DE102017212236A1

DE102017212236A1 - Haftklebefolie

Info

Publication number: DE102017212236A1
Application number: DE102017212236.6A
Authority: DE
Inventors: Takeshi Igarashi; Yasunori Yamamoto
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2016-07-20
Filing date: 2017-07-18
Publication date: 2018-01-25
Also published as: US11866613B2; JP2018021181A; JP7089347B2; CN107641475A; CN107641475B; US20190249041A1; US20180022965A1

Abstract

Es wird eine PSA-Folie bereitgestellt, welche die Installation einer Schutzfolie mit guter Formgenauigkeit auf der Oberfläche eines zu schützenden Gegenstandes ermöglicht. Die durch diese Erfindung bereitgestellte PSA-Folie umfasst ein Substrat, dessen Hauptkomponente ein Harzfilm ist, und eine auf einer Fläche des Substrats platzierte PSA-Schicht. Die PSA-Folie umfasst einen Schutzfolierteil, welcher auf einen Adhärenden geklebt wird, um ihn zu schützen, einen Randteil, der von dem Schutzfolienteil durch eine Abreißlinie abgegrenzt ist, die den Schutzfolienteil umgibt, und eine das Abreißen unterstützende Struktur, die entlang der Abreißlinie bereitgestellt ist. Die PSA-Folie ist so konfiguriert, dass, nachdem der Schutzfolienteil auf den Adhärenden geklebt ist, der Randteil von dem Schutzfolienteil abgerissen wird, wenn der Randteil in einer Richtung gezogen wird, in welcher die PSA-Folie von dem Adhärenden abgelöst wird.

Description

Querverweis
Die vorliegende Erfindung beansprucht die Priorität der japanischen Patentanmeldung Nr. 2016-142776 , eingereicht am 20. Juli 2016; und deren gesamte Inhalte sind durch Bezugnahme hier aufgenommen.
Hintergrund der Erfindung
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Haftklebefolie, insbesondere eine Haftklebefolie, die einen Schutzfolienteil umfasst, welcher auf einen Adhärenden aufgebracht werden soll, um ihn zu schützen.
Beschreibung des Standes der Technik
Es ist bekannt, auf Oberflächen von Metallplatten, lackierten Stahlplatten, Kunstharzplatten usw., zum Schutz Schutzfolien darauf anzubringen, um eine Beschädigung, wie Kratzer und Schmutzablagerungen, zu verhüten. Eine solche Schutzfolie weist im Allgemeinen einen Haftklebstoff (pressure-sensitive adhesive, PSA) auf einer ersten Fläche einer Substratfolie auf, die aus einem Harzfilm usw. gebildet ist. Mittels des PSA wird die Schutzfolle auf einen Adhärenden (einen zu schützenden Gegenstand) geklebt, um die Oberfläche des Adhärenden zu bedecken, so dass sie den Schutzzweck erfüllen kann. Technische Dokumente, die sich auf Schutzfolien beziehen, schließen das japanische Patent Nr. 5203593 und die japanische Patentanmeldung Veröffentlichung Nr. 2007-50622 ein.
Zusammenfassung der Erfindung
Es ist im Allgemeinen wünschenswert, dass eine Schutzfolie eine Form aufweist, die der geschützten Region in einem zu schützenden Gegenstand angepasst ist. in dieser Hinsicht offenbart das japanische Patent Nr. 5203593 eine Applikatorfolie, welche eine Klebefolie, die im inneren einer Reihe von geschnittenen Löchern gebildet ist, sowie einen nicht benötigten Teil, der die Klebefolie umgibt, umfasst; und durch Ziehen des nicht benötigter Teils in der Breitenrichtung können die Klebefolie und der nicht benötigte Teil getrennt werden. In dem Stand der Technik gemäß dem japanischen Patent Nr. 5203593 neigt jedoch die Formgenauigkeit der abgetrennten Klebefolien dazu, entweder gering oder inkonsistent zu sein. Die japanische Patentanmeldung Veröffentlichung Nr. 2007-50622 offenbart einen Fahrzeugschützenden Laminatfilm, der mit einer Abreißperforation entlang der Grenze zwischen eifern Fahrzeug-bedeckenden Teil und einem Antiverformungsteil, der sich von einer Kante des Fahrzeug-bedeckenden Teils erstreckt, versehen ist. Da jedoch der Fahrzeug-schützende Laminatfilm vorab zugeschnitten und an die Form eines designierten Teils angepasst ist, sammelt seine Peripherie wahrscheinlich Staub usw. an. Als ein weiteres Problem wird die klebende Fläche des Fahrzeug-bedeckenden Teils wahrscheinlich direkt von den Fingern eines Arbeiters berührt und verunreinigt, während sie auf einem Adhärenden angebracht wird.
Die vorliegende Erfindung wurde in Anbetracht solcher Umstände mit dem Ziel gemacht, eine PSA-Folie bereitzustellen, welche eine effiziente Installation einer Schutzfolie mit ausgezeichneter Formgenauigkeit auf der Oberfläche eines zu schützenden Gegenstandes ermöglicht.
Die vorliegende Beschreibung stellt eine PSA-Folie bereit, die ein Substrat und eine auf einer Seite des Substrats platzierte PSA-Schicht umfasst. Die PSA-Folie umfasst einen Schutzfolienteil, der auf einen Adhärenden geklebt werden soll, um ihn zu schützen, einen Randteil, der von dem Schutzfolienteil durch eine Abreißlinie abgegrenzt ist, die den Schutzfolienteil umgibt. Die PSA-Folie umfasst eine das Abreißen unterstützende Struktur oder ein das Abreißen unterstützendes Strukturmerkmal, das entlang der Abreißlinie bereitgestellt ist. Das Substrat umfasst einen Harzfilm als die Hauptkomponente. Die PSA-Folie ist so konfiguriert, dass, nachdem der Schutzfolienteil auf einen Adhärenden geklebt ist, der Randteil von dem Schutzfolienteil abgerissen wird, wenn der Randteil in einer Richtung (einer Ablöserichtung) gezogen wird, in welcher die PSA-Folie von dem Adhärenden abgelöst wird.
In der PSA-Folie in dieser Ausführungsform ist der Schutzfolienteil eine Region, welche verwendet wird, um den Adhärenden zu schützen, und bildet eine getrennte Schutzfolie aus, wenn der Randteil abgerissen wird, Mit der PSA-Folie kann der Randteil mit hoher Präzision abgerissen werden, wobei der Arbeitsgang einfach darin besteht, den Schutzfolienteil auf einem Adhärenden anzubringen, gefolgt vom Ziehen des Randteils (der Fläche, die den Schutzfolienteil umgibt) in einer Richtung, in der die PSA-Folie von dem Adhärenden abgelöst wird. Dies macht es somit möglich, effizient eine Situation zu verwirklichen, bei der eine Schutzfolie mit ausgezeichneter Formgenauigkeit auf die Oberfläche eines Adhärenden geklebt wird. Da der Randteil bereitgestellt wird, der den Schutzfolienteil umgibt, kann ein Arbeiter Justierungen der Platzierung (Positionierung) vornehmen oder die Anbringung erneut vornehmen, falls dies erforderlich ist, indem er den Randteil der PSA-Folie hält. Somit können Vorfälle, bei denen die klebende Fläche des Schutzfolienteils mit den Fingern des Arbeiters usw. berührt wird, vermieden werden, um eine Verschlechterung der Schutzfunktion zu verhüten, die durch eine Verunreinigung der klebenden Fläche verursacht wird. Der von dem Randteil umgebene Schutzfolienteil ist auch bevorzugt unter dem Gesichtspunkt der Verhinderung einer Ansammlung von Staub und dergleichen an der Peripherie des Schutzfolienteils der PSA-Folie vor der Verwendung.
In einer bevorzugten Ausführungsform der PSA-Folie kann die Oberfläche (klebende Fläche) der PSA-Schicht ablösbar in Kontakt mit der rückseitigen Fläche (der Fläche auf der entgegengesetzten Seite der klebenden Fläche, typischerweise der zweiten Fläche des Substrats) der PSA-Folie sein, wodurch die klebende Fläche geschützt ist. In einer solchen Ausführungsform kann die PSA-Folie frei von einer separaten Trennlage sein. Die PSA-Folie in einer solchen Ausführungsform kann vorteilhaft sein im Hinblick auf die Verarbeitbarkeit, da ihre Anbringung auf einem Adhärenden keine Ablösung oder Entfernung einer Trennlage erfordert; sie ist auch unter dem Gesichtspunkt der Verringerung von Abfällen bevorzugt.
Spezifische Beispiele für die Ausführungsform, bei der die klebende Fläche ablösbar (trennbar) in Kontakt mit der rückseitigen Fläche der PSA-Folie ist, schließen eine Laminatform, bei der zwei oder mehr PSA-Folien geschichtet sind, wobei die klebende Fläche von einer PSA-Folie in Kontakt mit der rückseitigen Fläche einer anderen PSA-Folie platziert ist, und eine Rollenform, bei der eine lange PSA-Folie zu einer Rolle aufgewickelt ist, wobei ihre klebende Fläche in Kontakt mit ihrer rückseitigen Fläche ist, ein.
Die PSA-Folie gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist lang und zu einer Rolle aufgewickelt, umfassend eine Mehrzahl von Schutzfolienteilen, die hintereinander in der Längsrichtung der PSA-Folie angeordnet sind. Im Hinblick auf die PSA-Folie in einer solchen Ausführungsform können Schutzfolien auf zwei oder mehr Adhärenden effizient und präzise durch Wiederholen der Prozedur installiert werden, die Folgendes einschließt: eine erforderliche Länge wird von der Rollenform gelöst bzw. abgegeben, der Schutzfolienteil wird auf einen Adhärenden geklebt, und der Randteil wird abgerissen.
Die hier offenbarte PSA-Folie umfasst wenigstens ein geschnittenes Loch oder eine Rille als die das Abreißen unterstützende Struktur. Dadurch kann der Randteil leicht und präzise von dem Schutzfolienteil abgerissen werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die das Abreißen unterstützende Struktur wenigstens eine Rille, die entlang der Abreißlinie verläuft. Mit einer solchen Rille neigt, wenn die Schutzfolie auf einem Adhärenden angebracht wird und die PSA-Folie in der Ablöserichtung gezogen wird, die PSA-Folie dazu, präzise in der Dickenrichtung entlang der Rille abgerissen zu werden, wobei eine Schutzfolie mit einer glatten Peripherie gebildet wird.
In einer Ausführungsform, bei der die das Abreißen unterstützende Struktur eine Rille einschließt, weist das Harzmaterial, das den Rillenboden in dem Substrat bildet, vorzugsweise einen Zugmodul von 300 MPa oder größer auf. Dadurch kann die PSA-Folie entlang der Rille scharf abgerissen werden und die Formgenauigkeit und die Qualität des Erscheinungsbilds der Schutzfolie neigen dazu, sich zu verbessern.
In einer Ausführungsform der hier offenbarten PSA-Folie kann als das Substrat vorzugsweise ein Substrat verwendet werden, das einen Polyolefinharzfilm umfasst. Dies neigt dazu, die Anpassungsfähigkeit der PSA-Folie an eine gekrümmte Oberfläche zu erhöhen.
In der hier offenbarten PSA-Folie weist der Schutzfolienteil vorzugsweise eine 180°-Ablösefestigkeit von 3 N/25 mm oder größer auf. Wenn die Ablösefestigkeit auf oder über dem vorgeschriebenen Wert liegt, kann der Arbeitsgang des Anbringens des Schutzfolienteils auf einem Adhärenden und des Ziehens des Randteils in der Ablöserichtung, um ihn abzureißen, stabil durchgeführt werden. Dies kann die Leichtigkeit des Abreißens des Randteils und die Präzision des Abreißens erhöhen.
Die hier offenbarte PSA-Folie kann eine Mehrzahl von Anwendungseinheiten umfassen, die durch Trennlinien unterteilt sind. Hier umfasst jede Anwendungseinheit jeweils wenigstens einen von dem Schutzfolienteil und dem Randteil, der den Schutzfolienteil umgibt. Wenn die PSA-Folie in einer solchen Ausführungsform verwendet wird, können durch Ausführen der Anbringung auf Adhärenden und Abreißen von einer Einheit nach der anderen Schutzfolien effizient und präzise auf den Adhärenden angebracht werden.
Wenn die PSA-Folie lang und zu einer Rolle aufgewickelt ist, können eine Mehrzahl von Anwendungseinheiten hintereinander in der Längsrichtung der PSA-Folie angeordnet sein, unterteilt durch Trennlinien, die quer über die Breite der PSA-Folie verlaufen. Im Hinblick auf die PSA-Folie in einer solchen Ausführungsform wird z. B. eine Länge, die einer Anwendungseinheit entspricht, von der Rollenform abgegeben; nachdem oder bevor der Schutzfolienteil auf einen Adhärenden aufgebracht ist, wird die Anwendungseinheit entlang der Trennlinie abgerissen, um sie von der nächsten Anwendungseinheit zu trennen; der Randteil wird von dem Schutzfolienteil abgerissen; die vorangegangene Prozedur wird wiederholt, um Schutzfolien auf einer Mehrzahl von Adhärenden effizient und präzise zu installieren.
Die hier offenbarte PSA-Folie kann mit einem Positionierungshilfsmittel versehen sein, das bei der Positionierung der PSA-Folie behilflich ist. Dadurch können ein Adhärend und ein Schutzfolienteil effizient ausgerichtet werden, um die Arbeit zu erleichtern. In einer bevorzugten Ausführungsform kann das Positionierungshilfsmittel an dem Randteil der PSA-Folie bereitgestellt sein. Das so an dem Randteil bereitgestellte Positionierungshilfsmittel kann die Positionierungsarbeit erleichtern, während Einflüsse auf die Leistung des Schutzfolienteils minimiert werden.
Die vorliegende Beschreibung stellt ein Verfahren zum Herstellen eines eine Schutzfolie tragenden Elements bereit, in dem eine Schutzfolie auf die Oberfläche des Elements geklebt wird. Das Herstellungsverfahren schließt das Erhalten einer PSA-Folie ein, welche ein Substrat, dessen Hauptkomponente ein Harzfilm ist, und eine PSA-Schicht, die auf einer ersten Fläche des Substrats platziert ist, umfasst. Die PSA-Folie umfasst einen Schutzfolienteil, der auf einen Adhärenden geklebt werden soll, um ihn zu schützen, einen Randteil, der von dem Schutzfolienteil durch eine Abreißlinie abgegrenzt ist, die den Schutzfolienteil umgibt, und eine das Abreißen unterstützende Struktur, die entlang der Abreißlinie bereitgestellt ist. Das Herstellungsverfahren schließt auch das Kleben des Schutzfolienteils auf das Element und das Ziehen des Randteils in einer Richtung, in der die PSA-Folie von dem Element abgelöst wird, ein, wodurch der Randteil von dem Schutzfolienteil abgerissen wird und der Schutzfolienteil auf dem Element zurückgelassen wird. Gemäß einem solchen Herstellungsverfahren kann eine Schutzfolie, die aus dem Schutzfolienteil gebildet ist, präzise und effizient auf der Oberfläche eines Elementes angebracht werden. Somit können eine Schutzfolie tragende Elemente hoher Qualität effizient hergestellt werden.
Diese Beschreibung stellt ein Verfahren zum Anbringen einer Schutzfolie auf der Oberfläche eines Elements bereit. Das Anbringungsverfahren schließt das Erhalten einer PSA-Folie ein, die ein Substrat, dessen Hauptkomponente ein Harzfilm ist, und eine PSA-Schicht, die auf einer ersten Fläche des Substrats platziert ist, umfasst. Die PSA-Folie umfasst einen Schutzfolienteil, der auf einen Adhärenden geklebt werden soll, um ihn zu schützen, einen Randteil, der von dem Schutzfolienteil durch eine Abreißlinie abgegrenzt ist, die den Schutzfolienteil umgibt, und eine das Abreißen unterstützende Struktur, die entlang der Abreißlinie bereitgestellt ist. Das Anbringungsverfahren schließt auch das Kleben des Schutzfolienteils auf das Element und das Ziehen des Randteils in einer Richtung, in der die PSA-Folie von dem Element abgelöst wird, ein, wodurch der Randteil von dem Schutzfolienteil abgerissen wird und der Schutzfolienteil auf dem Element zurückgelassen wird. Gemäß einem solchen Anbringungsverfahren kann eine Schutzfolie, die aus dem Schutzfolienteil gebildet ist, präzise und effizient auf der Oberfläche eines Elements angebracht werden.
Kurze Beschreibung der Abbildungen
1 ist ein Diagramm, das ein Beispiel veranschaulicht, wie die PSA-Folie gemäß einer Ausführungsform verwendet werden kann.
2 ist ein Querschnittsdiagramm an der Linie II-II in 1.
3 ist ein Diagramm, das ein Beispiel veranschaulicht, wie die PSA-Folie gemäß einer Ausführungsform verwendet werden kann.
Ausführliche Beschreibung der Erfindung
Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind nachstehend beschrieben. Andere für die praktische Durchführung dieser Erfindung erforderliche Inhalte als diejenigen, auf die in dieser Beschreibung speziell Bezug genommen wird, kann ein Fachmann auf der Grundlage der Offenbarungen von Ausführungsformen der Erfindung gemäß der vorliegenden Beschreibung und von allgemeinem technischen Wissen zum Zeitpunkt der Einreichung der Anmeldung verstehen. Die vorliegende Erfindung kann auf der Grundlage der hier offenbarten Inhalte und von allgemeinem technischen Fachwissen ausgeführt werden. In den Abbildungen, auf die nachstehend Bezug genommen wird, kann ein gemeinsames Bezugszeichen Elementen oder Stellen zugewiesen werden, welche die gleichen Effekte hervorrufen, und redundante Beschreibungen können weggelassen oder vereinfacht werden. Die Ausführungsformen in den Abbildungen sind schematisch dargestellt, um die vorliegende Erfindung klar zu beschreiben, und geben nicht unbedingt die Abmessungen oder Größenverhältnisse eines tatsächlichen Produkts wieder.
Eine Ausführungsform der hier offenbarten PSA-Folie wird unter Bezugnahme auf Abbildungen beschrieben.
