarina Sa; Katharina Herzog; Norbert Daldrup
Original assignee: Continental Reifen Deutschland GmbH
Current assignee: Continental Reifen Deutschland GmbH
Priority date: 2013-05-22
Filing date: 2013-05-22
Publication date: 2014-11-27
Anticipated expiration: 2033-05-23
Also published as: DE102013105193B4

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kautschukmischung und einen Fahrzeugreifen, der die Kautschukmischung wenigstens im Laufstreifen enthält. Die Kautschukmischung enthält wenigstens die folgenden Bestandteile: – 5 bis 95 phr zumindest eines funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers, wobei das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer pro Polymerkette an wenigstens einem Kettenende mit einer Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe und wenigstens einer weiteren Amino-Gruppe(n) und/oder wenigstens einer weiteren Alkoxysilyl-Gruppe(n) und/oder wenigstens einer weiteren Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe(n) funktionalisiert ist, wobei die Amino-Gruppen mit oder ohne Spacer an das Kettenende der Polymerkette gebunden sind, und – 20 bis 300 phr Kieselsäure und/oder Ruß.

Description

Die Erfindung betrifft eine Kautschukmischung und einen Fahrzeugreifen, der die Kautschukmischung wenigstens im Laufstreifen enthält.
Die Kautschukzusammensetzung des Laufstreifens bestimmt in hohem Maße die Fahreigenschaften eines Fahrzeugreifens, insbesondere eines Fahrzeugluftreifens. Ebenso sind die Kautschukmischungen, die in Riemen, Schläuchen und Gurten Verwendung vor allem in den mechanisch stark belasteten Stellen finden, für Stabilität und Langlebigkeit dieser Gummiartikel im Wesentlichen verantwortlich. Daher werden an diese Kautschukmischungen für Fahrzeugreifen, Gurte, Riemen und Schläuche sehr hohe Anforderungen gestellt. Durch den teilweisen oder vollständigen Ersatz des Füllstoffes Ruß durch Kieselsäure in Kautschukmischungen wurden z.B. die Fahreigenschaften eines Reifens in den vergangenen Jahren insgesamt auf ein höheres Niveau gebracht. Die bekannten Zielkonflikte der sich gegensätzlich verhaltenden Reifeneigenschaften, bestehen allerdings auch bei kieselsäurehaltigen Laufstreifenmischungen weiterhin. So zieht eine Verbesserung des Nassgriffs und des Trockenbremsens weiterhin in der Regel eine Verschlechterung des Rollwiderstandes, der Wintereigenschaften und des Abriebverhaltens nach sich. Diese Eigenschaften sind auch bei technischen Gummiartikeln, wie Gurte, Riemen und Schläuche, ein wichtiges Qualitätskriterium. Insbesondere bei Fahrzeugreifen wurden vielfältige Versuche unternommen, die Eigenschaften des Reifens durch die Variation der Polymerkomponenten, der Füllstoffe und der sonstigen Zuschlagstoffe vor allem in der Laufstreifenmischung positiv zu beeinflussen. Im Focus stehen hier vor allem die Eigenschaften Rollwiderstand und Abrieb. Dabei muss man berücksichtigen, dass eine Verbesserung in der einen Reifeneigenschaft oft eine Verschlechterung einer anderen Eigenschaft mit sich bringt. In einem gegebenen Mischungssystem existieren zum Beispiel verschiedene, bekannte Möglichkeiten den Rollwiderstand zu optimieren. Zu erwähnen sind hier die Senkung der Glasübergangstemperatur der Kautschukmischung, die Reduzierung des Füllgrades und der Wechsel des Polymersystems. Alle genannten Maßnahmen führen dabei zwangsläufig zu einer Verschlechterung wenigstens einer weiteren der anderen Reifeneigenschaften, wie dem Abriebverhalten und/oder dem Nassgriff und/oder den Reißeigenschaften und/oder dem Handling-Verhalten, der gegebenen Mischung. Unter dem Begriff Fahrzeugreifen werden in der vorliegenden Schrift Fahrzeugluftreifen, Vollgummireifen und Zweiradreifen verstanden.
Für die Optimierung des Rollwiderstandsverhaltens oder eine Optimierung diverser anderer für den Einsatz im Reifen relevanter Eigenschaften von Kautschukmischungen ohne eine Verschlechterung des Rollwiderstandsverhaltens ist bekannt, den eingesetzten Dienkautschuk derart zu funktionalisieren, dass eine Anbindung an den oder die Füllstoff(e) erfolgt.
So wird beispielsweise in der EP 2357211 A1 eine Kautschukmischung offenbart, die zumindest ein aliphatisches und/oder aromatisches Kohlenwasserstoffharz, zumindest einen Füllstoff und zumindest einen funktionalisierten Dienkautschuk enthält, dessen Funktionalisierung entlang der Polymerkette und/oder am Ende vorliegt und eine Anbindung an Füllstoffe ermöglicht. Als Funktionalisierungen werden Hydroxy-Gruppen in der Tabelle 1 für eine Anbindung der Polymere an Kieselsäure offenbart. Wie aus den Beispielen hervorgeht, sind für die gewünschte Verbesserung des Abriebverhaltens und der Nassgriffeigenschaften 20 phr eines Kohlenwasserstoffharzes als Weichmacher notwendig, wobei sich das Rollwiderstandsverhalten verschlechtert.
Auch in der EP 0806452 A1 wird eine Kautschukmischung beschrieben, die einen funktionalisierten Dienkautschuk enthält, der für die Anbindung an Kieselsäure als funktionelle Gruppen u.a. Hydroxy-Gruppen trägt.
In der EP 1457501 A1 wird ein funktionalisiertes Styrol-Butadien-Copolymer offenbart, das pro Styrol-Butadien-Copolymer-Kette als funktionelle Gruppen eine primäre Amino-Gruppe und eine Alkoxysilyl-Gruppe trägt. Ferner werden in der EP 1457501 A1 Kautschukmischungen mit diesem Styrol-Butadien-Copolymer sowie Reifen, deren Laufstreifen aus dieser Kautschukmischung bestehen, offenbart. Die Reifen sollen sich durch eine gute Balance zwischen Abriebwiderstand, Haltbarkeit, Hystereseverlust und Nassgriffverhalten auszeichnen. Auch aus der EP 1837370 A1 geht eine Kautschukmischung hervor, in der ein solches funktionalisiertes Styrol-Butadien-Copolymer offenbart, das pro Styrol-Butadien-Copolymer-Kette als funktionelle Gruppen eine primäre Amino-Gruppe und eine Alkoxysilyl-Gruppe trägt, enthalten ist. Hierbei zeigt die Kautschukmischung in Kombination mit einem bestimmten Rußtypen verbesserte Reifeneigenschaften, wie Nassbremsen, Abrieb und Rollwiderstandsverhalten.
Ausgehend von dem genannten Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung nun die Aufgabe zu Grunde, eine Kautschukmischung, insbesondere für Fahrzeugreifen, Gurte, Riemen und Schläuche, bereitzustellen, die sich durch eine weitere Verbesserung im Rollwiderstandsverhalten auszeichnet, wobei die weiteren physikalischen Eigenschaften auf gleichem Niveau verbleiben bzw. insbesondere das Abriebverhalten und/oder die Nassgriffeigenschaften ebenfalls weiter optimiert werden sollen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch Bereitstellung einer Kautschukmischung, die wenigstens die folgenden Bestandteile enthält:

– 5 bis 95 phr zumindest eines funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers, wobei das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer pro Polymerkette an wenigstens einem Kettenende mit einer Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe und wenigstens einer weiteren Amino-Gruppe(n) und/oder wenigstens einer weiteren Alkoxysilyl-Gruppe(n) und/oder wenigstens einer weiteren Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe(n) funktionalisiert ist, wobei die Amino-Gruppen mit oder ohne Spacer an das Kettenende der Polymerkette gebunden sind, und
– 20 bis 300 phr Kieselsäure und/oder Ruß.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass die Kombination zumindest eines funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers mit den oben genannten Merkmalen mit 20 bis 300 phr Kieselsäure und/oder Ruß in der erfindungsgemäßen Kautschukmischung sich durch eine Optimierung des Rollwiderstandsverhaltens auszeichnet. Gleichzeitig verbleiben die übrigen Reifeneigenschaften auf einem annähernd gleich hohen Niveau oder werden sogar verbessert, wobei insbesondere das Abriebverhalten und/oder das Nassgriffverhalten der Kautschukmischung auf einem annähernd gleich hohen Niveau verbleiben oder sogar verbessert werden.
Die in dieser Schrift verwendete Angabe phr (parts per hundred parts of rubber by weight) ist dabei die in der Kautschukindustrie übliche Mengenangabe für Mischungsrezepturen. Die Dosierung der Gewichtsteile der einzelnen Substanzen wird in dieser Schrift auf 100 Gewichtsteile der gesamten Masse aller in der Mischung vorhandenen hochmolekularen und dadurch festen Kautschuke bezogen.
Unter dem Begriff „funktionalisiertes Styrol-Butadien-Copolymer“ wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung verstanden, dass der Funktionalisierungsgrad der gesamten Styrol-Butadien-Copolymer-Menge 30 bis 100 mol-% beträgt, d.h. dass 30 bis 100 mol-%, bevorzugt 70 bis 100 mol-% der Polymerketten funktionalisiert sind.
Erfindungswesentlich ist der funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer pro Polymerkette an wenigstens einem Kettenende mit einer Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe und wenigstens einer weiteren Amino-Gruppe(n) und/oder wenigstens einer weiteren Alkoxysilyl-Gruppe(n) und/oder wenigstens einer weiteren Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe(n) funktionalisiert, wobei die Amino-Gruppen mit oder ohne Spacer an das Kettenende der Polymerkette gebunden ist. Zu der zwangsweise vorhandenen Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe ist also wenigstens eine weitere funktionelle Gruppe an das Kettenende des funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymer geknüpft. Hierbei sind alle möglichen Kombinationen der genannten Gruppen denkbar. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung sind zusätzlich zu der zwangsweise vorhandenen Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe zwei weitere Gruppen ausgewählt aus Amino-Gruppen, Alkoxysilyl-Gruppen und Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppen an das Kettenende jeweils einer Polymerkette des funktionalisierten Styrol-Butadien-Kautschuks geknüpft.
Die funktionellen Gruppen des funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers sind also Amino-Gruppen-enthaltende Alkoxysilyl-Gruppe(n) sowie Amino-Gruppe(n) und/oder Alkoxysilyl-Gruppe(n). Sämtliche Amino-Gruppen des funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers können mit oder ohne Spacer an das Kettenende der Polymerkette gebunden sein. Die Anbindung mit Spacer bedeutet, dass zwischen dem Kohlenstoffatom des Kettenendes der Polymerkette und dem Stickstoffatom der Amino-Gruppe keine direkte Verknüpfung besteht, sondern eine Gruppe eines oder mehrerer Atome dazwischen angeordnet ist.
Bevorzugt werden die Amino-Gruppen durch eine der folgenden Formeln wiedergegeben:
H₂N-R¹-; R² ₂HN-R¹- und/oder R² ₂N-R¹-, wobei R¹ ein Spacer ist, vorzugsweise eine Alkylkette, verzweigt oder unverzweigt mit C₀ bis C₁₂, und R² ein Alkyl ist, das aus der Gruppe Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, verzweigt oder nicht verzweigt, ausgewählt ist.
Besonders bevorzugt werden die Amino-Gruppen durch eine der folgenden Formeln wiedergegeben: H₂N-R¹-; R² ₂HN-R¹- und/oder R² ₂N-R¹-, wobei R¹ ein Spacer ist, vorzugsweise eine Alkylkette, verzweigt oder unverzweigt mit C₁ bis C₁₂, und R² ein Alkyl ist, das aus der Gruppe Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, verzweigt oder nicht verzweigt, ausgewählt ist.
Die Amino-Gruppen-enthaltende Alkoxysilyl-Gruppe(n) sowie die Amino-Gruppe(n) und/oder die Alkoxysilyl-Gruppe(n) können zudem Schutzgruppen tragen.
Derartige funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymere werden durch folgendes Verfahren erhalten:

– Anionische Polymerisation von Styrol- und Butadien-Monomeren zu einer Styrol-Butadien-Copolymer-Kette mittels eines Alkali- oder Erdalkali-Metalls und
– Reaktion des lebenden, über Alkali- oder Erdalkali-Metall aktivierten Endes der Polymerkette mit einem Alkoxysilan, wobei wenigstens eine Alkoxysilyl-Gruppe des Alkoxysilans mit einer Amino-Gruppen enthaltenden Schutzgruppe geschützt ist, und
– Reaktion der Alkoxysilyl-funktionalisierten Polymerkette mit einem weiteren Alkoxysilan zu einer Polymerkette, die mit einer Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe und wenigstens einer weiteren Alkoxysilyl-Gruppe funktionalisiert ist.

Bei diesem Herstellungsverfahren des funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers kann die weitere Alkoxysilyl-Gruppe beispielsweise ebenfalls eine Amino-Gruppen-enthaltende Schutzgruppe tragen, sodass das Polymer in diesem Fall mit zwei Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppen funktionalisiert ist. Die Amino-Gruppen können ebenfalls Schutzgruppen tragen.
Das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer kann lösungspolymerisiert oder emulsionspolymerisiert sein. Bevorzugt handelt es sich um lösungspolymerisiertes Styrol-Butadien-Copolymer (SSBR). Das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch als „funktionalisierter Styrol-Butadien-Kautschuk“ bezeichnet. Bei dem genannten Copolymer bzw. Kautschuk handelt es sich um einen Dienkautschuk.
Das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer weist bevorzugt einen Styrol-Gehalt von 5 bis 45 Gew.-%, besonders bevorzugt einen Styrol-Gehalt von 14 bis 30 Gew.-%, und einen Vinyl-Anteil von 5 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt einen Vinyl-Anteil von 10 bis 70 Gew.-%, auf. Die Glasübergangstemperatur des funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers beträgt bevorzugt –10 °C bis –80 °C, besonders bevorzugt –15 bis –70 °C. Mit einer derartigen bevorzugten und insbesondere besonders bevorzugten Mikrostruktur des funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers lassen sich in der erfindungsgemäßen Kautschukmischungen gegenüber dem Stand der Technik Vorteile hinsichtlich des Rollwiderstandsverhaltens erzielen, wobei die übrigen Reifeneigenschaften, wie Abrieb, Nassgriff und Reißeigenschaften auf einem guten Niveau verbleiben oder sogar im Vergleich zum Stand der Technik verbessert werden. Die Bestimmung des Styrol-Gehaltes und des Vinyl-Anteils der im Rahmen der vorliegenden Erfindung diskutierten Polymere erfolgt mittels ¹³C-NMR (Lösungsmittel Deuterochloroform CDCl₃; NMR: engl. „nuclear magnetic resonance“) und Abgleich mit Daten aus der Infrarot-Spektrometrie (IR; FT-IR Spektrometer der Firma Nicolet, KBr-Fenster 25 mm Durchmesser × 5 mm, 80 mg Probe in 5 mL 1,2-Dichlorbenzol). Die Bestimmung der Glasübergangstemperatur (T_g) erfolgt anhand von Dynamischer Differenz-Kalorimetrie (engl. Dynamic Scanning Calorimetry, DSC gemäß DIN 53765: 1994-03 bzw. ISO 11357-2: 1999-03, Kalibrierte DSC mit Tieftemperatureinrichtung, Kalibrierung nach Gerätetyp und Herstellerangaben, Probe im Aluminiumtiegel mit Aluminiumdeckel, Abkühlung auf Temperaturen niedriger als –120 °C mit 10 °C/min).
Das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer wird in der erfindungsgemäßen Kautschukmischung in Mengen von 5 bis 95 phr, bevorzugt 20 bis 95 phr, besonders bevorzugt 50 bis 95 phr, ganz besonders bevorzugt in Mengen von 60 bis 95 phr verwendet. In einer wiederum ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt die eingesetzte Menge des funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers 75 bis 95 phr, insbesondere 85 bis 95 phr. Vergleichsweise große Mengen, also 20 phr bis 95 phr, des funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers erwirken eine vergleichsweise starke Verbesserung des Rollwiderstandsverhaltens der erfindungsgemäßen Kautschukmischung.
Allerdings ist eine optimale Verarbeitbarkeit der erfindungsgemäßen Kautschukmischung nur bei Mengen bis 95 phr des funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers gegeben. Die erfindungsgemäße Kautschukmischung enthält daher 5 bis 95 phr wenigstens eines weiteren Dienkautschuks. Bevorzugt enthält die Kautschukmischung als weiteren Dienkautschuk wenigstens ein natürliches Polyisopren und/oder wenigstens ein synthetisches Polyisopren. Dabei kann es sich bei dem natürlichen Polyisopren und dem synthetischen Polyisopren um alle dem Fachmann bekannten Typen handeln. Gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung enthält die Kautschukmischung daher 5 bis 95 phr wenigstens eines natürlichen Polyisoprens und/oder 5 bis 95 phr wenigstens eines synthetischen Polyisoprens.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die Kautschukmischung 5 bis 15 phr wenigstens eines natürlichen und/oder synthetischen Polyisoprens.