Eine in 1 gezeigte PSA-Folie 1 umfasst einen Schutzfolienteil 2, der auf einem Adhärenden 90 angebracht werden soll, welcher ein zu schützender Gegenstand ist, und einen Randteil 4, der von dem Schutzfolienteil 2 durch eine Abreißlinie 3 abgegrenzt ist, die den Schutzfolienteil 2 umgibt. Der Schutzfolienteil 2 hat eine Form, die der geschützten Region in dem Adhärenden 90 entspricht. In dem in 1 gezeigten Beispiel hat der Schutzfolienteil 2 eine identische rechteckige Form wie die Oberseitenfläche des Adhärenden 90, der die Form einer rechteckigen Platte aufweist. Die PSA-Folie 1 ist so konfiguriert, dass durch Abreißen des Randteils 4 von (weg von) dem Schutzfolienteil 2 entlang der Abreißlinie 3 eine getrennte Schutzfolie mit einer peripheren Form gebildet wird, die der geschützten Region entspricht. So wie es hier verwendet wird, bedeutet die Angabe, dass die Abreißlinie den Schutzfolienteil umgibt, dass 50% oder mehr (typischerweise 60% oder mehr, z. B. 75% oder mehr) der Länge des Umfangs der aus dem Schutzfolienteil gebildeten Schutzfolie an den Randteil angrenzt und durch die Abreißlinie abgegrenzt ist. Somit ist die hier offenbarte PSA-Folie nicht auf eine Ausführungsform, wie etwa die PSA-Folie 1 in 1, beschränkt, bei der der gesamte Umfang des Schutzfolienteils 2 von der Abreißlinie 3 umgeben ist. Zum Beispiel kann es auch eine Ausführungsform sein, bei der ein rechteckiger Schutzfolienteil an drei Seiten von einem Randteil, zusammen mit einer Abreißlinie, umgeben ist, während die verbleibende eine Seite eine Außenkante der PSA-Folie bildet. Alternativ kann die verbleibende eine Seite als eine Trennlinie ausgelegt sein, welche Anwendungseinheiten, die später beschrieben werden, unterteilt. Das heißt, ein Teil der Abreißlinie kann auch als die Trennlinie dienen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Schutzfolienteil an dem gesamten Umfang von der Abreißlinie umgeben.
Die PSA-Folie 1 umfasst ein Substrat 10 und eine PSA-Schicht 50, die auf einer ersten Fläche 10A davon platziert ist. Das Substrat 10 weist eine Trennfläche an einer zweiten Fläche (rückseitigen Fläche) 10B des Substrats 10 auf. Das Substrat 10 umfasst einen einschichtigen oder mehrschichtigen (d. h. doppelschichtigen oder höheren; das Gleiche gilt im Folgenden) Harzfilm als die Hauptkomponente. Als der Mehrschichtenharzfilm, wie in 2 gezeigt, kann ein Dreischichtenharzfilm vorzugsweise verwendet werden, wobei der Dreischichtenharzfilm eine Vorderseitenschicht 12, welche die erste Fläche 10A des Substrats 10 bildet, eine Rückseitenschicht 16, welche die rückseitige Fläche 10B des Substrats bildet, und eine zwischen ihnen platzierte mittlere Schicht 14 aufweist. Wenngleich die PSA-Schicht 50 typischerweise auf eine zusammenhängende Weise ausgebildet ist, kann sie in einem zufälligen oder regelmäßigen Muster von Punkten, Streifen usw. ausgebildet sein, je nach dem Zweck und der Anwendung. Die PSA-Schicht 50 kann wenigstens teilweise auf dem Schutzfolienteil 2 bereitgestellt sein (typischerweise wenigstens an einem ringförmigen Teil entlang des Umfangs des Schutzfolienteils 2); der Randteil 4 kann teilweise oder ganz frei von der PSA-Schicht 50 sein. In einer Ausführungsform, die unter dem Gesichtspunkt der Produktivität von PSA-Folien 1 bevorzugt ist, ist die PSA-Schicht 50 in dem gesamten Bereich der ersten Fläche 10A des Substrats 10 bereitgestellt. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die PSA-Schicht 50 in dem gesamten Bereich des Schutzfolienteils 2 in der ersten Fläche 10A des Substrats 10 und in Bereichen des Randteils 4, die an den Schutzfolienteil angrenzen, bereitgestellt, aber nicht in einem Grenzbereich des Randteils 4 entlang einer oder jeder Kante der Längsrichtung (einer oder jeder Kante der Breite nach) von Substrat 10.
Die PSA-Folie 1 schließt eine das Abreißen unterstützende Struktur 30 ein, die entlang der Abreißlinie 3 bereitgestellt ist, d. h. an der Linie in Übereinstimmung mit der Abreißlinie 3. Dadurch wird, wenn der Schutzfolienteil 2 an einem Adhärenden angeklebt ist, der Randteil 4 der PSA-Folie 1 in der Ablöserichtung gezogen, es erfolgt ein Abreißen der PSA-Folie 1 in der Dickenrichtung entlang der Abreißlinie 3 und der Randteil 4 wird von dem Schutzfolienteil 2 abgerissen, wodurch der verbleibende Schutzfolienteil 2 eine Schutzfolie an dem Adhärenden bildet. In dem in 1 gezeigten Beispiel umfasst die das Abreißen unterstützende Struktur Perforationen 32, Schlitze 34 und Rillen 36 in Kombination. Hier sind Perforationen 32 und Schlitze 34 Durchgangslöcher (geschnittene Löcher) in dem Substrat 10. Rillen 36 sind Vertiefungen, die bis zu gewissen Tiefen ausgebildet sind, aber nicht ganz durch das Substrat 10 hindurch ausgebildet sind und auf der Seite der ersten Fläche 10A von Substrat 10, auf der Seite der zweiten Fläche (rückseitigen Fläche) 10B oder auf jeder Seite bereitgestellt sein können. In dem in 1 gezeigten Beispiel sind Rillen 36 eingeschnittene Markierungen, die dadurch gebildet werden, dass man auf der Seite der zweiten Fläche 10B von Substrat 10 eine Bearbeitungsklinge bis zu einer Tiefe, die ungefähr Dreivierteln der Dicke entspricht, in das Substrat 10 eindringen lässt. Man kann sie sich als enge V-förmige Rillen vorstellen.
In dem in 1 gezeigten Beispiel sind Perforationen 32, Schlitze 34 und Rillen 36, welche die das Abreißen unterstützende Struktur 30 bilden, im Einzelnen wie folgt angeordnet: An der rechteckigen Abreißlinie 3 sind Perforationen 32 über die gesamte Länge der kurzen Seiten 3A und 3C ausgebildet. Für jede der langen Seiten 3B und 3D sind Schlitze 34 an beiden Enden ausgebildet und eine Rille 36 ist ausgebildet, um die Schlitze 34 zu verbinden. Dadurch sind, wie in 2 gezeigt ist, in dem Querschnitt, der entlang der langen Seite 3B in der Abreißlinie 3 abgebildet ist, an beiden Enden der langen Seite 3B Schlitze 34 als Durchgangslöcher in Substrat 10 zwischen dem Schutzfolienteil 2 und dem Randteil 4 bereitgestellt. Zwischen den Schlitzen 34 sind der Schutzfolienteil 2 und der Randteil 4 am Boden 36A der Rille 36 verbunden. Der Querschnitt, der entlang der langen Seite 3D abgebildet ist, weist ebenfalls die gleiche Struktur auf. Der Schutzfolienteil 2 und der Randteil 4 der PSA-Folie 1 sind am Boden 36A von Rille 36 und auch zwischen geschnittenen Löchern, welche Perforationen 32 ausbilden, die an den kurzen Seiten 3A und 3C angeordnet sind, verbunden.
Die in 1 gezeigte PSA-Folie 1 ist lang und zu einer Rolle aufgewickelt, wobei die Oberfläche (klebende Fläche) 1A der PSA-Schicht 50 in trennbarer Weise in Kontakt mit der rückseitigen Fläche 10B von Substrat 10 ist, welche auch die rückseitige Fläche 1B der PSA-Folie 1 in dieser Ausführungsform ist, um eine PSA-Folienrolle 100 zu bilden. Das heißt, die PSA-Folienrolle 100 ist frei von einer Trennlage, abgesehen von der PSA-Folie 1. Im Hinblick auf eine solche trennlagenfreie PSA-Folienrolle 100 wird, wenn die PSA-Folie 1 von der PSA-Folienrolle 100 abgegeben wird, die klebende Fläche 1A nach der Trennung von der rückseitigen Fläche 10B des Substrats freigelegt. Somit ist, abgesehen von dem Abgeben der PSA-Folie 1, es nicht nötig, irgendeine Trennlage zu entfernen, um die klebende Fläche 1A freizulegen, wodurch die Anwendung der PSA-Folie 1 erleichtert wird. Die von einer Trennlage freie PSA-Folienrolle 100 ist auch unter dem Gesichtspunkt bevorzugt, dass das Gewicht der PSA-Folienrolle 100 leichter gemacht wird, um die Belastung eines Arbeiters zu verringern, und dass die PSA-Folie 1 länger gemacht wird, um die Häufigkeit des Wechsels der PSA-Folienrollen 100 zu verringern. Sie ist auch bevorzugt im Hinblick auf die Einsparung von Ressourcen.
Die PSA-Folie 1, welche die PSA-Folienrolle 100 bildet, umfasst zwei oder mehr Anwendungseinheiten, die hintereinander in der Längsrichtung der PSA-Folie 1 angeordnet sind. 1 zeigt zwei Anwendungseinheiten 100A und 100B der PSA-Folie 1 von dem äußeren Ende der Rolle. Ein Schutzfolienteil 2 und ein Randteil 4, die bereits beschrieben wurden, sind in jeder Anwendungseinheit ausgebildet. Gemäß der PSA-Folie 1 in einer solchen Ausführungsform können durch Anbringen der Schutzfolienteile 2 und Abreißen der Randteile 4 von einer Einheit nach der anderen Schutzfolien, die mit Schutzfolienteilen 2 ausgebildet sind, auf den Oberflächen von Adhärenden 90 effizient und präzise installiert werden. 1 zeigt ein Beispiel einer Ausführungsform, bei der eine Anwendungseinheit einen Schutzfolienteil aufweist, sie ist aber nicht darauf beschränkt. Es kann sich um eine Ausführungsform handeln, bei der eine Anwendungseinheit zwei oder mehr Schutzfolienteile einschließt.
Zwischen den jeweiligen Anwendungseinheiten sind Trennlinien 102 über die Breite der PSA-Folie 1 markiert. Das Schneiden der PSA-Folie 1 entlang der Trennlinien 102 zu geeigneten Zeitpunkten kann die eine Einheit nach der anderen erfolgende Anbringung von Schutzfolienteilen 2 und das Abreißen der Randteile 4 erleichtern. Die PSA-Folie 1 ist vorzugsweise mit einer die Trennung unterstützenden Struktur 120 entlang einer Trennlinie 102 versehen. Mit der die Trennung unterstützenden Struktur 120 kann jede Anwendungseinheit entlang der Trennlinie 102 abgerissen werden, ohne eine Schneidevorrichtung, wie etwa ein Schneidwerkzeug zu verwenden. Die die Trennung unterstützende Struktur 120 kann z. B. aus einer Perforation, einem Schlitz, einer Rille oder einer Kombination von diesen gebildet sein, ähnlich wie bei der das Abreißen unterstützenden Struktur 30. in dem in 1 gezeigten Beispiel besteht eine die Trennung unterstützende Struktur 120 aus einer Perforation, die über die gesamte Länge der Trennlinie 102 ausgebildet ist. Alternativ können in einigen Ausführungsformen Anwendungseinheiten unter Verwendung einer geeigneten Schneidvorrichtung in Abwesenheit einer solchen die Trennung unterstützenden Struktur getrennt werden.
In jedem der Randteile 4 der Anwendungseinheiten 100A und 100B ist ein Positionierungshilfsmittel 42 ausgebildet, das beim Platzieren des Schutzfolienteils 2 auf einem Adhärenden 90 nützlich ist. In dem in 1 gezeigten Beispiel ist das Positionierungshilfsmittel 42 ein ungefähr kreisförmiges Durchgangsloch. Zum Beispiel kann die Ausrichtung des Schutzfolienteils 2 und des Adhärenden 90 erleichtert werden, indem man eine säulenförmige Ausrichtungsführung (in der Abbildung nicht gezeigt), die an einem designierten Ort an dem Adhärenden 90 bereitgestellt ist, durch das Durchgangsloch hindurchgehen lässt. In dem in 1 gezeigten Beispiel sind insgesamt zwei Durchgangslöcher pro eine Anwendungseinheit als Positionierungshilfsmittel bereitgestellt. Diese zwei Durchgangslöcher sind in dem Randteil 4 an der Vorderkantenseite (näher an dem äußeren Ende der Rolle) bezogen auf den Schutzfolienteil 2 angeordnet, in der Nähe der zwei längsgerichteten Kanten der PSA-Folie 1 (ein Durchgangsloch an jeder Kante). Die Anordnung oder die Zahl der Positionierungshilfsmittel 42 ist jedoch nicht darauf beschränkt.
Die PSA-Folie 1 in einer solchen Ausführungsform kann z. B. auf die folgende Weise vorteilhaft verwendet werden: Wie in 1 gezeigt ist, wird eine Anwendungseinheit von der PSA-Folienrolle 100 abgegeben und die Anwendungseinheit 100A am vorderen Ende der PSA-Folie 1 wird über einem Adhärenden 90 ausgebreitet, wobei ein gewisser Raum zwischen ihr selbst und der oberseitigen Fläche (der geschützten Fläche) des Adhärenden 90 verbleibt. Der Adhärend 90 kann ein Bestandteil eines Automobils (z. B. eine Außenverkleidung oder eine Säule eines Fahrzeugs) sein. Die Positionierungshilfsmittel 42 der Anwendungseinheit 100A sind auf in der Abbildung nicht gezeigte Ausrichtungsführungen gesetzt, um den Adhärenden (Element) 90 und den Schutzfolienteil 2 auszurichten. Hier kann, falls erforderlich, die Platzierung korrigiert oder feinjustiert werden, indem der Randteil 4 gehalten wird. Der Schutzfolienteil 2 wird anschließend auf den Adhärenden 90 geklebt. Wenngleich es keine besonderen Beschränkungen gibt, kann die Anklebeprozedur so ausgeführt werden, dass z. B. das Kleben mittels Druck des Schutzfolienteils 2 auf den Adhärenden 90 von dem vorderen Ende (in 1 von dem Ende der PSA-Folie 1, das näher an dem Betrachter liegt) zu dem hinteren Ende des Schutzfolienteils 2 fortschreitet. Der Schutzfolienteil kann mittels Druck verklebt werden, wobei bei Bedarf ein Applikator, wie etwa eine Quetschwalze, verwendet wird.
Nachdem der Schutzfolienteil 2 auf den Adhärenden 90 geklebt ist, wird die PSA-Folie 1 entlang der Trennlinie 102, welche die Anwendungseinheiten 100A und 100B unterteilt, geschnitten. Die Anwendungseinheit 100A wird dadurch von dem Rest der PSA-Folie 1 abgerissen. Wie in 3 gezeigt ist, wird, wenn der Randteil 4 in einer Richtung gezogen wird, in welcher die PSA-Folie 1 (hier die Anwendungseinheit 100A) von dem Adhärenden 90 abgelöst wird, durch die Haftfestigkeit des Schutzfolienteils 2 an den Adhärenden 90 und die das Abreißen unterstützende Struktur 30 der Randteil 4 entlang der Abreißlinie 3 abgerissen, wobei der Schutzfolienteil 2 an dem Adhärenden 90 zurückgelassen wird. Der verbleibende Schutzfolienteil 2 bildet die Schutzfolie, um den Adhärenden 90 zu schützen. Der Adhärend 90, der die Schutzfolie auf der Oberfläche trägt, (ein die Schutzfolie tragendes Element) kann so erhalten werden.
Anschließend wird ein neuer Adhärend 90 aufgesetzt; die nächste eine Anwendungseinheit wird von der PSA-Folienrolle 100 abgegeben; unter Verwendung der Anwendungseinheit 100B am vorderen Ende der PSA-Folie 1 wird eine Schutzfolie auf der Oberfläche des Adhärenden 90 platziert, auf ähnliche Weise wie bei der Anwendungseinheit 100A. Indem dies unter Verwendung der PSA-Folienrolle 100 wiederholt wird, können Schutzfolien effizient auf einer Mehrzahl von Adhärenden 90 installiert werden.
Zum Ziehen des Randteils 4 in einer Richtung, in welcher die PSA-Folie 1 von dem Adhärenden 90 abgelöst wird, typischerweise in einer Richtung in einem rechten Winkel zu der Oberfläche des Adhärenden 90, ist der Zugwinkel (der Winkel zwischen der Zugrichtung und der Oberfläche des Adhärenden 90) nicht besonders beschränkt, solange er das Abreißen des Randteils 4 ermöglicht, wobei der Schutzfolienteil 2 an dem Adhärenden 90 zurückgelassen wird. Der Zugwinkel kann z. B. 30° oder größer (vorzugsweise 45° oder größer) zu der Oberfläche des Adhärenden 90 sein. Unter dem Gesichtspunkt, dass das Anheben des Schutzfolienteils 2 verhindert werden soll, das durch das Ziehen verursacht wird, ist der Zugwinkel gewöhnlich zweckentsprechend 60° oder größer. Unter dem Gesichtspunkt der Erhöhung der Abreißpräzision durch effizientes Abreißen der PSA-Folie 1 entlang der Abreißlinie 3 (typischerweise durch Abreißen der PSA-Folie 1 in der Dickenrichtung) ist der Zugwinkel vorzugsweise 90° oder größer (z. B. größer als 90°) oder er kann 105° oder größer oder sogar 120° oder größer (z. B. 135° oder größer) sein. Der maximale Zugwinkel unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Unter dem Gesichtspunkt der Verarbeitbarkeit ist er gewöhnlich zweckentsprechend kleiner als 180° (z. B. 160° oder kleiner).
Wenngleich keine besonderen Beschränkungen auferlegt werden, ist es bevorzugt, dass der Randteil 4 in einer Richtung gezogen wird, die im Allgemeinen entlang der Längsrichtung verläuft (z. B. in einer Richtung in einem Winkel von bis zu 30° zu der Längsrichtung, vorzugsweise bis zu 15°, z. B. bis zu 10°). Dies neigt dazu, die Abreißpräzision zu erhöhen. Wenn die Längsrichtung der PSA-Folie 1 im Allgemeinen mit der Längsrichtung des PSA-Folienteils 2 übereinstimmt, wie in 1 gezeigt ist, kann der Randteil 4 abgerissen werden, beginnend von der Seite des vorderen Endes der PSA-Folie 1 (in 1 von der Seite des Betrachters) oder von der Seite des hinteren Endes. Unter dem Gesichtspunkt der Verarbeitbarkeit, wie in dem in 3 gezeigten Beispiel, wird in einer bevorzugten Ausführungsform die PSA-Folie 1 an dem hinteren Ende der Anwendungseinheit 100A entlang der Trennlinie 102, die in 1 gezeigt ist, abgeschnitten und anschließend wird das hintere Ende des Randteils 4 in Richtung des vorderen Endes gezogen, um das Abreißen des Randteils 4 beginnend von der Seite des hinteren Endes zu beginnen.
In dem vorstehend beschriebenen Beispiel wird, nachdem der Schutzfolienteil 2 auf den Adhärenden 90 geklebt ist, die Anwendungseinheit 100A von dem Rest der PSA-Folie 1 (d. h. der Anwendungseinheit 100B und dem folgenden Teil) abgerissen. Die Anwendungseinheit 100A kann jedoch auf den Adhärenden 90 geklebt werden, nachdem die Anwendungseinheit 100A von der PSA-Folie 1 abgerissen ist. Unter dem Gesichtspunkt der einfachen Handhabung (d. h., der Leichtigkeit der Anbringung bzw. Anwendung) der PSA-Folie 1, ist es bevorzugt, wenn die Anwendungseinheit 100A z. B. 15 cm oder länger (insbesondere 30 cm oder länger) ist, eine Ausführungsform auszuwählen, bei der eine Anwendungseinheit 100A von der PSA-Folie 1 abgerissen wird, nachdem der Schutzfolienteil 2 auf den Adhärenden 90 geklebt ist. Gemäß einer solchen Ausführungsform kann, weil das hintere Ende der Anwendungseinheit 100A mit dem Rest der PSA-Folie 1 verbunden ist, durch Halten der Anwendungseinheit 100A mit einer Zugkraft, die über die PSA-Folienrolle 100 und die Anwendungseinheit 100A (genauer gesagt z. B. ein Positionierungshilfsmittel 42) angelegt wird, eine Faltenbildung und Verdrehung des Schutzfolienteils 2 verhindert werden. Im Hinblick auf das Verhindern einer Kontamination des Schutzfolienteils 2 ist es auch bevorzugt, den Schutzfolienteil 2 an dem Adhärenden 90 anzubringen, bevor die Anwendungseinheit 100A von dem Rest der PSA-Folie 1 abgeschnitten wird.
In der in 1 gezeigten Ausführungsform wird die das Abreißen unterstützende Struktur 30 nur an der Abreißlinie 3 bereitgestellt, aber nicht auf der Innenseite oder Außenseite der Abreißlinie 3. Somit ist die PSA-Folie 1 frei von geschnittenen Löchern, wie etwa einer Perforation oder Schlitzen auf der Innenseite der Abreißlinie, d. h. im Bereich des Schutzfolienteils 2. In einer solchen Ausführungsform kann die aus dem Schutzfolienteil 2 gebildete Schutzfolie einen guten Schutz bereitstellen. In Abwesenheit einer das Abreißen unterstützenden Struktur, die abseits von der Innenseite oder Außenseite der Abreißlinie platziert ist, kann der Randteil 4 entlang der Abreißlinie 3 mit ausgezeichneter Formgenauigkeit abgerissen werden.
<Das Abreißen unterstützende Struktur>
Die hier offenbarte PSA-Folie ist mit einer das Abreißen unterstützenden Struktur entlang einer Abreißlinie versehen, welche einen Schutzfolienteil und einen Randteil abgrenzt, wodurch der Randteil von dem Schutzfolienteil präzise abgerissen werden kann. Die PSA-Folie ist so konfiguriert, dass der Randteil abgerissen werden kann, ohne eine Schneidevorrichtung, wie etwa ein Schneidwerkzeug, zu verwenden. Die das Abreißen unterstützende Struktur unterliegt keiner besonderen Beschränkung, solange ihre Form in einem solchen Abreißvorgang nützlich ist. Mit anderen Worten ist die das Abreißen unterstützende Struktur in der hier offenbarten Erfindung nicht auf das in 1 gezeigte Beispiel beschränkt. Jede Form ist zugelassen, solange sie beim Erleichtern des Vorgangs des Abreißens des Randteils entlang der Abreißlinie oder beim Erhöhen der Präzision des Vorgangs nützlich ist. Vorteilhafte Beispiele für die das Abreißen unterstützende Struktur schließen geschnittene Löcher und Rillen ein. Die das Abreißen unterstützende Struktur in der hier offenbarten Erfindung kann eine, zwei oder mehrere Arten von geschnittenen Löchern; eine, zwei oder mehrere Arten von Rillen; oder eine Kombination von diesen umfassen.
(geschnittene Löcher)
So wie es hier verwendet wird, bezieht sich das geschnittene Loch (die geschnittenen Löcher), welche(s) die das Abreißen unterstützende Struktur bildet (bilden), auf Linienschnitt(e) oder Ösen, die durch das Substrat hindurch erzeugt sind, und das Konzept umfasst eine Perforation und einen Schlitz. Das geschnittene Loch (die geschnittenen Löcher) kann (können) gebildet werden, bevor oder nachdem die PSA-Schicht auf das Substrat platziert ist. Unter dem Gesichtspunkt der Leichtigkeit der Anwendung einer PSA-Zusammensetzung, usw., wird (werden) in einer Ausführungsform das geschnittene Loch (die geschnittenen Löcher) vorzugsweise gebildet, nachdem die PSA-Schicht gebildet ist. In diesem Fall kann das geschnittene Loch (die geschnittenen Löcher) durch das Substrat und auch die PSA-Schicht hindurchgehen oder kann durch das Substrat hindurchgehen und sich halb durch die Dicke der PSA-Schicht erstrecken. Alternativ kann das geschnittene Loch (die geschnittenen Löcher) durch das Substrat hindurchgehen, aber an der PSA-Schicht anhalten.
Die Perforation bezieht sich auf eine Reihe von geschnittenen Löchern, die in bestimmten Abständen (mit ungeschnittenen Abschnitten) an der Abreißlinie angeordnet sind, wobei jedes geschnittene Loch eine Länge A aufweist und jeder ungeschnittene Abschnitt eine Länge B in einem A:B-Verhältnis in einem Bereich von 0,3:1 bis 5:1 aufweist. Hier beziehen sich die Längen A und B auf die Längen entlang der Abreißlinie. Die Anzahl der geschnittenen Löcher, die eine Perforation bilden, kann typischerweise wenigstens 3, z. B. wenigstens 5 betragen. Die maximale Anzahl der geschnittenen Löcher unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Die Länge A von jedem geschnittenen Loch, das die Perforation bildet, ist gewöhnlich zweckentsprechend 0,1 mm oder größer, oder vorzugsweise 0,3 mm oder größer, mehr bevorzugt 0,5 mm oder größer, z. B. 1 mm oder größer. Unter dem Gesichtspunkt der Förderung der Handhabungseigenschaften der PSA-Folie 1, z. B. des Verhinderns einer Lockerung und des Durchhängens der PSA-Folie in Bereichen, die an geschnittene Löcher angrenzen, oder sogar des Erhöhens der Leichtigkeit der Anwendung beträgt die Obergrenze der Länge A gewöhnlich 20 cm oder weniger, vorzugsweise 15 cm oder weniger, oder mehr bevorzugt 12 cm oder weniger (z. B. 10 cm oder weniger). In einer Ausführungsform kann die Länge A von jedem geschnittenen Loch, das die Perforation bildet, weniger als 10 mm, 7 mm oder weniger, oder sogar 5 mm oder weniger betragen.
Der Schlitz ist ein geschnittenes Loch, das nicht in der Perforation enthalten ist, und bezieht sich z. B. auf ein geschnittenes Loch, welches eine Länge A in einem Verhältnis (A:B) zu der Länge B seines benachbarten ungeschnittenen Abschnitts von größer als 5:1 (z. B. 7:1, 10:1, 100:1, usw.) aufweist. Im Hinblick auf die das Abreißen unterstützenden Effekte ist die Länge A von jedem Schlitz gewöhnlich zweckentsprechend 2 mm oder größer, oder vorzugsweise 5 mm oder größer (z. B. 7 mm oder größer). Unter dem Gesichtspunkt der Handhabungseigenschaften (z. B. der Leichtigkeit der Anwendung) der PSA-Folie 1 beträgt die Obergrenze der Länge A gewöhnlich zweckentsprechend 20 cm oder weniger, vorzugsweise 15 cm oder weniger, oder mehr bevorzugt 12 cm oder weniger (z. B. 10 cm oder weniger).
Der ungeschnittene Abschnitt, der möglicherweise zwischen geschnittenen Löchern vorhanden ist, die die Perforation bilden, oder an einen Schlitz angrenzt, kann ein nicht bearbeitetes Segment der Abreißlinie sein, bei dem die das Abreißen unterstützende Struktur 30 nicht vorhanden ist, oder ein Segment, bei dem eine Rille (z. B. eine eingeschnittene Markierung) gebildet ist, wie später beschrieben wird. Unter dem Gesichtspunkt der Förderung der Handhabungseigenschaften der PSA-Folie (z. B. des Verhinderns eines zufälligen Abreißens des ungeschnittenen Abschnitts vor dem absichtlichen Abreißen des Randteils) ist die Länge des ungeschnittenen Abschnitts gewöhnlich zweckentsprechend ungefähr 0,3 mm oder größer oder vorzugsweise 0,5 mm oder größer (z. B. 0,7 mm oder größer). Wenn der ungeschnittene Abschnitt ein nicht bearbeitetes Segment ist, beträgt unter dem Gesichtspunkt der Abreißpräzision, die Länge des ungeschnittenen Abschnitts gewöhnlich zweckentsprechend 15 mm oder weniger, oder vorzugsweise 10 mm oder weniger; oder sie kann 7 mm oder weniger, oder sogar 5 mm oder weniger (z. B. 3 mm oder weniger) betragen. Die Abreißlinie in der hier offenbarten Erfindung ist vorzugsweise über ihre gesamte Länge (d. h. die gesamte Länge der Grenzlinie zwischen dem Schutzfolienteil und dem Randteil) frei von einem nicht bearbeiteten Segment, das länger als 15 mm ist. Wenn andererseits eine Rille (z. B. eine eingeschnittene Markierung) in dem ungeschnittenen Abschnitt ausgebildet ist, unterliegt die maximale Länge des ungeschnittenen Abschnitts keiner besonderen Beschränkung.
Das Verfahren zum Bilden des geschnittenen Lochs (der geschnittenen Löcher) unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Zum Beispiel kann ein Verfahren eingesetzt werden, das eine bekannte Perforiermaschine oder Schlitzbildungsmaschine verwendet. Das Verfahren zum Ausbilden des geschnittenen Lochs (der geschnittenen Löcher) kann auf der ersten Seite des Substrats oder auf der zweiten Seite (der Rückseite) vorgenommen werden. Wenn das geschnittene Loch (die geschnittenen Löcher) gebildet werden, nachdem die PSA-Schicht auf dem Substrat platziert ist, kann unter dem Gesichtspunkt der Verhinderung einer PSA-Ansammlung auf der Bearbeitungsklinge vorzugsweise ein Verfahren eingesetzt werden, bei dem das Substrat von der Rückseite des Substrats her bearbeitet wird.
(Rillen)
So wie es hier verwendet wird, beziehen sich die Rille (die Rillen), welche die das Abreißen unterstützende Struktur bilden, auf eine Vertiefung (Vertiefungen) in dem Substrat, aber nicht durch das Substrat hindurch. Die Rille(n) kann man sich als Stellen vorstellen, an denen die Dicke des Substrats teilweise kleiner ist im Vergleich mit der Umgebung (typischerweise den beiden Seiten der Abreißlinie). Mit diesen Rillen, die an der Abreißlinie gebildet sind, verläuft das Abreißen der PSA-Folie entlang der Rillen, wobei verhindert wird, dass das Abreißen abseits der designierten Abreißlinie stattfindet (d. h., verhindert wird, dass das Abreißen in einer unerwarteten Richtung verläuft), wodurch eine Schutzfolie mit einer präzisen Form gebildet werden kann. Außerdem kann die PSA-Folie glatt entlang der Rillen gespalten werden; und deshalb neigt das Aussehen der Kanten in der resultierenden Schutzfolie dazu, verbessert zu sein. Zum Beispiel kann eine Ausfransung und Absplitterung, die möglicherweise während des Abreißvorgangs durch teilweises Strecken des Harzfilms, der das Substrat bildet, verursacht wird, effektiv verringert werden.
Hier umfasst das Konzept der Rille eine praktisch breitenlose Form, wie etwa eine eingeschnittene Markierung, die gebildet wird, indem man eine Bearbeitungsklinge in ein Substrat von seiner ersten Seite bis zu einer gewissen Tiefe, aber nicht ganz durch das Substrat eindringen lässt, gefolgt vom Entfernen der Bearbeitungsklinge. Beispiele für andere Formen der Rille umfassen eine Vertiefung, die durch Ritzen oder Prägen (Pressen) gebildet wird. Die eingeschnittene Markierung kann vorzugsweise verwendet werden, da sie sehr effektiv ist beim Erleichtern eines präzisen Abreißens des Substrats entlang der Abreißlinie. Die Rille (z. B. eine eingeschnittene Markierung) kann gebildet werden, bevor oder nachdem die PSA-Schicht auf dem Substrat platziert ist. Unter dem Gesichtspunkt der Leichtigkeit des Aufbringens der PSA-Zusammensetzung usw., kann in einer Ausführungsform die Rille vorzugsweise gebildet werden, nachdem die PSA-Schicht gebildet ist.
Die Rillentiefe relativ zu der Dicke des Substrats kann ausgewählt werden, um geeignete das Abreißen unterstützende Effekte zu erhalten und unterliegt keiner besonderen Beschränkung. In einer Ausführungsform kann die Rillentiefe z. B. 5% oder mehr der Dicke des Substrats betragen. Unter dem Gesichtspunkt des Erhaltens größerer das Abreißen unterstützender Effekte kann sie vorzugsweise 20% oder mehr, mehr bevorzugt 40% oder mehr, z. B. 60% oder mehr, betragen. Unter dem Gesichtspunkt der Handhabungseigenschaften der PSA-Folie beträgt die Rillentiefe gewöhnlich zweckentsprechend 95% oder weniger (vorzugsweise 85% oder weniger, z. B. 80% oder weniger) der Dicke des Substrats. Die Rille kann so gebildet werden, dass die Dicke des Substrats am Rillenboden (d. h. die Dicke von dem Rillenboden zu der Oberfläche auf der Rückseite des Substrats) z. B. 2 μm oder größer ist. Unter dem Gesichtspunkt der Handhabungseigenschaften der PSA-Folie ist die Dicke des Substrats am Rillenboden gewöhnlich zweckentsprechend 5 μm oder größer (z. B. 7 μm oder größer). Die maximale Dicke des Substrats am Rillenboden unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Sie kann z. B. 30 μm oder weniger oder sogar 20 um oder weniger betragen.
Die Rillenlänge unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Wenn z. B. die Rillenlänge 5 mm oder größer (vorzugsweise 7 mm oder größer, z. B. 10 mm oder größer) ist, können die Effekte der Rille in einem größeren Ausmaß erhalten werden. In einer Ausführungsform kann die Rillenlänge 50 mm oder größer, oder sogar 100 mm oder größer sein.
Das Verfahren zum Bilden der Rille unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Zum Beispiel ist es möglich, ein Verfahren einzusetzen, das eine bekannte Einschneidevorrichtung, Ritzvorrichtung, Pressvorrichtung usw. verwendet. Wenn die Rille durch Pressen gebildet wird, kann sie auf einer Seite des Substrats, auf der anderen Seite (auf der Rückseite) oder an entsprechenden Orten auf jeder Seite des Substrats gebildet werden. Wenn eine eingeschnittene Markierung oder eine geritzte Rille gebildet wird, insbesondere wenn die Rille gebildet wird, nachdem die PSA-Schicht gebildet ist, wird unter dem Gesichtspunkt der das Abreißen unterstützenden Effekte und der Leichtigkeit der Bearbeitung die Rille vorzugsweise auf der Rückseite des Substrats gebildet.
(Gestaltung der das Abreißen unterstützenden Struktur)
Wenngleich keine besonderen Beschränkungen auferlegt sind, werden verschiedene bevorzugte Beispiele für die Gestaltung (Bearbeitungsmuster) der das Abreißen unterstützenden Struktur beschrieben.