Die Kautschukmischung kann mit Ausnahme der oben genannten Ausführungsform in anderen Ausführungsformen noch zumindest einen weiteren polaren oder unpolaren Kautschuk enthalten. Der polare oder unpolare Kautschuk ist dabei ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus und/oder Butadien-Kautschuk und/oder einem weiteren Styrol-Butadien-Kautschuk und/oder Flüssigkautschuken und/oder Halobutylkautschuk und/oder Polynorbornen und/oder Isopren-Isobutylen-Copolymer und/oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk und/oder Nitrilkautschuk und/oder Chloroprenkautschuk und/oder Acrylat-Kautschuk und/oder Fluorkautschuk und/oder Silikon-Kautschuk und/oder Polysulfidkautschuk und/oder Epichlorhydrinkautschuk und/oder Styrol-Isopren-Butadien-Terpolymer und/oder hydrierter Acrylnitrilbutadienkautschuk und/oder Isopren-Butadien-Copolymer und/oder hydrierter Styrol-Butadien-Kautschuk.
Kommt ein weiterer Styrol-Butadien-Kautschuk zum Einsatz, so ist dieser verschieden von dem funktionalisierten Styrol-Butadien-Kautschuk wie oben beschrieben. Insbesondere Nitrilkautschuk, hydrierter Acrylnitrilbutadienkautschuk, Chloroprenkautschuk, Butylkautschuk, Halobutylkautschuk oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk kommen bei der Herstellung von technischen Gummiartikeln, wie Gurte, Riemen und Schläuche, zum Einsatz.
Die erfindungsgemäße Kautschukmischung enthält 20 bis 300 phr Kieselsäure und/oder Ruß. Bevorzugt enthält die Kautschukmischung wenigstens eine Kieselsäure.
Die Kautschukmischung kann dabei 0 bis 270 phr, bevorzugt 0 bis 200 phr, besonders bevorzugt 0 bis 150 phr, Kieselsäure enthalten. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die Kautschukmischung wenigstens aber 0,1 phr, besonders bevorzugt wenigstens aber 0,5 phr, Kieselsäure. Besonders bevorzugt enthält die Kautschukmischung in dieser Ausführungsform 20 bis 150 phr, ganz besonders bevorzugt 60 bis 150 phr Kieselsäure. Hierdurch ergeben sich besonders gute Rollwiderstandseigenschaften bei gleichzeitig guten und/oder verbesserten Abriebeigenschaften. In dieser bevorzugten Ausführungsform sind bevorzugt 0 bis 15 phr, besonders bevorzugt 0 bis 7 phr, wenigstens aber 0,1 phr Ruß in der Kautschukmischung enthalten.
Wird nur Kieselsäure als einziger Füllstoff verwendet, so beträgt die Menge der Kieselsäure bevorzugt 70 bis 270 phr, besonders bevorzugt 20 bis 150 phr.
Bei der Kieselsäure kann es sich um die dem Fachmann bekannten Kieselsäuren, die als Füllstoff für Reifenkautschukmischungen geeignet sind, handeln. Besonders bevorzugt ist es allerdings, wenn eine fein verteilte, gefällte Kieselsäure verwendet wird, die eine Stickstoff-Oberfläche (BET-Oberfläche) (gemäß DIN ISO 9277 und DIN 66132) von 35 bis 350 m²/g, bevorzugt von 35 bis 260 m²/g, besonders bevorzugt von 100 bis 260 m²/g und ganz besonders bevorzugt von 130 bis 235 m²/g und eine CTAB-Oberfläche (gemäß ASTM D 3765) von 30 bis 400 m²/g, bevorzugt von 30 bis 250 m²/g, besonders bevorzugt von 100 bis 250 m²/g und ganz besonders bevorzugt von 125 bis 230 m²/g aufweist. Derartige Kieselsäuren führen z. B. in Kautschukmischungen für Reifenlaufstreifen zu besonders guten physikalischen Eigenschaften der Vulkanisate. Außerdem können sich dabei Vorteile in der Mischungsverarbeitung durch eine Verringerung der Mischzeit bei gleichbleibenden Produkteigenschaften ergeben, die zu einer verbesserten Produktivität führen. Als Kieselsäuren können somit z. B. sowohl jene des Typs Ultrasil^® VN3 (Handelsname) der Firma Evonik als auch hoch dispergierbare Kieselsäuren, so genannte HD-Kieselsäuren (z.B. Zeosil^® 1165 MP der Firma Rhodia), zum Einsatz kommen. Bevorzugt ist es, dass es sich bei der Kieselsäure um einen hoch dispergierbaren Kieselsäuretyp mit einer CTAB-Oberfläche gemäß ASTM D 3765 zwischen 125 und 230 m²/g, handelt. Eine derartige Kieselsäure hat besondere Vorteile im Rollwiderstandsverhalten.
Zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit und zur Anbindung der Kieselsäure und anderer ggf. vorhandener polarer Füllstoffe an den Dienkautschuk können Silan-Kupplungsagenzien in Kautschukmischungen eingesetzt werden. Die Silan-Kupplungsagenzien reagieren mit den oberflächlichen Silanolgruppen der Kieselsäure oder anderen polaren Gruppen während des Mischens des Kautschuks bzw. der Kautschukmischung (in situ) oder bereits vor der Zugabe des Füllstoffes zum Kautschuk im Sinne einer Vorbehandlung (Vormodifizierung). Als Silan-Kupplungsagenzien können dabei alle dem Fachmann für die Verwendung in Kautschukmischungen bekannten Silan-Kupplungsagenzien verwendet werden. Solche aus dem Stand der Technik bekannten Kupplungsagenzien sind bifunktionelle Organosilane, die am Siliciumatom mindestens eine Alkoxy-, Cycloalkoxy- oder Phenoxygruppe als Abgangsgruppe besitzen und die als andere Funktionalität eine Gruppe aufweisen, die gegebenenfalls nach Spaltung eine chemische Reaktion mit