Als die das Abreißen unterstützende Struktur weist die hier offenbarte PSA-Folie vorzugsweise ein geschnittenes Loch wenigstens teilweise an der Abreißbeginnkante (der Kante, wo das Abreißen des Randteils beginnt) auf. Die Abreißbeginnkante kann typischerweise eine der Kanten der Längsrichtung des Schutzfolienteils sein. Das geschnittene Loch (die geschnittenen Löcher) kann (können) eine Perforation oder ein Schlitz sein. Die Abreißbeginnkante kann sowohl mit einer Perforation als auch mit einem Schlitz versehen sein. Mit diesem Merkmal verläuft das Abreißen des Randteils glatt und es wird verhindert, dass sich die Schutzfolie von dem Adhärenden abhebt. Der durch das vorgeformte geschnittene Loch (geschnittene Löcher) vorgeschriebene Abreißbeginnpunkt kann dabei helfen, das akkurate Abreißen entlang der Abreißlinie zu beginnen. Somit kann beim Abreißen des Randteils eine Schutzfolie mit einer präzisen äußeren Form gebildet werden. Ein vorteilhaftes Beispiel einer das Abreißen unterstützenden Struktur schließt eine Perforation oder einen Schlitz ein, die über beinahe der gesamten Breite (z. B. 75% oder mehr der Breite, vorzugsweise 85% oder mehr) der Abreißbeginnkante bereitgestellt ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann die das Abreißen unterstützende Struktur eine Rille einschließen, die wenigstens teilweise über einem Segment gebildet ist, das von der Abreißbeginnkante zu der Abreißendekante des Randteils verläuft, d. h. die Länge einer lateralen Seite der Abreißlinie. Mit einem solchen Strukturmerkmal neigt die resultierende Schutzfolie selbst dann, wenn die Geschwindigkeit des Abreißens der lateralen Seite (die Geschwindigkeit des Ziehens des Randteils) erhöht ist, dazu, eine sehr präzise Form und ein gutes Aussehen aufzuweisen. Dies ist im Hinblick auf die Erhöhung der Effizienz der Aufbringung von Schutzfolien vorteilhaft. Die Rille kann an der gesamten Länge der lateralen Seite oder nur einer teilweise Länge der lateralen Seite in Kombination mit z. B. einer Perforation oder einem Schlitz bereitgestellt werden. Im Hinblick auf das mögliche Herabsetzen der Anzahl von angeschnittenen Abschnitten ist ein Schlitz als das geschnittene Loch (die geschnittenen Löcher), die an der lateralen Seite gebildet sind, vorteilhafter als eine Perforation. Wenn eine Perforation und/oder ein Schlitz an der lateralen Seite gebildet sind, können Rillen, die an den ungeschnittenen Abschnitten bereitgestellt sind, das Aussehen der Schnittkanten verbessern, wodurch die resultierende Schutzfolie eine sehr präzise Form aufweisen kann. Wenngleich keine besonderen Beschränkungen auferlegt sind, kann in einer Ausführungsform die das Abreißen unterstützende Struktur im Allgemeinen die gleiche zwischen den zwei lateralen Seiten sein. Dies ermöglicht es, dass das Abreißen des Randteils im Allgemeinen auf die gleiche Weise an den zwei lateralen Seiten voranschreitet, wodurch die Verarbeitbarkeit erhöht wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform, z. B. wie in Muster 7 in den später beschriebenen Beispielen, kann die das Abreißen unterstützende Struktur ein geschnittenes Loch (typischerweise einen Schlitz), das bzw. der kontinuierlich oder angrenzend an der Abreißbeginnkante des Randteils positioniert ist, welche eine Kante einer lateralen Seite der Abreißlinie ist, und eine Rille (typischerweise eine eingeschnittene Markierung), die kontinuierlich oder angrenzend an der Abreißendekante des geschnittenen Lochs ausgebildet ist, einschließen. Gemäß der PSA-Folie in einer solchen Ausführungsform diktiert das geschnittene Loch an der Abreißbeginnkante einer lateralen Seite effektiv die Richtung, in der das Abreißen der PSA-Folie an der lateralen Seite voranschreitet; und das Abreißen der PSA-Folie an der lateralen Seite wird dann entlang der kontinuierlich oder angrenzend an das Abreißschlussende des geschnittenen Lochs platzierten Rille voranschreiten gelassen; wodurch eine Schutzfolie mit einer sehr präzisen Form und einem guten Aussehen sicherer und effizienter erhalten werden kann. Hier kann die Angabe, dass das geschnittene Loch an eine Kante an der Abreißbeginnkantenseite angrenzt, typischerweise bedeuten, dass die Entfernung von der Kante zu dem Ende des geschnittenen Lochs 7 mm oder weniger, vorzugsweise 5 mm oder weniger, z. B. 3 mm oder weniger, beträgt. Dass die Rille an eine Kante der Abreißendekantenseite angrenzt, kann typischerweise bedeuten, dass die Entfernung von der Kante bis zu dem Ende der Rille 7 mm oder weniger, vorzugsweise 5 mm oder weniger, z. B. 3 mm oder weniger, beträgt.
Die das Abreißen unterstützende Struktur ist nicht besonders beschränkt auf die Abreißendekante des Randteils. In einer Ausführungsform kann die das Abreißen unterstützende Struktur im Allgemeinen die gleiche an der Abreißbeginnkante und der Abreißendekante sein. Dies ermöglicht es, dass das Abreißen in einer willkürlichen Längsrichtung des Schutzfolienteils wie gewünscht abläuft, wodurch die PSA-Folie für die Verwendung geeignet gemacht wird.
Die hier offenbarte PSA-Folie kann vorzugsweise in einer Ausführungsform gefertigt werden, bei der die Abreißlinie eine Form bildet, welche ein Segment aufweist, das in der Maschinenrichtung (MD) des Harzfilms, der das Substrat der PSA-Folie bildet, oder einfach der MD der PSA-Folie verläuft. Der Harzfilm ist im Allgemeinen für das Abreißen in einer Richtung entlang seiner MD anfällig. Somit ist er für einen Gebrauchsmodus geeignet, in welchem der Randteil durch Ziehen des Randteils in einer Ablöserichtung der PSA-Folie abgerissen wird.
Hier bedeutet die Angabe, dass die Abreißlinie in der MD der PSA-Folie verläuft, dass der Winkel zwischen der MD und der Richtung, in der die Abreißlinie verläuft, 45° oder kleiner (vorzugsweise 30° oder kleiner, mehr bevorzugt 15° oder kleiner) ist. Gemäß der PSA-Folie, die eine Abreißlinie aufweist, in der das Segment, welches kontinuierlich in einer solchen Richtung verläuft, 50 mm oder länger (z. B. 100 mm oder länger) ist, können besonders große Effekte erhalten werden durch Anwenden der hier offenbarten Erfindung. Es ist bevorzugt, dass eine laterale Seite (d. h. die von der Abreißbeginnkante zu der Abreißendekante verläuft) der Abreißlinie das Segment aufweist, das in eine solche Richtung verläuft. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist die laterale Seite eine Rille auf, mehr bevorzugt die Rille, die kontinuierlich oder angrenzend an das geschnittene Loch an der Abreißbeginnkante ist. In einer langen PSA-Folie stimmt im Allgemeinen die MD des Harzfilms mit der Längsrichtung der PSA-Folie überein.
Die hier offenbarte PSA-Folie kann vorzugsweise in einer Ausführungsform hergestellt werden, bei der die Abreißlinie so ausgelegt ist, dass die MD der PSA-Folie, welche typischerweise die Längsrichtung in einer langen PSA-Folie sein kann, die Längsrichtung des Schutzfolienteils ist. Gemäß einer solchen Ausführungsform kann, durch Ziehen des Randteils der PSA-Folie im Allgemeinen entlang der MD, der Randteil leicht und präzise abgerissen werden, um eine gut aussehende Schutzfolie zu bilden.
In der Abreißlinie der hier offenbarten PSA-Folie ist es bevorzugt, dass eine laterale Seite der Abreißlinie, welche ein Segment der Abreißlinie ist, das von der Abreißbeginnkante zu der Abreißendekante verläuft, frei von einem Teil ist, bei dem die Richtung, in welcher das Segment verläuft, zu der Abreißbeginnkantenseite dreht. Mit anderen Worten ist das Segment der lateralen Seite der Abreißlinie vorzugsweise frei von einem Teil, bei dem ein Winkel größer als 90° zwischen der geraden Linie (möglichst nahezu parallel zu der MD der PSA-Folie), die von der Abreißbeginnkante zu der Abreißendekante verläuft, und der Richtung, in welcher die laterale Seite verläuft, gebildet wird. Dieser Winkel ist vorzugsweise 60° oder kleiner (mehr bevorzugt 45° oder kleiner, z. B. 30° oder kleiner). Wenn das Segment der lateralen Seite der Abreißlinie einen Teil aufweist, bei dem der Winkel größer als 60° ist, ist es bevorzugt, dass ein geschnittenes Loch (z. B. ein Schlitz) an dem Wendepunkt des Segments als die das Abreißen unterstützende Struktur gebildet ist. Durch dieses neigt unabhängig von der Anwesenheit eines solchen Teils die resultierende Schutzfolie dazu, eine sehr präzise Umfangsform und ein gutes Aussehen aufzuweisen.
<Zugmodul>
(Zugmodul E_R)
In der PSA-Folie, die eine Rille als die das Abreißen unterstützende Struktur aufweist, unterliegt das Harzmaterial, welches den Rillenboden in dem Substrat bildet, keiner besonderen Beschränkung im Hinblick auf den Zugmodul (oder Bodenelastizitätsmodul, im Folgenden) E_R. Unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der Handhabungseigenschaften der PSA-Folie, bevor sie auf einen Adhärenden aufgebracht wird, ist der Bodenelastizitätsmodul E_R vorzugsweise 200 MPa oder größer. Der Bodenelastizitätsmodul E_R kann z. B. 200 MPa bis 4000 MPa, 200 MPa bis 2000 MPa, oder sogar 200 MPa bis 1000 MPa betragen.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann der Bodenelastizitätsmodul E_R 300 MPa oder größer sein. Wenn die PSA-Folie in der Dickenrichtung entlang der Rille gezogen wird, kann ein höherer Bodenelastizitätsmodul E_R effektiv Ausfransungen und Absplitterungen verringern, welche gebildet werden können, wenn das Harzmaterial, das den Rillenboden bildet, teilweise gestreckt wird. Somit neigt die resultierende Schutzfolie dazu, eine sehr präzise Form und ein gutes Aussehen aufzuweisen. Unter einem solchen Gesichtspunkt kann der Bodenelastizitätsmodul E_R 400 MPa oder höher, oder sogar 500 MPa oder höher, betragen. In einer Ausführungsform kann der Bodenelastizitätsmodul E_R 650 MPa oder höher, oder sogar 750 MPa oder höher, sein. Der Bodenelastizitätsmodul E_R kann durch die Zusammensetzung des Harzmaterials, welches den Rillenboden bildet, das Herstellungsverfahren und die Herstellungsbedingungen des Harzfilms, usw. eingestellt werden.
(Zugmodul E_T)
Der Zugmodul (oder Gesamtelastizitätsmodul, im Folgenden) E_T des gesamten Harzfilms, der das Substrat bildet, unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Unter dem Gesichtspunkt der Förderung der Handhabungseigenschaften der PSA-Folie, bevor sie auf einen Adhärenden aufgebracht wird, beträgt der Gesamtelastizitätsmodul E_T vorzugsweise 200 MPa oder höher (z. B. 200 MPa bis 4000 MPa).
In einer Ausführungsform der hier offenbarten Erfindung kann ein bevorzugtes Substrat einen Gesamtelastizitätsmodul E_T von 2000 MPa oder niedriger, mehr bevorzugt 1500 MPa oder niedriger, z. B. 1000 MPa oder niedriger, aufweisen. Mit dem Herabsetzen des Gesamtelastizitätsmoduls E_T neigt die Anpassungsfähigkeit der Schutzfolie, die aus der PSA-Folie unter Verwendung des speziellen Substrats gebildet ist, an eine gekrümmte Oberfläche dazu, zuzunehmen. Unter einem solchen Gesichtspunkt kann das Substrat einen Gesamtelastizitätsmadul E_T von 800 MPa oder niedriger, oder sogar 700 MPa oder niedriger aufweisen.
In einer Ausführungsform kann ein bevorzugtes Substrat einen Gesamtelastizitätsmodul E_T von 300 MPa oder höher, mehr bevorzugt 400 MPa oder höher, z. B. 500 MPa oder höher, aufweisen. Wenn der Gesamtelastizitätsmodul E_T des Substrats erhöht wird, neigen die Formgenauigkeit und das Aussehen der Schutzfolie, die beim Abreißen des Randteils gebildet wird, dazu, zuzunehmen. In der PSA-Folie mit einem nicht bearbeiteten Segment (welches z. B. möglicherweise zwischen geschnittenen Löchern, die Perforationen oder Schlitze bilden, oder zwischen einem geschnittenen Loch und einer Rille vorhanden ist), ist es besonders wichtig, den Gesamtelastizitätsmodul E_T zu erhöhen, um ein Ausfransen und eine Absplitterung an dem nicht bearbeiteten Segment zu verhindern. Der Gesamtelastizitätsmodul E_T kann durch die Zusammensetzung des Harzmaterials, das den Harzfilm bildet, die Struktur des Harzfilms, das Herstellungsverfahren und die Herstellungsbedingungen des Harzfilms, usw. eingestellt werden. In einem Substrat, das mit einem Monoschichtharzfilm gebildet ist, sind der Bodenelastizitätsmodul E_R und der Gesamtelastizitätsmodul E_T gleich.
Die Zugmoduln (Bodenelastizitätsmodul E_R und Gesamtelastizitätsmodul E_T) beziehen sich auf die Zugmoduln, die auf der Grundlage von JIS K 7161 bestimmt werden, wobei als eine Messprobe ein Monoschichtharzfilm verwendet wird, der aus einem Harzmaterial gebildet ist, das das Teil von Interesse bildet. Insbesondere wird, wobei die MD die Längsrichtung ist, der Harzfilm zu einem 10 mm breiten Streifen zugeschnitten, um ein Probestück herzustellen. Auf der Grundlage von JIS K 7161:1994, bei 23°C und 50% RH, wird das Probestück mit einer Zuggeschwindigkeit von 300 mm/min gestreckt, mit einem Spannfutterabstand von 50 mm, um eine Spannung-Dehnung-Kurve zu erhalten. Der Zugelastizitätsmodul kann durch lineare Regression der Kurve zwischen zwei vorgeschriebenen Dehnungspunkten ε1 und ε2 bestimmt werden. Das gleiche Verfahren wird auch in den später beschriebenen Beispielen eingesetzt. Die Dicke des Harzfilms, der als die Messprobe verwendet wird, unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Es ist gewöhnlich zweckdienlich, einen Harzfilm mit einer Dicke von ungefähr 20 μm bis 100 μm (z. B. ungefähr 40 μm) zu verwenden.
<180°-Ablösefestigkeit>
In der hier offenbarten PSA-Folie unterliegt die 180°-Ablösefestigkeit (oder einfach die Ablösefestigkeit, im Folgenden) des Schutzfolienteils keiner besonderen Beschränkung. Unter dem Gesichtspunkt des adäquaten Schützens der Adhärendenoberfläche ist sie gewöhnlich zweckentsprechend ungefähr 0,5 N/25 mm oder größer, typischerweise ungefähr 1 N/25 mm oder größer. In einer bevorzugten Ausführungsform kann der Schutzfolienteil der PSA-Folie eine Ablösefestigkeit von z. B. 3 N/25 mm oder größer, 4 N/25 mm oder größer, oder sogar 5 N/25 mm oder größer aufweisen. Wenn die Schutzfolie wenigstens ein gewisses Niveau der Ablösefestigkeit aufweist, ist es, wenn der Randteil durch Ziehen in einer Ablöserichtung abgerissen wird, weniger wahrscheinlich, dass der Schutzfolienteil sich von der Adhärendenoberfläche abhebt, wodurch ein stabiles Abreißen des Randteils erleichtert wird. Dies kann die Präzision der Umfangsform und das Aussehen der nach dem Abreißen gebildeten Schutzfolie erhöhen. Unter dem Gesichtspunkt der Leichtigkeit der Wiederholung der Anwendung beim Anbringen des Schutzfolienteils auf einen Adhärenden und der Entfernbarkeit beim Ablösen der PSA-Folie von dem Adhärenden, nachdem sie aufgehört hat, zum Schutz zu dienen, beträgt die Ablösefestigkeit der PSA-Folie gewöhnlich zweckentsprechend 20 N/25 mm oder weniger, oder vorzugsweise 15 N/25 mm oder weniger (z. B. 10 N/25 mm oder weniger).
Die 180°-Ablösefestigkeit des Schutzfolienteils wird wie folgt bestimmt: Im Einzelnen wird der Schutzfolienteil der PSA-Folie zu einem 25 mm breiten Streifen geschnitten, um eine Messprobe herzustellen. In einer Umgebung bei 23°C und 50% RH wird die klebende Fläche der Messprobe mittels Druck auf die Oberfläche einer Edelstahlplatte (SUS430 BA Platte) geklebt, wobei eine 2 kg-Walze einmal vor und zurück bewegt wird. Das resultierende Produkt wird in der gleichen Umgebung 30 Minuten lang stehen gelassen. Anschließend wird unter Verwendung eines Zugprüfgeräts, auf der Grundlage von JIS Z 0237:2000, die Ablösefestigkeit (N/25 mm) der Messprobe mit einer Zuggeschwindigkeit von 300 mm/min bei einem Ablösewinkel von 180° bestimmt. Als das Zugprüfgerät kann z. B. ein Zug/Druck-Prüfgerät TG-1 kN (erhältlich von Minebea Co., Ltd.) verwendet werden. Das gleiche Verfahren wird auch in den später beschriebenen Beispielen verwendet. Zum Beispiel kann die Ablösefestigkeit des Schutzfolienteils durch die Zusammensetzung und die Dicke der PSA-Schicht eingestellt werden.
In einer Ausführungsform, bei der der Randteil der PSA-Folie eine PSA-Schicht aufweist, unterliegt die Ablösefestigkeit des Randteils keiner besonderen Beschränkung. Zum Beispiel kann die Ablösefestigkeit des Randteils der Ablösefestigkeit des Schutzfolienteils vergleichbar sein.
<Positionierungshilfsmittel>
Die hier offenbarte PSA-Folie kann ein Positionierungshilfsmittel enthalten, das bei der Positionierung der PSA-Folie behilflich ist. Das Positionierungshilfsmittel kann man sich typischerweise als ein Merkmal vorstellen, das beim Platzieren des Schutzfolienteils an einem Adhärenden mit der richtigen Ausrichtung nützlich ist. Solange es eine solche Funktion ausüben kann, unterliegt die Form des Positionierungshilfsmittels keiner besonderen Beschränkung. Das Positionierungshilfsmittel kann z. B. ein Strukturmerkmal sein, welches an der PSA-Folie bereitgestellt ist, wo es sich an einem bestimmten Ort bezüglich des Schutzfolienteils befindet und mit einer Ausrichtungsführung für die richtige Ausrichtung in Eingriff steht. Günstige Beispiele für das Strukturmerkmal schließen ein Durchgangsloch, eine Kerbe, eine Vertiefung und einen Vorsprung ein, die an der PSA-Folie bereitgestellt sind. Diese Arten von Positionierungshilfsmittel sind vorzugsweise in dem Randteil platziert. Dies ermöglicht eine effiziente Positionierung der Schutzfolie ohne Beeinträchtigung der Schutzfunktion des Schutzfolienteils. Für die PSA-Folie in einer Rollenform ist es unter dem Gesichtspunkt der Verarbeitbarkeit, wie in dem in 1 gezeigten Beispiel, bevorzugt, eine Ausführungsform auszuwählen, bei der Positionierungshilfsmittel an der Vorderkantenseite der PSA-Folie, bezogen auf den Schutzfolienteil, platziert sind. Die Form des Positionierungshilfsmittels ist nicht auf dieses Beispiel beschränkt. Zum Beispiel kann es eine optische nachweisbare Markierung (z. B. eine aufgedruckte oder direkt markierte Farbgebung), ein angeordnetes separates Element (z. B. ein aufgeklebtes Kennzeichnungsschild, ein fixiertes Element, welches eine Signaltransmission oder Reflexion ermöglicht) usw. sein. Solange seine Form (z. B. die Markierung usw.) die Schutzfunktion des Schutzfolienteils nicht beeinträchtigt, kann das Positionierungshilfsmittel an dem Schutzfolienteil oder sowohl an dem Randteil als auch dem Schutzfolienteil bereitgestellt sein.
<Abmessungen usw. der PSA-Folie>
Die hier offenbarte PSA-Folie kann eine Breite aufweisen, die den Abmessungen der geschützten Region entspricht, so dass der Randteil von dem Schutzfolienteil in entsprechenden Abmessungen abgerissen werden kann, und die Breite unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Unter dem Gesichtspunkt der Leichtigkeit der Anwendung auf Adhärenden beträgt die Breite der PSA-Folie gewöhnlich zweckentsprechend ungefähr 150 cm oder weniger, vorzugsweise 100 cm oder weniger, oder möglicherweise 80 cm oder weniger (z. B. 60 cm oder weniger). Die Breite der PSA-Folie kann z. B. 5 cm oder größer, 10 cm oder größer oder sogar 20 cm oder größer sein.
Die Länge der hier offenbarten PSA-Folie (die typischerweise zu einer Rolle aufgewickelt ist), kann z. B. 1 m oder größer, 5 m oder größer oder sogar 10 m oder größer sein. In einer Ausführungsform kann die Länge der PSA-Folie 100 m oder größer (z. B. 200 m oder größer oder sogar 300 m oder größer) sein. Eine längere PSA-Folie kann mit einer größeren Anzahl von Schutzfolienteilen in der Längsrichtung bereitgestellt werden. Mit anderen Worten kann eine größere Anzahl von Schutzfolien unter Verwendung einer einzigen PSA-Folienrolle installiert werden. Dies verhindert die Häufigkeit des Wechsels der PSA-Folienrollen, wodurch die Produktivität von Adhärenden (z. B. Elementen), die Schutzfolien tragen, erhöht wird. Die maximale Länge der PSA-Folie unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Zum Beispiel kann sie 2000 m oder weniger betragen.
In der hier offenbarten PSA-Folie können die Abmessungen des Schutzfolienteils entsprechend den Abmessungen der geschützten Region ausgelegt sein, auf welcher der Schutzfolienteil angebracht wird, und unterliegen keinen besonderen Beschränkungen. Zum Beispiel kann der Schutzfolienteil solche Abmessungen haben, dass das kleinste Rechteck, das den Schutzfolienteil anschließt, eine Länge der langen Seite L_x von 5 cm oder größer aufweist. Gemäß einer Ausführungsform, bei der die Länge L_x 10 cm oder größer (z. B. 20 cm oder größer) ist, können die Effekte des Platzierens von Schutzfolien durch Anwenden der hier offenbarten Erfindung (z. B. ein, zwei oder mehr von den folgenden Effekten: der effizienteren Platzierung von Schutzfolien, einer größeren Formgenauigkeit und einem besseren Aussehen) in einem größerem Ausmaß erhalten werden. Unter dem Gesichtspunkt der Leichtigkeit des Abreißens des Randteils beträgt die maximale Länge L_x gewöhnlich zweckentsprechend 150 cm oder weniger oder sie kann 100 cm oder weniger (z. B. 80 cm oder weniger) betragen. Das kleinste Rechteck, das den Schutzfolienteil einschließt, kann eine Form aufweisen, bei der die Länge der langen Seite L_x gleich der Länge der kurzen Seite L_y ist, d. h. eine quadratische Form.
Der Schutzfolienteil kann eine solche Form aufweisen, dass die Länge der langen Seite 1 × das 1,0-fache bis 100-fache der Länge der kurzen Seite L_y in dem kleinsten Rechteck, das den Schutzfolienteil einschließt, beträgt. Die hier offenbarte Erfindung kann vorzugsweise in einer Ausführungsform implementiert werden, bei der die Länge der langen Seite L_x gleich oder größer als das 1,05-fache der länge der kurzen Seite L_y sein kann. In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Länge der langen Seite L_x gleich oder größer als das 1,2-fache (mehr bevorzugt das 1,5-fache z. B. 2-fache) der Länge der kurzen Seite L_y sein. Wenn der Schutzfolienteil eine solche Form aufweist, kann man eine größere Bedeutung in dem Abreißen des Randteils von dem Schutzfolienteil durch Anwenden der hier offenbarten Erfindung sehen. Die Länge der langen Seite L_x kann gleich oder größer als das 5-fache oder sogar 10-fache der Länge der kurzen Seite L_y sein. in einer Ausführungsform kann die Länge der lange Seite L_x gleich oder kleiner als das 50-fache oder sogar 30-fache der Länge der kurzen Seite L_y sein.
Der Schutzfolienteil in der hier offenbarten PSA-Folie kann so orientiert sein, dass in dem kleinsten Rechteck, das den Schutzfolienteil einschließt, der Winkel zwischen einer langen Seite davon und der Längsrichtung der PSA-Folie oder der Maschinenrichtung (MD) der Harzfolie, die das Substrat der PSA-Folie bildet, ungefähr 45° oder kleiner (vorzugsweise ungefähr 30° oder kleiner, mehr bevorzugt ungefähr 15° oder kleiner, z. B. 5° oder kleiner) ist. Der Winkel kann im Wesentlichen 0° betragen.
Die Abmessungen des den Schutzfolienteil umgebenden Randteils, der durch die Abreißlinie abgegrenzt ist, unterliegen keiner besonderen Beschränkung. Zum Beispiel ist unter dem Gesichtspunkt der Leichtigkeit des Abreißens des Randteils durch Ziehen desselben, nachdem der Schutzfolienteil auf einem Adhärenden angebracht ist (z. B. im Hinblick auf die Leichtigkeit des Festhaltens und der Festigkeit des Randteils) die Breite des engsten Teils des Randteils gewöhnlich zweckentsprechend 5 mm oder größer, oder sie kann vorzugsweise 10 mm oder größer, oder mehr bevorzugt 20 mm oder größer sein. Unter dem Gesichtspunkt der Verringerung von Abfällen kann die Breite des engsten Teils des Randteils z. B. 500 mm oder weniger betragen.
<Substrat>
Das Substrat hier offenbarten PSA-Folie umfasst einen Harzfilm als die Hauptkomponente. Die mit einem solchen Substrat gebildete PSA-Folie eignet sich für einen Gebrauchsmodus wie er bereits beschrieben wurde, in welchem der Randteil der PSA-Folie in einer Ablöserichtung gezogen wird, um ihn abzureißen, wobei der Schutzfolienteil an einem Adhärenden angeklebt ist. Mit dem auf dem Adhärenden zurückgelassenen Schutzfolienteil kann eine Schutzfolie gebildet werden, die geeignet ist, den Adhärenden zu schützen. So wie es hier verwendet wird, bedeutet ”das Substrat umfasst einen Harzfilm als die Hauptkomponente”, dass der Harzfilm mehr als 50 Gew.-% des Substrats ausmacht. Das mit dem Harzfilm gebildete Substrat, das möglicherweise eine Oberfläche aufweist, die einer Oberflächenbehandlung wie einer Trennmittelbehandlung und Grundiermittelbeschichtung unterzogen wurde, ist ein repräsentatives Beispiel für das Substrat, welches einen Harzfilm als die Hauptkomponente umfasst. Der das Substrat bildende Harzfilm kann eine Monoschichtstruktur oder eine Mehrschichtenstruktur aufweisen.
So wie es hier verwendet wird, bezieht sich der Harzfilm auf einen Film, der durch Formen eines Films aus einer Harzzusammensetzung erhältlich ist, die hauptsächlich ein Harz wie die nachstehend beschriebenen umfasst; sein Konzept unterscheidet sich von sogenannten Faservliesen und Geweben (d. h. das Konzept schließt Faservliese und Gewebe aus). Ein im Wesentlichen nicht geschäumter Harzfilm ist bevorzugt. Hier bezieht sich der nicht geschäumte Harzfilm auf einen Harzfilm, der keinem absichtlichen Schäumungsverfahren unterworfen wurde. Insbesondere kann er ein Harzfilm mit einem Expansionsverhältnis unter ungefähr 1,1 (z. B. unter 1,05, typischerweise unter 1,01) sein.
Zu Beispielen für das den Harzfilm bildende Harz gehören Polyolefinharz (Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, usw.), Harz auf Polyesterbasis (Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polybutylennaphthalat, usw.), Vinylchloridharz (typischerweise weiches Vinylchloridharz), Vinylacetatharz, Harz auf Polyurethanbasis (Polyurethan auf Etherbasis, Polyurethan auf Etherbasis, Polyurethan auf Carbonatbasis usw.), Urethan(meth)acrylat, thermoplastisches Elastomer (Olefinelastomer, Elastomer auf Styrolbasis, Acrylelastomer, usw.), Polycarbonatharz, Polyamidharz und Polyimidharz. Diese Harze können einzeln als eine Spezies oder in einer Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden.
Die hier offenbarte PSA-Folie kann vorzugsweise in einer Ausführungsform mit einem Substrat gefertigt werden, das z. B. einen Polyolefinharzfilm oder einen Harzfilm auf Polyesterbasis als die Hauptkomponente aufweist. Ein besonders bevorzugtes Substrat umfasst einen Polyolefinharzfilm als die Hauptkomponente. Hier bezieht sich der Polyolefinharzfilm auf einen Harzfilm, dessen Hauptkomponente Polyethylenharz (PE-Harz) und/oder Polypropylenharz (PP-Harz) ist. Der Polyolefinharzfilm kann PE-Harz und PP-Harz in einer kombinierten Menge von mehr als 50 Gew.-% (vorzugsweise 70 Gew.-% oder mehr, z. B. 85 Gew.-% oder mehr) des Polyolefinharzfilms umfassen.
Die Hauptkomponente des PP-Harzes kann ein Polymer auf Propylenbasis von verschiedenen Arten sein, die Propylen als ein Monomer umfassen. Das PP-Harz kann im Wesentlichen aus einer, zwei oder mehr Spezies eines Polymers auf Propylenbasis gebildet sein. Neben Homopolypropylenen umfasst das Konzept eines Polymers auf Propylenbasis ein Random-Polypropylen (Random-Copolymer von Propylen und (einem) anderen Monomer(en)) und ein Block-Polypropylen (Blockcopolymer von Propylen und (einem) anderen Monomer(en)). Zum Beispiel schließt das Konzept des Polymers auf Propylenbasis die folgenden Spezies ein:
Propylenhomopolymere (Homopolypropylene) wie isotaktische Polypropylene;
Random-Copolymere (Random-Polypropylene) von Propylen und (einem) anderen α-Olefin(en) (typischerweise eine, zwei oder mehr Spezies, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen); vorzugsweise Random-Polypropylene, gebildet aus Propylen als das primäre Monomer (das Hauptmonomer, d. h. eine Komponente, die wenigstens 50 Gew.-% von allen Monomeren ausmacht).
Block-Copolymere (Block-Polypropylene) erhalten durch Blockcopolymerisation von Propylen und (einem) anderen α-Olefin(en) (typischerweise eine, zwei oder mehr Spezies, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen); vorzugsweise, Block-Polypropylene, die Propylen als das primäre Monomer (das Hauptmonomer, d. h. eine Komponente, die wenigstens 50 Gew.-% von allen Monomeren ausmacht) umfassen.
Die Hauptkomponente des PE-Harzes kann ein Polymer auf Ethylenbasis von verschiedenen Arten sein, die Ethylen als ein Monomer umfassen. Es kann ein PE-Harz sein, das im Wesentlichen aus einer, zwei oder mehr Spezies eines Polymers auf Ethylenbasis gebildet ist. Das Polymer auf Ethylenbasis kann ein Ethylenhomopolymer oder ein Copolymerisationsprodukt (z. B. Random-Copolymer oder Block-Copolymer) von Ethylen als das primäre Monomer und (einem) anderen α-Olefin(en) als das sekundäre Monomer (die sekundären Monomere) sein. Zu bevorzugten Beispielen für das α-Olefin gehören α-Olefine mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen wie Propylen, 1-Buten (möglicherweise ein verzweigtes 1-Buten), 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, und 1-Octen. Zum Beispiel umfasst ein bevorzugtes PE-Harz als die Hauptkomponente ein Polymer auf Ethylenbasis, in welchem ein α-Olefin als das sekundäre Monomer bis zu 10 Gew.-% (typischerweise bis zu 5 Gew.-%) copolymerisiert ist.
Das PE-Harz kann durch Copolymerisation von Ethylen und einem funktionellen Monomer (einem Monomer, das (eine) andere funktionelle Gruppe(n) zusätzlich zu einer polymerisierenden funktionellen Gruppe enthält), durch Copolymerisation eines solchen funktionellen Monomers mit einem Polymer auf Ethylenbasis usw. erhältlich sein. Zu Beispielen für ein Copolymer von Ethylen und einem funktionellen Monomer gehören Ethylen-Vinylacetat-Copolymere (EVA), Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA), Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA), Ethylen-Methylacrylat-Copolymere (EMA), Ethylen-Ethylacrylat-Copolymere (EEA), Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymere (EMMA), und Ethylen-(Meth)acrylsäure-Copolymere (d. h., Copolymere, die aus Ethylen und Acrylsäure und/oder Methacrylsäure erhältlich sind), die durch Metallionen vernetzt sind.
Die Dichte des PE-Harzes unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Das Konzept von PE-Harz hier schließt Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE), Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) und lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE) ein. In einer Ausführungsform weist das PE-Harz eine Dichte von z. B. ungefähr 0,90 g/cm³ bis 0,94 g/cm³ auf. Zu bevorzugten PE-Harzen gehören LDPE und LLDPE.
Wenngleich keine besonderen Beschränkungen auferlegt werden, kann als das Polyolefin-harzmaterial eine Spezies mit einer MFR (Schmelzflussrate) in einem Bereich von ungefähr 0,5 g/10 min bis 80 g/10 min (z. B. 0,5 g/10 min bis 10 g/10 min) bevorzugt verwendet werden. Hier bezieht sich die MFR auf den Wert, der auf der Grundlage von JIS K 7210 durch Verfahren A bei einer Temperatur von 230°C mit einer angewandten Last von 21,18 N bestimmt wird.
Der Polyolefinharzfilm umfasst vorzugsweise wenigstens PP-Harz als das Polyolefinharz. Zum Beispiel weist ein bevorzugter Polyolefinharzfilm eine Zusammensetzung auf, die wenigstens 20 Gew.-% PP-Harz (mehr bevorzugt wenigstens 30 Gew.-%) enthält. Eine solche Zusammensetzung kann günstigerweise einen Harzfilm mit einem Bodenelastizitätsmodul E_R und einem Gesamtelastizitätsmodul E_T hervorbringen, die für das Verhindern eines Ausfransens und einer Absplitterung geeignet sind.
In einer Ausführungsform ist es bevorzugt, einen Polyolefinharzfilm zu verwenden, in welchem eine kontinuierliche Struktur (eine kontinuierliche Phase) von PP-Harz gebildet wird. In einem Mehrschichtenharzfilm ist wenigstens eine Schicht vorzugsweise eine Schicht mit einer kontinuierlichen Phase von einem PP-Harz. Die Schicht mit einer kontinuierlichen Phase von PP-Harz ist vorzugsweise so platziert, dass sie erste und/oder zweite Flächen des Harzfilms bildet. Mit der Verwendung des Harzfilms in einer solchen Ausführungsform kann, wenn die das Abreißen unterstützende Struktur eine Rille einschließt und der Rillenboden mit der Schicht mit einer kontinuierlichen Phase von PP-Harz gebildet ist, die resultierende Schutzfolie eine hochpräzise Form und ein gutes Aussehen aufweisen.
Die Anzahl der Schichten in dem Mehrschichtenharzfilm kann z. B. ungefähr 2 bis 5 betragen. Zum Beispiel weist ein bevorzugter Harzfilm eine Dreischichtenstruktur mit einer Vorderseitenschicht, die eine erste Fläche (die Oberfläche, auf der die PSA-Schicht platziert wird) des Substrats bildet, einer Rückseitenschicht, die eine zweite Fläche (Rückseitenfläche) des Substrats bildet, und einer mittleren Schicht, die zwischen ihnen platziert ist, auf. In einer Ausführungsform kann eine oder jede (vorzugsweise jede) von den Vorderseiten- und Rückseitenschichten aus einem Harzmaterial gebildet sein, das einen höheren Zugmodul aufweist als den der mittleren Schicht. Eine solche Ausführungsform kann zu einer PSA-Folie führen, die in günstigerer Weise eine leichte Abreißbeschaffenheit des Randteils und Anpassungsfähigkeit der Schutzfolie an eine gekrümmte Oberfläche kombiniert.
Wenngleich keine besonderen Beschränkungen auferlegt werden, kann z. B. der Dreischichtenharzfilm so ausgebildet sein, dass die Dicke der mittleren Schicht ungefähr 20% bis ungefähr 80% (vorzugsweise ungefähr 30% bis ungefähr 70%) der Gesamtdicke des Harzfilms ausmacht. In einer Ausführungsform können die Vorderseiten- und Rückseitenschichten im Allgemeinen hinsichtlich der Dicke vergleichbar sein. Zum Beispiel beträgt die Dicke der Vorderseitenschicht vorzugsweise ungefähr das 0,5-fache bis 1,5-fache der Dicke der Rückseitenschicht. Die Vorderseiten- und Rückseitenschichten können im Wesentlichen die gleiche Dicke aufweisen.
Zu dem Harzfilm kann bei Bedarf ein anorganisches Pulver zugegeben werden. Dieses kann Licht, wie etwa UV-Strahlen, blockieren, um einen fotochemischen Abbau des Substrats und der PSA-Schicht zu hemmen. Als das anorganische Pulver können Oxide wie Titanoxid, Zinkoxid, Magnesiumoxid, Aluminiumoxid und Siliciumdioxid; Carbonate wie Calciumcarbonat; Sulfate wie Bariumsulfat; und dergleichen verwendet werden.