den Doppelbindungen des Polymers eingehen kann. Bei der letztgenannten Gruppe kann es sich z. B. um die folgenden chemischen Gruppen handeln: -SCN, -SH, -NH₂ oder -S_x- (mit x = 2 bis 8). So können als Silan-Kupplungsagenzien z. B. 3-Mercaptopropyltriethoxysilan, 3-Thiocyanato-propyltrimethoxysilan oder 3,3‘-Bis(triethoxysilylpropyl)polysulfide mit 2 bis 8 Schwefelatomen, wie z. B. 3,3‘-Bis(triethoxysilylpropyl)tetrasulfid (TESPT), das entsprechende Disulfid (TESPD) oder auch Gemische aus den Sulfiden mit 1 bis 8 Schwefelatomen mit unterschiedlichen Gehalten an den verschiedenen Sulfiden, verwendet werden. TESPT kann dabei beispielsweise auch als Gemisch mit Industrieruß (Handelsname X50S^® der Firma Evonik) zugesetzt werden.
Bevorzugt wird ein Silan-Gemisch eingesetzt, welches zu 40 bis 100 Gew.-% Disulfide, besonders bevorzugt 55 bis 85 Gew.-% Disulfide und ganz besonders bevorzugt 60 bis 80 Gew.-% Disulfide enthält. Ein solches Gemisch ist z.B. unter dem Handelsnamen Si 261^® der Firma Evonik erhältlich, welches z.B. in der DE 10 2006 004 062 A1 beschrieben ist. Auch geblockte Mercaptosilane, wie sie z. B. aus der WO 99/09036 bekannt sind, können als Silan-Kupplungsagens eingesetzt werden. Auch Silane, wie sie in der WO 2008/083241 A1, der WO 2008/083242 A1 , der WO 2008/083243 A1 und der WO 2008/083244 A1 beschrieben sind, können eingesetzt werden. Verwendbar sind z. B. Silane, die unter dem Namen NXT in verschiedenen Varianten von der Firma Momentive, USA, oder solche, die unter dem Namen VP Si 363^® von der Firma Evonik Industries vertrieben werden.
Die Silan-Kupplungsagenzien werden in Mengen von 0,2 bis 30 phf, bevorzugt 1 bis 15 phf, eingesetzt, da dann eine optimale Anbindung des Füllstoffes an den oder die Kautschuke erfolgen kann. Die Einheit phf (parts per hundred parts of filler by weight) bezieht sich im Rahmen der vorliegenden Anmeldung jeweils auf 100 Gewichtsteile Kieselsäure.
Des Weiteren kann die erfindungsgemäße Kautschukmischung vorzugsweise 0 bis 100 phr, bevorzugt 0 bis 80 phr, Ruß enthalten. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die Kautschukmischung wenigstens aber 0,1 phr, besonders bevorzugt wenigstens aber 0,5 phr, zumindest eines Rußes. Besonders bevorzugt beträgt die Menge an Ruß in dieser Ausführungsform der Erfindung 5 bis 70 phr.
Wird nur Ruß als einziger Füllstoff verwendet, so beträgt die Menge des Rußes bevorzugt wenigstens 30 phr.
Hierbei kommen alle der fachkundigen Person bekannten Ruße in Frage. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform hat der Ruß eine Jodzahl, gemäß ASTM D 1510, die auch als Jodadsorptionszahl bezeichnet wird, zwischen 80 g/kg und 250 g/kg, und eine DBP-Zahl größer oder gleich 90 cm³/100g, bevorzugt zwischen 100 cm³/100g und 200 cm³/100g, besonders bevorzugt zwischen 115 cm³/100g und 200 cm³/100g. Die DBP-Zahl gemäß ASTM D 2414 bestimmt das spezifische Absorptionsvolumen eines Rußes oder eines hellen Füllstoffes mittels Dibutylphthalat. Die Verwendung eines solchen Rußtyps in der Kautschukmischung, insbesondere für Fahrzeugreifen, gewährleistet einen bestmöglichen Kompromiss aus Abriebwiderstand und Wärmeaufbau, der wiederum den ökologisch relevanten Rollwiderstand beeinflusst. Bevorzugt ist hierbei, wenn lediglich ein Rußtyp in der jeweiligen Kautschukmischung verwendet wird, es können aber auch verschiedene Rußtypen in die Kautschukmischung eingemischt werden.
Die Kautschukmischung kann außerdem noch andere polare Füllstoffe, wie beispielsweise Alumosilicate, Kreide, Stärke, Magnesiumoxid, Titandioxid oder Kautschukgele enthalten.
Es können in der Kautschukmischung noch 0 bis 60 phr, bevorzugt 0,1 bis 50 phr, bevorzugt 0,1 bis 40 phr, zumindest eines Weichmachers vorhanden sein. Hierzu gehören alle dem Fachmann bekannten Weichmacher wie aromatische, naphthenische oder paraffinische Mineralölweichmacher, wie z.B. MES (mild extraction solvate) oder TDAE (treated distillate aromatic extract), oder Rubber-to-Liquid-Öle (RTL) oder Biomass-to-Liquid-Öle (BTL) oder Faktisse oder Weichmacherharze oder Flüssig-Polymere (wie Flüssig-BR), deren mittleres Molekulargewicht (Bestimmung per GPC = gel permeation chromatography, in Anlehnung an BS ISO 11344:2004) zwischen 500 und 25000 g/mol liegt. Werden in der erfindungsgemäßen Kautschukmischung Flüssig-Polymere als Weichmacher eingesetzt, so gehen diese nicht als Kautschuk in die Berechnung der Zusammensetzung der Polymermatrix ein. Bei der Verwendung von Mineralöl ist dieses bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus DAE (Destillated Aromatic Extracts) und/oder RAE (Residual Aromatic Extract) und/oder TDAE (Treated Destillated Aromatic Extracts) und/oder MES (Mild Extracted Solvents) und/oder naphtenische Öle.
Des Weiteren kann die erfindungsgemäße Kautschukmischung übliche Zusatzstoffe in üblichen Gewichtsteilen enthalten. Zu diesen Zusatzstoffen zählen