Ein günstiges Beispiel für das anorganische Pulver ist Titandioxid (TiO₂). Die Art des Titandioxids unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Zum Beispiel kann Titandioxid in einer beliebigen Kristallform wie Rutil, Anatas und Brookit verwendet werden. Insbesondere ist Rutil-Titandioxid bevorzugt. Titandioxid mit beschichteten Partikeloberflächen kann ebenfalls verwendet werden. Das Beschichtungsmaterial der Titandioxidpartikel unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Zum Beispiel kann es ein anorganisches Oxid wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid und Zinkoxid sein. Günstige Beispiele schließen hochwetterbeständiges Titandioxid (typischerweise Rutil-Titandioxid) mit Partikeloberflächen ein, die mit Si-Al₂O₃ beschichtet sind, usw.
Unter dem Gesichtspunkt des Erhaltens von guten lichtblockierenden Effekten beträgt die Menge des zugegebenen anorganischen Pulvers zweckentsprechend 5 Gew.-% oder mehr des gesamten Substrats, vorzugsweise 6 Gew.-% oder mehr, oder mehr bevorzugt 7 Gew.-% oder mehr. Im Hinblick auf die Festigkeit und die Leichtigkeit der Formgebung des Substrats, usw., beträgt der Gehalt des anorganischen Pulvers zweckentsprechend 30 Gew.-% oder weniger des gesamten Substrats, vorzugsweise 20 Gew.-% oder weniger, oder mehr bevorzugt 15 Gew.-% oder weniger. In dem Mehrschichtenharzfilm kann das anorganische Pulver nur zu einigen der Schichten oder zu allen Schichten in den gleichen Anteilen oder in unterschiedlichen Anteilen zugegeben werden.
Zu dem Substrat können bei Bedarf bekannte Zusätze, die in einem Kunststofffilm für PSA-Foliensubstrate verwendet werden können, zweckentsprechend zugegeben werden, wie etwa Wetterbeständigkeitserhöher (UV-Absorber, Antioxidationsmittel, Lichtstabilisator, usw.), ein Antistatikmittel und ein Gleitmittel. Zu Beispielen für den Lichtstabilisator gehören diejenigen, die Benzotriazole, gehinderte Amine und Benzoate als Wirkstoffe enthalten. Zu Beispielen für ein Antioxidationsmittel gehören diejenigen, die Alkylphenole, Alkylenbisphenole, Thiopropionsäureester, organische Phosphonsäureester, Amine, Hydrochinone und Hydroxylamine als Wirkstoffe enthalten. Diese Zusätze können einzeln als eine Spezies oder in einer Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden. Die Zusätze können in Mengen zugegeben werden, die ungefähr die gleichen sind wie übliche Mengen in einem Harzfilm für PSA-Foliensubstrate.
Die Dicke des Substrats unterliegt keiner besonderen Beschränkung und kann entsprechend dem Zweck passend ausgewählt werden. Zum Beispiel kann ein Substrat mit einer Dicke von ungefähr 300 μm oder weniger verwendet werden. Unter dem Gesichtspunkt der Anpassungsfähigkeit an die Konturen der Adhärendenoberfläche usw. kann die Dicke des Substrats z. B. 200 μm oder weniger betragen, oder sie beträgt zweckentsprechend 100 μm oder weniger, vorzugsweise 75 μm oder weniger, oder mehr bevorzugt 50 μm oder weniger. Die Dicke des Substrats kann z. B. 10 μm oder größer sein. Unter dem Gesichtspunkt der Festigkeit, der Handhabungseigenschaften und der lichtblockierenden Eigenschaften ist sie zweckentsprechend 15 μm oder größer, vorzugsweise 20 μm oder größer, oder mehr bevorzugt 25 μm oder größer (z. B. 30 μm oder größer).
Der Polyolefinharzfilm kann durch Formen einer Folie durch ein bisher bekanntes Verfahren aus einem Harzmaterial erhalten werden, welches Harze umfasst, die ein Polyolefinharz, anorganisches Pulver und andere Materialien (Zusätze, usw.) enthalten, die bei Bedarf verwendet werden. Zum Beispiel kann der Polyolefinharzfilm durch geeignetes Einsetzen eines bisher bekannten allgemeinen Filmbildungsverfahrens wie Extrusionsformen und Blasformen hergestellt werden. Unter dem Gesichtspunkt der Leichtigkeit des Abreißens des Randteils und des Aussehens der Schutzfolie, usw., kann ein Extrusionsverfahren bevorzugt als das Verfahren zum Bilden des Harzfilms verwendet werden.
Die Fläche des Substrats, die mit der PSA-Schicht versehen werden soll, kann einer bekannten oder gewöhnlich verwendeten Oberflächenbehandlung wie einer Koronaentladungsbehandlung, Plasmabehandlung, Bestrahlung mit UV-Strahlen, Säurebehandlung, Alkalibehandlung und Grundierungsbeschichtung unterworfen werden. Eine solche Oberflächenbehandlung kann die Adhäsion zwischen dem Substrat und der PSA-Schicht erhöhen, d. h. die Verankerung der PSA-Schicht an dem Substrat. in einer bevorzugten Oberflächenbehandlung wird eine polare Gruppe wie eine Hydroxygruppe (-OH) auf der Vorderseitenfläche des Substrats eingeführt. Dies kann die Verankerung der PSA-Schicht erhöhen und außerdem die Antirückstandseigenschaften erhöhen.
Die zweite Fläche (Rückseitenfläche) des Substrats, die der mit der PSA-Schicht versehenen Fläche gegenüberliegt, kann bei Bedarf einer Oberflächenbehandlung wie einer Antistatikbehandlung, Trennmittelbehandlung oder Wasserabweisungsbehandlung unterzogen werden. Die Trennmittelbehandlung, die auf der Rückseitenfläche des Substrats bereitgestellt wird, führt zu Effekten wie einem leichteren Abwickeln der zu einer Rolle aufgewickelten PSA-Folie usw. Die Trennmittelbehandlung kann die Bildung einer Trennschicht auf der Rückseitenfläche des Substrats umfassen, wobei verschiedene Arten eines Trennmittels wie ein Trennmittel auf Siliconbasis, ein Trennmittel auf Basis von langkettigem Alkyl, ein Trennmittel auf Fluorbasis und Molybdänsulfid verwendet werden.
<PSA-Schicht>
Die Art von PSA, welcher die PSA-Schicht in der hier offenbarten PSA-Folie bildet, unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Zum Beispiel kann die PSA-Schicht eine, zwei oder mehr Spezies von PSA, ausgewählt aus verschiedenen bekannten PSAs wie einem PSA auf Kautschukbasis (Naturkautschukbasis, Synthesekautschukbasis, auf Basis ihrer Mischung, usw.), Acryl-PSA, PSA auf Polyesterbasis, PSA auf Urethanbasis, PSA auf Polyetherbasis, PSA auf Siliconbasis, PSA auf Polyamidbasis und PSA auf Fluorbasis, umfassen. Hier bezieht sich der PSA auf Kautschukbasis auf einen PSA, der ein Polymer auf Kautschukbasis als das Basispolymer umfasst. Das Gleiche gilt für die anderen PSAs. Des Basispolymer eines PSA bezieht sich auf die Hauptkomponente unter kautschukartigen Polymeren (Polymeren, die in einem Raumtemperaturbereich Kautschukelastizität aufweisen) in dem PSA, typischerweise eine Komponente, die mehr als 50 Gew.-% (z. B. möglicherweise 70 Gew.-% oder mehr, oder sogar 90 Gew.-% oder mehr) der Polymere ausmacht.
(PSA auf Kautschukbasis)
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die PSA-Schicht eine PSA-Schicht auf Kautschukbasis, die aus einem PSA auf Kautschukbasis gebildet ist, der ein Polymer auf Kautschukbasis als das Basispolymer (die Hauptkomponente unter den Polymeren) umfasst. Zu Beispielen für das Basispolymer in einem PSA auf Kautschukbasis gehören verschiedene Polymere auf Kautschukbasis wie Naturkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR); Polyisopren; Butylkautschuke wie regulärer Butylkautschuk, chlorierter Butylkautschuk und bromierter Butylkautschuk; Polymere auf Isobutylenbasis wie Polyisobutylen, Isopren-Isobutylen-Copolymer und ein modifiziertes Produkt davon; ein A-B-A-Blockcopolymerkautschuk und ein Hydrierungsprodukt davon, wie Styrol-Butadien-Styrol-Blockcopolymerkautschuk (SBS), Styrol-Isopren-Styrol-Blockcopolymerkautschuk (SIS), Styrol-Vinylisopren-Styrol-Blockcopolymerkautschuk (SVIS), Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol-Blockcopolymerkautschuk (SEBS), welcher ein Hydrierungsprodukt von SBS ist, und Styrol-Ethylen-Propylen-Styrol-Blockcopolymerkautschuk (SEPS), welcher ein Hydrierungsprodukt von SIS ist.
Die hier offenbarte Erfindung kann vorzugsweise in einer Ausführungsform implementiert werden, die eine PSA-Schicht umfasst, die aus einem nicht vernetzten PSA gebildet ist. Zu Beispielen für den nicht vernetzten PSA gehört ein PSA, der einen Blockcopolymerkautschuk vom ABA-Typ oder sein Hydrierungsprodukt als das Basispolymer umfasst, ein PSA, der ein Polymer auf Isobutylenbasis als das Basispolymer umfasst, und dergleichen. Unter diesen ist eine bevorzugte PSA-Schicht mit einem nicht vernetzten PSA auf Polyisobutylenbasis ausgebildet, der aus einer PSA-Zusammensetzung gebildet ist, die ein Polymer auf Isobutylenbasis als das Basispolymer umfasst. Eine nicht vernetzte PSA-Schicht wird weniger wahrscheinlich Spannung auf die Oberfläche eines Adhärenden ausüben und auch weniger wahrscheinlich Adhäsionsspuren hinterlassen. Somit ist sie als die PSA-Schicht für die Schutzfolie günstig.
Das Polymer auf Isobutylenbasis kann ein Isobutylenhomopolymer (Homopolyisobutylen) oder ein Copolymer auf der Basis von Isobutylen als primäres Monomer sein. Zu Beispielen für das Copolymer gehören ein Copolymer von Isobutylen und Normalbutylen, ein Copolymer von Isobutylen und Isopren (regulärer Butylkautschuk, chlorierter Butylkautschuk, bromierter Butylkautschuk, teilweise vernetzter Butylkautschuk, usw.), vulkanisierte Produkte oder modifizierte Produkte von diesen (z. B. Produkte, die mit einer funktionellen Gruppe wie einer Hydroxylgruppe, Carboxylgruppe, Aminogruppe, Epoxidgruppe, usw. modifiziert sind) und dergleichen. Unter dem Gesichtspunkt der Stabilität der Haftfestigkeit (z. B. Nichtanfälligkeit für eine übermäßige Zunahme der Haftfestigkeit aufgrund von Alterung oder einer thermischen Vorgeschichte) gehören zu bevorzugt verwendbaren Polymeren auf Isobutylenbasis ein Isobutylenhomopolymer und ein Isobutylen-Normalbutylen-Copolymer. Insbesondere ist ein Isobutylenhomopolymer bevorzugt.
Das Molekulargewicht des Polymers auf Isobutylenbasis unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Zum Beispiel kann ein Polymer auf Isobutylenbasis mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) von ungefähr 1 × 10⁴ bis 150 × 10⁴ zweckentsprechend ausgewählt und verwendet werden. Zwei oder mehr Polymere auf Isobutylenbasis mit individuell verschiedenen Mw-Werten können in Kombination verwendet werden. Als Ganzes hat das Polymer auf Isobutylenbasis zur Verwendung einen Mw-Wert in einem Bereich von vorzugsweise ungefähr 10 × 10⁴ bis 150 × 10⁴, mehr bevorzugt ungefähr 30 × 10⁴ bis 120 × 10⁴, typischerweise 40 × 10⁴ bis 105 × 10⁴, z. B. ungefähr 50 × 10⁴ bis 100 × 10⁴.
Der PSA auf Polyisobutylenbasis kann als sein Basispolymer (seine Basispolymere) eine, zwei oder mehr Spezies, ausgewählt aus diesen Polymeren auf Isobutylenbasis, umfassen. Zusätzlich zu dem Basispolymer kann der PSA auf Polyisobutylenbasis als eine Nebenkomponente ein nicht auf Isobutylen basierendes Polymer umfassen. Zu Beispielen für ein solches Polymer gehören ein Poly(meth)acrylsäureester, Polybutadien, Polystyrol, Polyisopren, Polyurethan, Polyacrylnitril, Polyamid, usw. Der Gehalt des nicht auf Polyisobutylen basierenden Polymers beträgt üblicherweise vorzugsweise 10 Gew.-% oder weniger des Gesamtpolymergehalts in dem PSA auf Polyisobutylenbasis. Der PSA kann im Wesentlichen frei von einem nicht auf Polyisobutylen basierenden Polymer sein.
Der PSA kann bei Bedarf einen Klebrigmacher enthalten. Zu Beispielen für bevorzugt verwendbare Klebrigmacher gehören Klebrigmacherharze wie Harze auf Kolophoniumbasis, Harze auf Terpenbasis, Petroleumharze, Phenolharze, Alkylphenolharze, Xylenharze, Cumaron-Inden-Harze, Alkydharze, Epoxidharze und Hydrierungsprodukte von diesen. Diese Klebrigmacher können einzeln als eine einzige Spezies oder in einer geeigneten Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann der hier offenbarte PSA ein Klebrigmacherharz T_hs mit einem SP-Wert von 8,5 oder höher (in (cal/cm³)^1/2; das Gleiche gilt im Folgenden) umfassen. Als das Klebrigmacherharz T_hs kann z. B. ein Klebrigmacherharz mit einem SP-Wert in einem Bereich von 8,5 bis 15 vorzugsweise verwendet werden. Zum Beispiel können eine Phenolverbindung, eine Verbindung auf Aminbasis, ein Harz auf Kolophoniumbasis (z. B. nichtmodifiziertes Kolophonium) und dergleichen mit solchen SP-Werten als das Klebrigmacherharz T_hs verwendet werden. Für das Klebrigmacherharz T_hs kann nur eine einzige Spezies oder eine geeignete Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden. Ein solches Klebrigmacherharz T_hs kann in einer kleinen Menge verwendet werden und kann effektiv die Haftfestigkeit erhöhen. Somit ist es zum Kombinieren einer höheren Haftfestigkeit an einem Adhärenden und eines geringeren Risikos einer Kontamination auf der Oberfläche des Adhärenden geeignet.
Hier gibt der SP-Wert die Löslichkeit einer Verbindung an und ist ein Wert, der durch das von Fedors vorgeschlagene Verfahren aus der Grundstruktur der Verbindung bestimmt wird. Insbesondere wird aus der Verdampfungsenergie Δe (cal) von jedem Atom oder jeder Atomgruppe bei 25°C sowie dem Molvolumen Δv (cm³) des Atoms oder der Atomgruppe bei der gleichen Temperatur der SP-Wert durch die folgende Gleichung bestimmt: SP-Wert (δ) = (ΣΔe/ΣΔv)^1/2 (Referenz: Hideki Yamamoto, "SP-Value fundamentals, application, und calculation method" (4. Auflage), veröffentlicht von Johokiko Co., Ltd., 3. April 2006, S. 66–67).
Günstige Beispiele für die Phenolverbindung, welche als das Klebrigmacherharz T_hs verwendet werden kann, schließen Phenolharze, Alkylphenolharze, Kolophonium-modifizierte Phenolharze und Terpen-modifizierte Phenolharze ein. Ein bevorzugtes Alkylphenolharz hat eine Seitenkettenalkylgruppe mit drei oder mehr Kohlenstoffatomen (typischerweise mit 3 bis 18, z. B. 5 bis 12 Kohlenstoffatomen) wie tert-Butylphenolharz, tert-Amylphenolharz und tert-Octylphenolharz. Ein günstiges Beispiel des Klebrigmacherharzes T_hs, das in dem PSA in der hier offenbarten Erfindung verwendet wird, ist eine Phenolverbindung mit einem SP-Wert von 9,5 oder höher (typischerweise 9,5 bis 15, z. B. 10 bis 15). Ein Beispiel für die Phenolverbindung ist Handelsname DUREZ 19900, erhältlich von Sumitomo Durez Co., Ltd. Typischerweise ist das Klebrigmacherharz T_hs ein Material, dessen Zweck keine UV-Strahlenabsorption oder Radikaleinfang oder Stabilisierung in einer fotochemischen Abbaureaktion einbezieht. Somit unterscheidet sich das Klebrigmacherharz T_hs von den Materialien, die im Allgemeinen als Antioxidationsmittel oder Lichtstabilisator verwendet werden.
In einer Ausführungsform, bei der ein Klebrigmacher verwendet wird, kann seine Menge z. B. ungefähr 0,1 bis 50 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Basispolymers, betragen. Es ist gewöhnlich bevorzugt, dass die zugegebene Menge, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Basispolymers, 0,1 bis 5 Gewichtsteile beträgt. Alternativ kann der PSA eine Zusammensetzung aufweisen, die im Wesentlichen frei von einem Klebrigmacher ist.
Wenn ein Klebrigmacherharz T_hs mit einem hohen SP-Wert verwendet wird, beträgt seine verwendete Menge gewöhnlich zweckentsprechend 5 Gewichtsteile oder weniger (z. B. 2,5 Gewichtsteile oder weniger) auf 100 Gewichtsteile des Basispolymers, oder vorzugsweise 1,0 Gewichtsteile oder weniger (typischerweise, 0,01 Gewichtsteile bis 1,0 Gewichtsteile). Die hier offenbarte Erfindung kann vorzugsweise in einer Ausführungsform implementiert werden, bei der der Gehalt des Klebrigmacherharzes T_hs in dem PSA 0,8 Gewichtsteile oder weniger (mehr bevorzugt 0,5 Gewichtsteile oder weniger, z. B. 0,01 Gewichtsteile bis 0,4 Gewichtsteile) auf 100 Gewichtsteile des Basispolymers beträgt. Unter dem Gesichtspunkt des Erhaltens günstiger Effekte des Klebrigmacherharzes T_hs beträgt die Untergrenze des Gehalts des Klebrigmacherharzes T_hs vorzugsweise 0,05 Gewichtsteile oder höher (z. B. 0,1 Gewichtsteile oder höher, typischerweise 0,2 Gewichtsteile oder höher) auf 100 Gewichtsteile des Basispolymers.