a) Alterungsschutzmittel, wie z. B. N-Phenyl-N’-(1,3-dimethylbutyl)-p-phenylendiamin (6PPD), N,N‘-Diphenyl-p-phenylendiamin (DPPD), N,N‘-Ditolyl-p-phenylendiamin (DTPD), N-Isopropyl-N’-phenyl-p-phenylendiamin (IPPD), 2,2,4-Trimethyl-1,2-dihydrochinolin (TMQ),
b) Aktivatoren, wie z. B. Zinkoxid und Fettsäuren (z. B. Stearinsäure),
c) Wachse,
d) Harze und
e) Mastikationshilfsmittel, wie z. B. 2,2’-Dibenzamidodiphenyldisulfid (DBD).

Im Gesamtmengenanteil der weiteren Zusatzstoffe finden sich noch 0,1 bis10 phr, bevorzugt 0,2 bis 8 phr, besonders bevorzugt 0,2 bis 4 phr, Zinkoxid (ZnO). Hierbei kann es sich um alle dem Fachmann bekannten Typen an Zinkoxid handeln, wie z.B. ZnO-Granulat oder -Pulver. Ferner kann es sich bei dem ZnO um nanoskaliges Zinkoxid handeln.
Die Vulkanisation wird in Anwesenheit von Schwefel oder Schwefelspendern mit Hilfe von Vulkanisationsbeschleunigern durchgeführt, wobei einige Vulkanisationsbeschleuniger zugleich als Schwefelspender wirken können. Schwefel oder Schwefelspender sowie ein oder mehrere Beschleuniger werden im letzten Mischungsschritt in den genannten Mengen der Kautschukmischung zugesetzt. Dabei ist der Beschleuniger ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Thiazolbeschleunigern und/oder Mercaptobeschleunigern und/oder Sulfenamidbeschleunigern und/oder Thiocarbamatbeschleunigern und/oder Thiurambeschleunigern und/oder Thiophosphatbeschleunigern und/oder Thioharnstoffbeschleunigern und/oder Xanthogenat-Beschleunigern und/oder Guanidin-Beschleunigern. Bevorzugt ist die Verwendung eines Sulfenamidbeschleunigers, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus N-Cyclohexyl-2-benzothiazolsufenamid (CBS) und/oder N,N-Dicyclohexylbenzothiazol-2-sulfenamid (DCBS) und/oder Benzothiazyl-2-sulfenmorpholid (MBS) und/oder N-tert.Butyl-2-benzothiazylsulfenamid (TBBS).
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die Kautschukmischung TBBS als Beschleuniger. Hierdurch werden besonders gute Reißeigenschaften der Kautschukmischung erzielt.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung werden mehrere Beschleuniger eingesetzt. Bevorzugt wird ein Sulfenamidbeschleuniger, besonders bevorzugt CBS, in Kombination mit dem Guanidin-Beschleuniger DPG (Diphenylguanidin) eingesetzt. Die Menge an DPG beträgt dabei 0 bis 5 phr, bevorzugt 0,1 bis 3 phr, besonders bevorzugt 0,5 bis 2,5 phr, ganz besonders bevorzugt 1 bis 2,5 phr.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Kautschukmischung erfolgt nach dem in der Kautschukindustrie üblichen Verfahren, bei dem zunächst in ein oder mehreren Mischstufen eine Grundmischung mit allen Bestandteilen außer dem Vulkanisationssystem (Schwefel und vulkanisationsbeeinflussende Substanzen) hergestellt wird. Durch Zugabe des Vulkanisationssystems in einer letzten Mischstufe wird die Fertigmischung erzeugt. Die Fertigmischung wird z.B. durch einen Extrusionsvorgang weiterverarbeitet und in die entsprechende Form gebracht.
Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zu Grunde auf der Basis des eingangs genannten Stands der Technik, das Rollwiderstandsverhalten von Fahrzeugreifen weiter zu verbessern, ohne dass andere relevante Eigenschaften, insbesondere das Abriebverhalten, signifikant negativ beeinträchtigt werden.
Gelöst wird diese Aufgabe durch Bereitstellung eines Fahrzeugreifens, der dadurch gekennzeichnet ist, dass er wenigstens im Laufstreifen wenigstens eine Kautschukmischung, enthält, die wenigstens die folgenden Bestandteile enthält:

Überraschenderweise zeigt ein Fahrzeugreifen, der die erfindungsgemäße Kautschukmischung wenigstens im Laufstreifen enthält, ein im Vergleich zum Stand der Technik verbessertes Rollwiderstandsverhalten, wobei die übrigen Reifeneigenschaften nicht signifikant negativ beeinflusst werden und das Abriebverhalten sogar teilweise verbessert ist.
Für die Beschreibung des funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers sowie sämtliche Bestandteile der Kautschukmischung gelten alle oben bei der Beschreibung der erfindungsgemäßen Kautschukmischung genannten Ausführungsformen.
Bevorzugt handelt es sich bei dem Fahrzeugreifen um einen Fahrzeugluftreifen.
Ferner ist die oben beschriebene erfindungsgemäße Kautschukmischung für die Body-Mischung eines Reifens und zur Herstellung von technischen Gummiartikeln, wie bspw. Riemen, Gurte und Schläuche geeignet. Als Body-Mischung werden hierbei die Kautschukmischungen für die inneren Bauteile eines Reifen bezeichnet. Als innere Reifenbauteile werden im Wesentlichen Squeegee, Seitenwand, Innenseele (Innenschicht), Kernprofil, Gürtel, Schulter, Gürtelprofil, Karkasse, Wulstverstärker, Wulstprofil, Hornprofil und Bandage bezeichnet.
Zur Verwendung in Fahrzeugreifen wird die Mischung bevorzugt in die Form eines Laufstreifens gebracht und bei der Herstellung des Fahrzeugreifenrohlings wie bekannt aufgebracht. Der Laufstreifen kann aber auch in Form eines schmalen Kautschukmischungsstreifens auf einen Reifenrohling aufgewickelt werden. Bei zweigeteilten Laufstreifen (oberer Teil: Cap und unterer Teil: Base) kann die erfindungsgemäße Kautschukmischung sowohl für die Cap als auch für die Base verwendet werden, wobei der Einsatz in der Cap bevorzugt ist. Die Herstellung der erfindungsgemäßen Kautschukmischung zur Verwendung als Body-Mischung in Fahrzeugreifen erfolgt wie bereits für den Laufstreifen beschrieben. Der Unterschied liegt in der Formgebung nach dem Extrusionsvorgang. Die so erhaltenen Formen der erfindungsgemäßen Kautschukmischung für eine oder mehrere unterschiedliche Body-Mischungen dienen dann dem Aufbau eines Reifenrohlings.
Die Erfindung soll nun anhand von Vergleichs- und Ausführungsbeispielen, die in Tabellen 1 und 2 zusammengefasst sind, näher erläutert werden. Die mit „E“ gekennzeichneten Mischungen sind hierbei erfindungsgemäße Mischungen, während es sich bei den mit „V“ gekennzeichneten Mischungen um Vergleichsmischungen handelt. Bei sämtlichen in der Tabelle enthaltenen Mischungsbeispielen sind die angegebenen Mengenangaben Gewichtsteile, die auf 100 Gewichtsteile Gesamtkautschuk bezogen sind (phr) oder auf 100 Gewichtsteile Kieselsäure bezogen sind (phf).
Die oben beschriebenen funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymere werden durch folgendes Verfahren erhalten:

Hierbei kann die weitere Alkoxysilyl-Gruppe beispielsweise ebenfalls eine Amino-Gruppen enthaltende Schutzgruppe tragen, sodass das Polymer in diesem Fall mit zwei Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppen funktionalisiert ist. Die Amino-Gruppen können ebenfalls Schutzgruppen tragen.
Die Mischungsherstellung erfolgte unter üblichen Bedingungen in drei Stufen in einem Labortangentialmischer. Aus sämtlichen Mischungen wurden Prüfkörper durch Vulkanisation hergestellt und mit diesen Prüfkörpern für die Kautschukindustrie typische Materialeigenschaften bestimmt. Für die obig beschriebenen Tests an Prüfkörpern wurden folgende Testverfahren angewandt:

• Shore-A-Härte (Einheit Shore A, abgekürzt ShA) bei Raumtemperatur (RT) gemäß DIN 53 505
• Rückprallelastizität (abgekürzt Rückprall) bei Raumtemperatur (RT) und 70°C gemäß DIN 53 512
• Zugfestigkeit und Bruchdehnung bei Raumtemperatur gemäß DIN 53 504
• Abrieb bei Raumtemperatur gemäß DIN53 516 bzw. DIN/ISO 4649
• Maximaler (max) Verlustfaktor tan δ (tangens delta) aus dynamisch-mechanischer Messung bei 55 °C gemäß DIN 53 513, Dehnungsdurchlauf (engl. „strain sweep“)

Bestandteile	Einheit	V1	E1	E2
SSBR^a)	phr	90	-	-
SSBR A^b)	phr	-	90	-
SSBR A‘^c)	phr	-	-	90
NR: TSR	phr	10	10	10
Kieselsäure^d)	phr	95	95	95
Silan, TESPD	phf	7,2	7,2	7,2
TDAE	phr	35	35	35
ZnO	phr	2,5	2,5	2,5
Alterungsschutzmittel /Ozonschutzmittel/ Stearinsäure	phr	6,5	6,5	6,5
DPG	phr	2	2	2
CBS	phr	2	2	2
Schwefel	phr	2	2	2

Shore-A-Härte bei RT	ShA	70	70	70
Rückprall bei RT	%	37	41	40
Rückprall b. 70 °C	%	48	52	50
Tan δ (max)		0,193	0,163	0,163

Verwendete Substanzen aus Tabelle 1:

^a)SSBR: lösungspolymerisiertes Styrol-Butadien-Copolymer aus dem Stand der Technik, funktionalisiert mit Hydroxy-Gruppen, Nipol® NS 612, Fa. Zeon Corporation
^b)SSBR A: funktionalisiertes Styrol-Butadien-Copolymer, welches pro Polymerkette an wenigstens einem Kettenende mit einer Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe und einer weiteren funktionellen Gruppe ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Amino-Gruppen, Alkoxysilyl-Gruppen und Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppen, funktionalisiert ist, wobei die Amino-Gruppen mit oder ohne Spacer an das Kettenende der Polymerkette gebunden sind; Styrol-Gehalt: 14,7 Gew.-%, Vinylanteil ca. 34 %, T_g = –59,3 °C
^c)SSBR A‘: funktionalisiertes Styrol-Butadien-Copolymer, welches gemäß SSBR A funktionalisiert ist; Styrol-Gehalt: 10 Gew.-%, Vinylanteil ca. 40 %, T_g = –61 °C
^d)Kieselsäure: VN3, Fa. Evonik

Tabelle 2

Bestandteile	Einheit	V2	V3	E3	E4
SSBR^e)	phr	90	-	-	-
SSBR^f)		-	90	-	-
SSBR B^g)	phr	-	-	90	-
SSBR B'^h)	phr	-	-	-	90
NR: TSR	phr	10	10	10	10
Kieselsäure^d)	phr	95	95	95	95
Silan, TESPD	phf	7,2	7,2	7,2	7,2
TDAE	phr	35	35	35	35
ZnO	phr	2,5	2,5	2,5	2,5
Alterungsschutzmittel /Ozonschutzmittel/ Stearinsäure	phr	6,5	6,5	6,5	6,5
DPG	phr	2	2	2	2
CBS	phr	2	2	2	2
Schwefel	phr	2	2	2	2

Shore-A-Härte bei RT	ShA	72	70	65	67
Rückprall bei RT	%	18	18	23	19
Rückprall b. 70 °C	%	47	50	56	54
Diff. Rückprall		29	32	33	35
Zugfestigkeit	MPa	8	15	11	15
Bruchdehnung	%	252	419	322	386
Tan δ (max)		0,194	0,190	150 0,	0,163
DIN Abrieb	mm³	165	164	154	158

Verwendete Substanzen aus Tabelle 2:

^d)Kieselsäure: VN3, Fa. Evonik
^e)SSBR: lösungspolymerisiertes Styrol-Butadien-Copolymer aus dem Stand der Technik, funktionalisiert mit Hydroxy-Gruppen, Nipol^® NS 616, Fa. Zeon Corporation
^f)SSBR: lösungspolymerisiertes Styrol-Butadien-Copolymer aus dem Stand der Technik, funktionalisiert mit einer Amino-Gruppe und einer Alkoxysilyl-Gruppe, HPR 355 H, JSR Corporation, Japan, Styrol-Gehalt: 28 Gew.-%, Vinyl-Anteil: 56 %,
^g)SSBR B: funktionalisiertes Styrol-Butadien-Copolymer, welches pro Polymerkette an wenigstens einem Kettenende mit einer Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe und wenigstens zwei weiteren funktionellen Gruppe ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Amino-Gruppen, Alkoxysilyl-Gruppen und Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppen funktionalisiert ist, wobei die Amino-Gruppen mit oder ohne Spacer an das Kettenende der Polymerkette gebunden sind; Styrol-Gehalt: 20,2 Gew.-%, Vinylanteil ca. 63,3 %, T_g = –25,4 °C
^h)SSBR B‘: funktionalisiertes Styrol-Butadien-Copolymer, welches gemäß SSBR B funktionalisiert ist; Styrol-Gehalt: 25 Gew.-%, Vinylanteil ca. 56 %, T_g = –31 °C

Anhand der Tabellen ist zu erkennen, dass die erfindungsgemäßen Kautschukmischungen E1, E2 sowie E3 und E4 im Vergleich zu ihren jeweiligen Vergleichsmischungen V1 bzw. V2 und V3 deutliche verbesserte Rollwiderstandsindikatoren aufweisen. Dies ist an den niedrigeren Werten für den tan δ (tangens delta) und den erhöhten Werten für die Rückprallelastizität bei 70 °C erkennbar. Zudem zeigen die Kautschukmischungen E3 und E4 gegenüber ihren Vergleichsmischungen mit Styrol-Butadien-Copolymeren aus dem Stand der Technik V2 und V3 eine verbesserte Abriebresistenz sowie größere Werte für die Differenz der Rückprallelastizitäten bei 70 °C und Raumtemperatur (RT). Je größer diese Differenz ist, desto stärker ist der Zielkonflikt aus Rollwiderstandsverhalten und Nassgriffeigenschaften entkoppelt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 2357211 A1 [0004]
EP 0806452 A1 [0005]
EP 1457501 A1 [0006, 0006]
EP 1837370 A1 [0006]
DE 102006004062 A1 [0031]
WO 99/09036 [0031]
WO 2008/083241 [0031]
WO 2008/083242 A1 [0031]
WO 2008/083243 A1 [0031]
WO 2008/083244 A1 [0031]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 53765: 1994-03 [0020]
ISO 11357-2: 1999-03 [0020]
DIN ISO 9277 [0029]
DIN 66132 [0029]
ASTM D 3765 [0029]
ASTM D 3765 [0029]
ASTM D 1510 [0035]
ASTM D 2414 [0035]
BS ISO 11344:2004 [0037]
DIN 53 505 [0054]
DIN 53 512 [0054]
DIN 53 504 [0054]
DIN53 516 [0054]
DIN/ISO 4649 [0054]
DIN 53 513 [0054]

Claims

Kautschukmischung, dadurch gekennzeichnet, dass sie wenigstens die folgenden Bestandteile enthält: – 5 bis 95 phr zumindest eines funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers, wobei das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer pro Polymerkette an wenigstens einem Kettenende mit einer Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe und wenigstens einer weiteren Amino-Gruppe(n) und/oder wenigstens einer weiteren Alkoxysilyl-Gruppe(n) und/oder wenigstens einer weiteren Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe(n) funktionalisiert ist, wobei die Amino-Gruppen mit oder ohne Spacer an das Kettenende der Polymerkette gebunden sind, und – 20 bis 300 phr Kieselsäure und/oder Ruß.
Kautschukmischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Amino-Gruppe(n) durch eine der folgenden Formeln wiedergegeben werden: H₂N-R¹-; R² ₂HN-R¹- und/oder R² ₂N-R¹-, wobei R¹ ein Spacer ist, vorzugsweise eine Alkylkette, verzweigt oder unverzweigt mit C₀ bis C₁₂, und R² ein Alkyl ist, das aus der Gruppe Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, verzweigt oder nicht verzweigt, ausgewählt ist.
Kautschukmischung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer einen Styrol-Gehalt von 5 bis 45 Gew.-% aufweist.
Kautschukmischung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer einen Vinyl-Anteil von 5 bis 80 Gew.-% aufweist.
Kautschukmischung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer eine Glasübergangstemperatur von –10 °C bis –80 °C aufweist.
Fahrzeugreifen, dadurch gekennzeichnet, dass er wenigstens im Laufstreifen wenigstens eine Kautschukmischung, enthält, die wenigstens die folgenden Bestandteile enthält: – 5 bis 95 phr zumindest eines funktionalisierten Styrol-Butadien-Copolymers, wobei das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer pro Polymerkette an wenigstens einem Kettenende mit einer Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe und wenigstens einer weiteren Amino-Gruppe(n) und/oder wenigstens einer weiteren Alkoxysilyl-Gruppe(n) und/oder wenigstens einer weiteren Amino-Gruppen-enthaltenden Alkoxysilyl-Gruppe(n) funktionalisiert ist, wobei die Amino-Gruppen mit oder ohne Spacer an das Kettenende der Polymerkette gebunden sind, und – 20 bis 300 phr Kieselsäure und/oder Ruß.
Fahrzeugreifen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Amino-Gruppe(n) durch eine der folgenden Formeln wiedergegeben werden: H₂N-R¹-; R² ₂HN-R¹- und/oder R² ₂N-R¹-, wobei R¹ ein Spacer ist, vorzugsweise eine Alkylkette, verzweigt oder unverzweigt mit C₀ bis C₁₂, und R² ein Alkyl ist, das aus der Gruppe Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, verzweigt oder nicht verzweigt, ausgewählt ist.
Fahrzeugreifen nach einem der Ansprüche 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer einen Styrol-Gehalt von 5 bis 45 Gew.-% aufweist.
Fahrzeugreifen nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer einen Vinyl-Anteil von 5 bis 80 Gew.-% aufweist.
Fahrzeugreifen nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das funktionalisierte Styrol-Butadien-Copolymer eine Glasübergangstemperatur von –10 °C bis –80 °C aufweist.