(Acryl-PSA)
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist die PSA-Schicht eine Acryl-PSA-Schicht, die aus einem Acryl-PSA gebildet ist, der ein Acrylpolymer als das Basispolymer umfasst. Eine solche Acryl-PSA-Schicht kann vorzugsweise unter dem Gesichtspunkt der Transparenz, usw. verwendet werden.
Ein bevorzugtes Acrylpolymer ist z. B. ein Polymer, das aus einer Ausgangsmonomermischung gebildet wird, die ein Alkyl(meth)acrylat als das primäre Monomer und möglicherweise ein sekundäres Monomer, das mit dem primären Monomer copolymerisierbar ist, umfasst. Hier bezieht sich das primäre Monomer auf eine Komponente, welche mehr als 50 Gew.-% des gesamten Monomergehalts in der Ausgangsmonomermischung ausmacht. So wie es hier verwendet wird, bezieht sich das (Meth)acrylat umfassend auf Acrylat und Methacrylat.
Als das Alkyl(meth)acrylat kann z. B. eine Verbindung zweckentsprechend verwendet werden, die durch die nachstehende Formel (1) wiedergegeben ist: CH₂=CR¹COOR² (1);
Hier ist R¹ in der Formel (1) ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe. R² ist eine acyclische Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen (nachstehend kann ein solcher Bereich der Anzahl der Kohlenstoffatome als C_1-20 angegeben werden). Unter dem Gesichtspunkt des Speicherelastizitätsmoduls des PSA, usw. ist ein Alkyl(meth)acrylat, worin R² eine acyclische C_1-14(z. B. C_2-10, typischerweise C_4-9)-Alkylgruppe ist, bevorzugt. Ein Alkylacrylat, worin R₁ ein Wasserstoffatom ist und R² eine acyclische C_4-9-Alkylgruppe ist, ist mehr bevorzugt.
Zu Beispielen für das Alkyl(meth)acrylat, worin R² eine acyclische C_1-20-Alkylgruppe ist, gehören Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, Isopropyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat, s-Butyl(meth)acrylat, Pentyl(meth)acrylat, Isopentyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, Heptyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat, Isooctyl(meth)acrylat, Nonyl(meth)acrylat, Isononyl(meth)acrylat, Decyl(meth)acrylat, Isodecyl(meth)acrylat, Undecyl(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat, Tridecyl(meth)acrylat, Tetradecyl(meth)acrylat, Pentadecyl(meth)acrylat, Hexadecyl(meth)acrylat, Heptadecyl(meth)acrylat, Octadecyl(meth)acrylat, Noriadecyl(meth)acrylat und Eicosyl(meth)acrylat. Diese Alkyl(meth)acrylate können einzeln als eine einzige Spezies oder in einer Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden. Besonders bevorzugte Alkyl(meth)acrylate schließen n-Butylacrylat (BA) und 2-Ethylhexylacrylat (2EHA) ein. Vorzugsweise können entweder BA oder 2EHA allein verwendet werden oder die zwei können in Kombination verwendet werden.
Der Gehalt des primären Monomers in den gesamten Monomeren ist vorzugsweise ungefähr 70 Gew.-% oder höher (z. B. ungefähr 85 Gew.-% oder höher, typischerweise ungefähr 90 Gew.-% oder höher). Er ist gewöhnlich vorzugsweise ungefähr 99,5 Gew.-% oder niedriger (z. B. ungefähr 99 Gew.-% oder niedriger). Wenn ein C_4-9-Alkylacrylat als ein Monomer verwendet wird, ist der C_4-9-Alkylacrylatgehalt der Alkyl(meth)acrylate in den Monomeren vorzugsweise ungefähr 70 Gew.-% oder höher, mehr bevorzugt ungefähr 90 Gew.-% oder höher, oder noch mehr bevorzugt ungefähr 95 Gew.-% oder höher. Er kann ungefähr 99 Gew.-% oder höher, und ungefähr 100 Gew.-% oder niedriger sein. In einer bevorzugten Ausführungsform schließen die Monomere wenigstens BA oder 2EHA ein. Die hier offenbarte Erfindung kann vorzugsweise z. B. in einer Ausführungsform implementiert werden, bei der die kombinierte Menge von BA und 2EHA ungefähr 50 Gew.-% oder mehr (typischerweise ungefähr 70 Gew.-% oder mehr, z. B. ungefähr 90 Gew.-% oder mehr) von den gesamten Monomeren beträgt.
Das sekundäre Monomer, das mit dem Alkyl(meth)acrylat als dem primären Monomer copolymerisierbar ist, kann zum Einführen von Vernetzungspunkten in das Acrylpolymer und zum Erhöhen der Kohäsionsfestigkeit des Acrylpolymers nützlich sein. Als das sekundäre Monomer können eine, zwei oder mehr Spezies unter eine funktionelle Gruppe enthaltenden Monomeren wie eine Carboxygruppe enthaltenden Monomeren, eine Hydroxygruppe enthaltenden Monomeren, eine Säureanhydridgruppe enthaltenden Monomeren, eine Amidgruppe enthaltenden Monomeren, eine Aminogruppe enthaltenden Monomeren, eine Ketogruppe enthaltenden Monomeren, Monomeren mit N-haltigen Ringen, eine Alkoxysilylgruppe enthaltenden Monomeren, eine Imidgruppe enthaltenden Monomeren und einem eine Epoxidgruppe enthaltenden Monomer verwendet werden. Unter dem Gesichtspunkt der Erhöhung der Kohäsionsfestigkeit, usw. ist ein Acrylpolymer, in dem ein eine Carboxygruppe enthaltendes Monomer und/oder ein eine Hydroxygruppe enthaltendes Monomer copolymerisiert sind, als das sekundäre Monomer bevorzugt. Günstige Beispiele für das eine Carboxygruppe enthaltende Monomer schließen Acrylsäure und Methacrylsäure ein. Günstige Beispiele für das eine Hydroxygruppe enthaltende Monomer schließen Hydroxyalkyl(meth)acrylate wie 2-Hydroxyethylacrylat und 4-Hydroxybutylacrylat ein.
Die Menge des sekundären Monomers kann zweckentsprechend ausgewählt werden, um eine gewünschte Kohäsionsfestigkeit zu erhalten, und unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Gewöhnlich beträgt unter dem Gesichtspunkt der Kombination einer gut ausgewogenen Haftfestigkeit und Kohäsionsfestigkeit die Menge des sekundären Monomers zweckentsprechend ungefähr 0,5 Gew.-% oder mehr des gesamten Monomergehalts in dem Acrylpolymer, oder vorzugsweise ungefähr 1 Gew.-% oder mehr. Die Menge des sekundären Monomers beträgt gewöhnlich zweckentsprechend ungefähr 30 Gew.-% oder weniger des gesamten Monomergehalts oder vorzugsweise ungefähr 15 Gew.-% oder weniger (z. B. ungefähr 10 Gew.-% oder weniger).
In dem Acrylpolymer kann ein anderes Monomer (andere Monomere) copolymerisiert sein, sofern die Effekte der Erfindung nicht beeinträchtigt werden. Zum Beispiel können diese anderen Monomere zum Einstellen der Glasübergangstemperatur des Acrylpolymers, Einstellen der Klebeeigenschaften (z. B. Entfernbarkeit), usw. verwendet werden. Zu Beispielen für ein Monomer, welches die Kohäsionsfestigkeit des PSA erhöhen kann, gehören eine Sulfonatgruppe enthaltende Monomere, eine Phosphatgruppe enthaltende Monomere, eine Cyanogruppe enthaltende Monomere, Vinylester (Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinyllaurat, usw.) und aromatische Vinylverbindungen. Diese anderen Monomere können einzeln als eine einzige Spezies oder in einer Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden. Der Gehalt des anderen Monomers beträgt vorzugsweise ungefähr 30 Gew.-% oder weniger (z. B. ungefähr 10 Gew.-% oder weniger) des gesamten Monomergehalts. Zum Beispiel kann er ungefähr 0,01 Gew.-% oder mehr (typischerweise ungefähr 0,1 Gew.-% oder mehr) betragen.
Das Verfahren zum Erhalten des Acrylpolymers unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Das Polymer kann durch Anwenden verschiedener Polymerisationsverfahren erhalten werden, die im Allgemeinen für die Synthese eines Acrylpolymers verwendet werden, wie etwa Lösungspolymerisation, Emulsionspolymerisation, Massepolymerisation und Suspensionspolymerisation. Das Acrylpolymer kann ein Random-Copolymer, ein Blockcopolymer, ein Pfropfcopolymer, usw. sein. Unter dem Gesichtspunkt der Produktivität, usw. ist gewöhnlich ein Random-Copolymer bevorzugt.
Der Acryl-PSA kann unter Verwendung einer PSA-Zusammensetzung gebildet werden, welche außerdem zusätzlich zu dem Acrylpolymer ein bekanntes Vernetzungsmittel, z. B, ein Vernetzungsmittel auf Epoxidbasis, ein Vernetzungsmittel auf Isocyanatbasis, ein Vernetzungsmittel auf Silanbasis, ein Vernetzungsmittel auf Oxazolinbasis, ein Vernetzungsmittel auf Aziridinbasis und ein Vernetzungsmittel auf Metallchelatbasis, umfasst. Für das Vernetzungsmittel kann nur eine einzige Spezies oder eine geeignete Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden. Die Menge des verwendeten Vernetzungsmittels unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Sie kann ausgewählt werden, um eine wünschenswerte Kohäsionsfestigkeit zu erhalten. Gewöhnlich beträgt die Menge des auf 100 Gewichtsteile des Acrylpolymers verwendeten Vernetzungsmittels zweckentsprechend ungefähr 0,05 Gewichtsteile bis 10 Gewichtsteile (vorzugsweise 0,1 Gewichtsteile bis 10 Gewichtsteile, mehr bevorzugt 0,3 Gewichtsteile bis 7 Gewichtsteile, z. B. 1 Gewichtsteil bis 5 Gewichtsteile).
Zu dem PSA (z. B. einem PSA auf Kautschukbasis, einem Acryl-PSA, usw.) in der hier offenbarten Erfindung können geeignete Komponenten (Zusätze), die für den Einschluss in dem PSA zugelassen sind, bei Bedarf zugegeben werden. Beispiele für die Zusätze schließen einen Weichmacher, ein die Freisetzung unterstützendes Mittel, ein Pigment oder Füllstoffe, ein Antioxidationsmittel und einen Lichtstabilisator ein. Das Konzept des Lichtstabilisators umfasst einen Radikalfänger und einen UV-Strahlenabsorber. Diese Zusätze können einzeln als eine einzige Spezies oder in einer Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden. Die Zusätze können z. B. in Mengen verwendet werden, die ungefähr die gleichen wie übliche Mengen sind, die auf dem Gebiet des PSA, der für Schutzfolien verwendet wird, zugegeben werden.
Die PSA-Schicht in der hier offenbarten Erfindung kann z. B. aus einer wasserdispergierten PSA-Zusammensetzung, einer PSA-Zusammensetzung auf Lösungsmittelbasis, einer Heißschmelz-PSA-Zusammensetzung oder einer durch einen aktiven Energiestrahl härtbaren PSA-Zusammensetzung gebildet sein. Die PSA-Schicht kann auf der Basis eines Verfahrens zum Bilden von PSA-Schichten gebildet werden, das auf dem Gebiet der PSA-Folien bekannt ist. Zum Beispiel kann ein direktes Verfahren eingesetzt werden, bei dem die PSA-Zusammensetzung direkt dem Substrat bereitgestellt (typischerweise darauf aufgebracht) und trocknen gelassen wird. Alternativ kann ein Übertragungsverfahren eingesetzt werden, bei dem die PSA-Zusammensetzung auf einer ablösbaren Oberfläche (z. B. einer Trennlagenoberfläche, der Rückseitenfläche eines Substrats, das vorher einer Trennmittelbehandlung unterworfen wurde, usw.) bereitgestellt wird und trocknen gelassen wird, um eine PSA-Schicht auf der Oberfläche zu bilden, und die PSA-Schicht auf das Substrat übertragen wird.
Die Dicke der PSA-Schicht unterliegt keiner besonderen Beschränkung und kann in geeigneter Weise dem Zweck entsprechend ausgewählt werden. Unter dem Gesichtspunkt der Festigkeit der Anhaftung an der Adhärendenoberfläche ist die Dicke der PSA-Schicht gewöhnlich zweckentsprechend 2 μm oder größer, oder vorzugsweise 3 μm oder größer. In einer Ausführungsform ist unter dem Gesichtspunkt des wahrscheinlichen Erhaltens einer Haftfestigkeit (Ablösefestigkeit), die sich für ein stabiles Abreißen des Randteils eignet, die Dicke der PSA-Schicht vorzugsweise 5 μm oder größer (z. B. 7 μm oder größer). Unter dem Gesichtspunkt der Entfernbarkeit und Hemmung einer Zunahme der Haftfestigkeit mit der Alterung beträgt die Dicke der PSA-Schicht gewöhnlich zweckentsprechend 100 μm oder weniger, oder vorzugsweise 30 μm oder weniger, oder sie kann auch 20 μm oder weniger (z. B. 15 μm oder weniger) betragen.
<Anwendungen>
Es werden keine besonderen Beschränkungen hinsichtlich der Art des Adhärenden (des zu schützenden Gegenstandes) auferlegt, auf den der Schutzfolienteil der hier offenbarten PSA-Folie angewandt wird. Der Adhärend kann eine Oberfläche aufweisen, die z. B. aus einem Metallmaterial wie Edelstahl (SUS), Aluminium, und einer zinkplattierten Stahlplatte; einem anorganischen Material wie Glas und Keramik; einem Harzmaterial wie Polycarbonatharz, Acrylharz (typischerweise Polymethylmethacrylatharz (PMMA)), cyclischem Polyolefinharz, Phenolharz, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS), Acrylnitril-Styrol-Acrylat-Copolymer (ASA), Polyphenylenetherharz, Polystyrolharz, Polyolefinharz wie Polyethylen und Polypropylen, und Polyethylenterephthalat (PET); einem Kautschukmaterial wie Naturkautschuk, Synthesekautschuk, Acrylkautschuk, thermoplastischem Elastomer (z. B. olefinischem thermoplastischen Elastomer, thermoplastischem Elastomer auf Styrolbasis); und einem Verbundmaterial von diesen gebildet ist. Die Adhärendenoberfläche kann auch eine beschichtete Oberfläche mit einem Acryl-, Polyester-basierten, Alkyd-basierten, Melamin-basierten, Urethan-basierten, Säure-Epoxid-Vernetzungs-basierten, ihren Verbundstoffen-basierten (z. B. Acryl-Melamin-basierten, Alkyd-Melamin-basierten) Anstrichmittel, usw. sein.
Der Adhärend kann ein Material, ein Formkörper, eine Komponente (ein Element) ein Produkt usw. sein, das unter Verwendung der vorstehend erwähnten Materialien gebildet ist. Wenngleich keine besonderen Beschränkungen auferlegt werden, kann die hier offenbarte PSA-Folie vorzugsweise für Schutzzwecke für verschiedene Elemente verwendet werden. Zum Beispiel ist sie günstig in einer Anwendung, bei der die aus dem Schutzfolienteil der PSA-Folie gebildete Schutzfolie auf die Oberfläche (die zu schützende Oberfläche) eines Elements platziert wird. Ein günstiges Beispiel für das Element ist ein Element, aus dem ein Fahrzeug, wie etwa ein Automobil, gebildet ist. Nicht beschränkende Beispiele für das ein Fahrzeug bildende Element schließen eine Außenverkleidung, eine Säule, einen Fensterrahmen, ein Innenmaterial und ein Strukturmaterial einer Fahrzeugkarosserie ein.
Der Oberflächenzustand des Adhärenden unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Im Hinblick auf das leichte Ziehen und Abreißen des Randteils, nachdem der Schutzfolienteil der PSA-Folie auf dem Adhärenden angebracht worden ist, kann er vorzugsweise auf einem zu schützenden Gegenstand mit einer glatten ebenen Oberfläche angebracht werden. Zum Beispiel ist ein bevorzugter Adhärend die Oberfläche eines Elements mit einer glatten ebenen Oberfläche, die aus einem Harzmaterial (z. B. Acrylharz, ABS-Harz, Polystyrolharz, usw.) oder einem Glasmaterial gebildet ist.
Die hier offenbarten Gegenstände schließen das Folgende ein:

(1) Eine PSA-Folie, umfassend ein Substrat und eine PSA-Schicht, die auf einer ersten Fläche des Substrate platziert ist, wobei die PSA-Folie einen Schutzfolienteil, der auf einen Adhärenden geklebt werden soll, um den Adhärenden zu schützen, einen Randteil, der von dem Schutzfolienteil durch eine Abreißlinie abgegrenzt ist, die den Schutzfolienteil umgibt, und eine das Abreißen unterstützende Struktur, die entlang der Abreißlinie bereitgestellt ist, umfasst; das Substrat einen Harzfilm als seine Hauptkomponente umfasst, und die PSA-Folie so konfiguriert ist, dass, nachdem der Schutzfolienteil an den Adhärenden geklebt ist, der Randteil von dem Schutzfolienteil abgerissen wird, wenn der Randteil in einer Richtung gezogen wird, in welcher die PSA-Folie von dem Adhärenden abgelöst wird.
(2) Die PSA-Folie gemäß (1) oben, die lang und zu einer Rolle aufgewickelt ist.
(3) Die PSA-Folie gemäß (1) oder (2) oben, wobei die Oberfläche der PSA-Schicht trennbar in Kontakt mit der Rückseitenfläche der PSA-Folie ist.
(4) Die PSA-Folie gemäß einem von (1) bis (3) oben, umfassend eine Mehrzahl der Schutzfolienteile, die in der Längsrichtung der PSA-Folie hintereinander angeordnet sind.
(5) Die PSA-Folie gemäß einem von (1) bis (4) oben, worin die das Abreißen unterstützende Struktur wenigstens ein geschnittenes Loch oder eine Rille umfasst.
(6) Die PSA-Folie gemäß einem von (1) bis (5) oben, wobei die das Abreißen unterstützende Struktur eine Rille umfasst, die entlang der Abreißlinie verläuft.
(7) Die PSA-Folie gemäß (6) oben, wobei die Rille auf der Rückseite des Substrats gebildet ist.
(8) Die PSA-Folie gemäß (6) oder (7) oben, wobei der Rillenboden in dem Substrat mit einem Harzmaterial gebildet ist, das einen Zugmodul von 300 MPa oder größer aufweist.
(9) Die PSA-Folie gemäß einem von (1) bis (8) oben, wobei die des Abreißen unterstützende Struktur ein geschnittenes Loch umfasst, das an einer Abreißbeginnkante des Randteils platziert ist.
(10) Die PSA-Folie gemäß (9) oben, wobei die das Abreißen unterstützende Struktur eine Rille umfasst, die kontinuierlich oder angrenzend an das geschnittene Loch gebildet ist, das an der Abreißbeginnkante des Randteils platziert ist.
(11) Die PSA-Folie gemäß einem von (1) bis (10) oben, wobei das Substrat einen Polyolefinharzfilm als den Harzfilm umfasst.
(12) Die PSA-Folie gemäß einem von (1) bis (11) oben, wobei der Schutzfolienteil eine 180°-Ablösefestigkeit von 3 N/25 mm oder größer aufweist.
(13) Die PSA-Folie gemäß einem von (1) bis (12) oben, umfassend eine Mehrzahl von Anwendungseinheiten, die durch Trennlinien unterteilt sind.
(14) Die PSA-Folie gemäß (13) oben, wobei jede von der Mehrzahl von Anwendungseinheiten jeweils wenigstens einen von dem Schutzfolienteil und dem Randteil, der den Schutzfolienteil umgibt, umfasst.
(15) Die PSA-Folie gemäß (13) oder (14) oben, welche lang und zu einer Rolle aufgewickelt ist, wobei die Mehrzahl von Anwendungseinheiten in der Längsrichtung der PSA-Folie hintereinander angeordnet sind, unterteilt durch Trennlinien, die quer über die Breite der PSA-Folie verlaufen.
(16) Die PSA-Folie gemäß einem von (13) bis (15) oben, umfassend die Trennung unterstützende Strukturen, die entlang der Trennlinien gebildet sind.
(17) Die PSA-Folie gemäß einem von (1) bis (16) oben mit einem Positionierungshilfsmittel zum Unterstützen der Positionierung der PSA-Folie.
(18) Die PSA-Folie gemäß (17) oben, wobei das Positionierungshilfsmittel an dem Randteil bereitgestellt ist.
(19) Die PSA-Folie gemäß einem von (1) bis (18) oben, wobei der Schutzfolienteil eine solche Form aufweist, dass in dem kleinsten Rechteck, das den Schutzfolienteil einschließt, die Länge der langen Seite L_x gleich oder größer als das 1,05-fache der Länge der kurzen Seite L_y ist.
(20) Die PSA-Folie gemäß einem von (1) bis (19) oben, wobei in dem kleinsten Rechteck, das den Schutzfolienteil einschließt, seine lange Seite und die Längsrichtung der PSA-Folie oder die Maschinenrichtung der Harzfolie, die das Substrat der PSA-Folie bildet, einen Winkel von 45° oder kleiner bildet.
(21) Die PSA-Folie gemäß einem von (1) bis (20) oben, wobei das Substrat eine Dicke von 10 um oder größer und 100 μm oder weniger (z. B. 25 μm oder größer und 75 μm oder weniger) aufweist.
(22) Die PSA-Folie gemäß einem von (1) bis (21) oben, wobei die PSA-Schicht eine Dicke von 3 μm oder größer und 30 μm oder weniger (z. B. 5 μm oder größer und 15 μm oder weniger) aufweist.
(23) Die PSA-Folie gemäß einem von (1) bis (22) oben, wobei die PSA-Schicht aus einem nicht vernetzten PSA gebildet ist.
(24) Ein Verfahren zum Herstellen eines eine Schutzfolie tragenden Elements, in welchem eine Schutzfolie auf eine Oberfläche eines Elements geklebt ist, wobei das Verfahren umfasst: das Erhalten einer PSA-Folie, die ein Substrat, dessen Hauptkomponente ein Harzfilm ist, und eine auf einer ersten Fläche des Substrats platzierte PSA-Schicht umfasst, wobei die PSA-Folie einen Schutzfolienteil, der auf einen Adhärenden geklebt werden soll, um den Adhärenden zu schützen, einen Randteil, der von dem Schutzfolienteil durch eine Abreißlinie abgegrenzt ist, die den Schutzfolienteil umgibt, und eine das Abreißen unterstützende Struktur, die entlang der Abreißlinie bereitgestellt ist, umfasst; das Kleben des Schutzfolienteils auf das Element; und das Ziehen des Randteils in einer Richtung, in welcher die PSA-Folie von dem Element abgelöst wird, wodurch der Randteil von dem Schutzfolienteil abgerissen wird und der Schutzfolienteil an dem Element zurückgelassen wird.
(25) Ein Verfahren zum Anbringen einer Schutzfolie auf einer Oberfläche eines Elements, wobei das Verfahren umfasst: das Erhalten einer PSA-Folie, die ein Substrat, dessen Hauptkomponente ein Harzfilm ist, und eine PSA-Schicht, die auf einer ersten Fläche des Substrats platziert ist, umfasst, wobei die PSA-Folie einen Schutzfolienteil, der auf einen Adhärenden geklebt werden soll, um den Adhärenden zu schützen, eine Abreißlinie, die den Schutzfolienteil umgibt, und einen Randteil, der von dem Schutzfolienteil durch die Abreißlinie abgegrenzt ist, umfasst und außerdem eine das Abreißen unterstützende Struktur umfasst, die entlang der Abreißlinie bereitgestellt ist; das Kleben des Schutzfolienteils auf das Element; und das Ziehen des Randteils in einer Richtung, in welcher die PSA-Folie von dem Element abgelöst wird, wodurch der Randteil von der Schutzfolie abgerissen wird, um die Schutzfolie auf dem Element zurückzulassen.

BEISPIELE
Verschiedene ausgearbeitete Beispiele, die sich auf die vorliegende Erfindung beziehen, sind nachstehend beschrieben, aber es ist nicht beabsichtigt, dass die vorliegende Erfindung auf diese Beispiele beschränkt ist. In der nachstehenden Beschreibung beziehen sich ”Teile” und ”%” auf das Gewicht, sofern nichts Anderes angegeben ist.
In den jeweiligen Beispielen wurden die folgenden Substrate und PSA-Zusammensetzungen verwendet.
(Substrat S1)
Unter Verwendung einer T-Düsen-Filmbildungsvorrichtung wurde ein Formmaterial (PP/PE), das 70 Teile PP (Homopolypropylen unter dem Handelsnamen NOVATEC PP FY4, erhältlich von Japan Polypropylene Corporation, MFR = 5,0; das Gleiche gilt im Folgenden) und 30 Teile PE (lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE) unter dem Handelsnamen KER-NEL KF380, erhältlich von Japan Polypropylene Corporation, Dichte d = 0,925 g/cm³; des Gleiche gilt im Folgenden) enthielt, geschmolzen, geknetet und extrudiert, um einen 40 μm dicken Monoschichtharzfilm zu erhalten. Die Rückseitenfläche des Harzfilms wurde mit einem langkettigen Alkyl-Trennmittel behandelt und das resultierende Produkt wurde als ein Substrat S1 verwendet.
Für jedes der Formmaterialien, die beim Herstellen des Substrats S1 und der folgenden Substrate S2 bis S6 verwendet werden, wurden zu 100 Teilen des Harzmaterials 10 Teile TiO₂ (Si-Al₂O₃-beschichtetes Rutil-Titaniumdioxid unter dem Handelsnamen TIPAQUE CR-95, erhältlich von Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd.) zugegeben.
(Substrat S2)
Unter Verwendung einer T-Düsen-Filmbildungsvorrichtung wurden PP und PE geschmolzen, geknetet und in drei Schichten koextrudiert, um einen Dreischichtenharzfilm (40 μm dick) mit einer aus PE gebildeten mittleren Schicht zwischen aus PP gebildeten Rückseiten- und Vorderseitenschichten zu erhalten. Die Rückseitenschicht, mittlere Schicht und Vorderseitenschicht waren 10 μm, 20 μm bzw. 10 μm dick. Die Rückseitenfläche des Harzfilms wurde der gleichen Trennmittelbehandlung wie das Substrat S1 unterzogen und das resultierende Produkt wurde als ein Substrat S2 verwendet.
(Substrat S3)
Unter Verwendung einer T-Düsen-Filmbildungsvorrichtung wurden PP und PE geschmolzen, geknetet und in drei Schichten koextrudiert, um einen Dreischichtenharzfilm (40 μm dick) mit einer aus PP gebildeten mittleren Schicht zwischen aus PE gebildeten Rückseiten- und Vorderseitenschichten zu erhalten. Die Rückseitenschicht, mittlere Schicht und Vorderseitenschicht waren 10 μm, 20 μm bzw. 10 μm dick. Die Rückseitenfläche des Harzfilms wurde der gleichen Trennmittelbehandlung wie das Substrat S1 unterzogen und das resultierende Produkt wurde als ein Substrat S3 verwendet.
(Substrat S4)
Unter Verwendung einer T-Düsen-Filmbildungsvorrichtung wurde PP extrudiert, um einen 40 μm dicken Monoschichtharzfilm zu erhalten. Die Rückseitenfläche des Harzfilms wurde der gleichen Trennmittelbehandlung wie das Substrat S1 unterzogen und das resultierende Produkt wurde als ein Substrat S4 verwendet.
(Substrat S5)
Unter Verwendung einer T-Düsen-Filmbildungsvorrichtung wurde PE extrudiert, um einen 40 μm dicken Monoschichtharzfilm zu erhalten. Die Rückseitenfläche des Harzfilms wurde der gleichen Trennmittelbehandlung wie das Substrat S1 unterzogen und das resultierende Produkt wurde als ein Substrat S5 verwendet.
(Substrat S6)
Unter Verwendung einer T-Düsen-Filmbildungsvorrichtung wurden ein Formmaterial (PP/PE), das 70 Teile PP und 30 Teile PE enthielt, und ein Formmaterial (PE/PP), das 70 Teile PE und 30 Teile PP enthielt, geschmolzen, geknetet und extrudiert, um einen Dreischichtenharzfilm (40 μm dick) mit einer aus PP/PE gebildeten mittleren Schicht zwischen aus PE/PP gebildeten Rückseiten- und Vorderseitenschichten zu erhalten. Die Rückseitenschicht, mittlere Schicht und Vorderseitenschicht waren 10 μm, 20 μm bzw. 10 μm dick. Die Rückseitenfläche des Harzfilms wurde der gleichen Trennmittelbehandlung wie das Substrat S1 unterzogen und das resultierende Produkt wurde als ein Substrat S6 verwendet.
(Substrat S7)
Die Rückseitenfläche von Handelsname LUMIRROR S105 (38 μm dick), erhältlich von Toray Industries, Inc., wurde der gleichen Trennmittelbehandlung wie das Substrat S1 unterzogen und das resultierende Produkt wurde als ein Substrat S7 verwendet.
Die Gesamtelastizitätsmoduln E_T der Substrate gemäß den jeweiligen Beispielen wurden durch das oben beschriebene Verfahren bestimmt. Im Hinblick auf jedes Dreischichtensubstrat wurde das Harzmaterial zum Bilden seiner Vorderseitenschicht verwendet, um einen 40 μm dicken Monoschichtharzfilm zu bilden. Unter Verwendung dieses Harzfilms als Messprobe wurde der Bodenelastizitätsmodul E_R durch das oben beschriebene Verfahren bestimmt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt. Hier ist als der Bodenelastizitätsmodul E_R eines Monoschichtsubstrats der gleiche Wert wie der Gesamtelastizitätsmodul E_T des Substrats gezeigt.
(PSA-Zusammensetzung A1)
In einem organischen Lösungsmittel wurde ein Polyisobutylen (Handelsname OPPANOL N80, erhältlich von BASF Corporation) aufgelöst, um eine PSA-Zusammensetzung A1 herzustellen.
(PSA-Zusammensetzung A2)
In einem mit einem Kühler, Stickstoffeinlass, Thermometer und Rührer ausgestatteten Reaktionsgefäß wurde eine Monomermischung, die 50 Teile 2-Ethylhexylacrylat, 50 Teile n-Butylacrylat, 5 Teile Acrylsäure und 1 Teil 2-Hydroxyethylacrylat enthielt, eine Lösungspolymerisation bei 60°C 6 Stunden lang unter einem Stickstoffstrom in Toluol als das Polymerisationslösungsmittel eingehen gelassen, wobei 2,2'-Azobisisobutyronitril als der Polymerisationsinitiator verwendet wurde, um eine Toluollösung eines Acrylpolymers (30% Feststoff) zu erhalten. Zu der Toluollösung wurden zu 100 Teilen des Acrylpolymers in der Lösung 0,5 Teile eines Vernetzungsmittels auf Epoxidbasis (Handelsname TETRAD C, erhältlich von Mitsubishi Gas Chemical Co., Inc.) hinzugemischt, um eine PSA-Zusammensetzung A2 herzustellen.
(PSA-Zusammensetzung A3)
Die Menge des Vernetzungsmittels auf Epoxidbasis, die für 100 Teile des Acrylpolymers verwendet wurde, wurde auf 2 Teile geändert. Im Übrigen auf die gleiche Weise wie bei der Herstellung der PSA-Zusammensetzung A2 wurde eine PSA-Zusammensetzung A3 hergestellt.
Herstellung von PSA-Folien>
(Beispiel 1)
Die PSA-Zusammensetzung A1 wurde auf die klebstoffflächenseitige Oberfläche des Substrats S1 aufgetragen und eine Minute lang bei 80°C trocknen gelassen, um eine 10 μm dicke PSA-Schicht zu bilden. Das resultierende Produkt wurde zu einer 60 cm langen, 30 cm breiten rechteckigen Form zugeschnitten, um eine nicht bearbeitete PSA-Folie (frei von einer das Abreißen unterstützenden Struktur) zu erhalten. Hier war die vertikale Richtung der PSA-Folie in der Maschinenrichtung (d. h. der Extrusionsrichtung) des Substrats. Anschließend wurde in dem zentralen Teil der nicht bearbeiteten PSA-Folie das Muster 1, welches später beschrieben wird, durch mechanische Bearbeitung gebildet, durch ein Verfahren zum Bilden einer das Abreißen unterstützenden Struktur, entlang einer rechteckigen Abreißlinie (20 cm lang, 10 cm breit). Eine bearbeitete PSA-Folie gemäß dem vorliegenden Beispiel wurde so erhalten.
Im Hinblick auf die PSA-Folie von Beispiel 1 und die PSA-Folien gemäß den Beispielen 2 bis 7 und 9 bis 17 unten, wurde zusätzlich zu einem der Muster 1 bis 7 als eine das Abreißen unterstützende Struktur, auch ein rundes Durchgangsloch mit 10 mm Durchmesser an jeder Ecke von einer Kante der Längsrichtung (einer Kante der Breite nach) von jeder PSA-Folie als ein Positionerungshilfsmittel gebildet.
(Beispiele 2 bis 8)
Anstelle von Muster 1 wurden die in Tabelle 1 gezeigten Muster gebildet. Im Übrigen auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 wurden bearbeitete PSA-Folien gemäß den Beispielen 2 bis 8 erhalten.
(Beispiel 9)
Als Beispiel 9 wurde die nicht bearbeitete PSA-Folie verwendet.
(Beispiele 10 bis 14)
Anstelle des Substrats S1 wurden die in Tabelle 2 gezeigten Substrate verwendet. Im Übrigen auf die gleiche Weise wie in Beispiel 7 wurden PSA-Folien gemäß den Beispielen 10 bis 14 erhalten.
(Beispiele 15 bis 17)
Die in Tabelle 2 gezeigten Substrate und PSA-Zusammensetzungen wurden verwendet. Im Übrigen auf die gleiche Weise wie in Beispiel 7 wurden PSA-Folien gemäß den Beispielen 15 bis 17 erhalten.
<Bearbeitungsmuster>
(Muster 1)
Kurze Seite (das Gleiche für jede der zwei Seiten): Ein 90 mm langer Schlitz wurde gebildet, wobei 5 mm an jedem Ende übrig gelassen wurden.
Lange Seite (des Gleiche für jede der zwei Seiten): Zwei 90 mm lange Schlitze wurden gebildet, die einen Abstand von 10 mm aufwiesen, wobei 5 mm an jedem Erde übrig gelassen wurden.
(Muster 2)
Die Abreißlinie wurde über die gesamte Länge perforiert. Die Länge A von jedem geschnittenen Loch, welches die Perforation bildete, betrug 3 mm und der Abstand B zwischen geschnittenen Löchern betrug 2 mm (d. h. A:B = 1,5:1). Das Perforationsverfahren wurde auf der Rückseite des Substrats ausgeführt, wobei eine bekannte Perforiermaschine verwendet wurde.
(Muster 3)
Eine Bearbeitungsklinge wurde in das Substrat auf der Rückseite eindringen gelassen, um eine 30 μm tiefe eingeschnittene Markierung über die gesamte Länge der Abreißlinie zu bilden.
(Muster 4)
Kurze Seite (das Gleiche für jede der zwei Seiten): Eine Perforation ähnlich wie in Muster 2 wurde über die gesamte Länge gebildet.
Lange Seite (das Gleiche für jede der zwei Seiten): Eine eingeschnittene Markierung ähnlich wie in Muster 3 wurde über die gesamte Länge gebildet.
(Muster 5)
Kurze Seite (das Gleiche für jede der zwei Seiten): Eine Perforation ähnlich wie in Muster 2 wurde über die gesamte Länge gebildet.
Lange Seite (das Gleiche für jede der zwei Seiten): Ähnlich wie bei der langen Seite von Muster 1 wurden zwei 90 mm lange Schlitze gebildet, die einen Abstand von 10 mm aufwiesen, wobei 5 mm an jedem Ende übrig gelassen wurden.
(Muster 6)
Eingeschnittene Markierungen ähnlich wie in Muster 3 wurden entlang der Abreißlinie gebildet, um benachbarte Schlitze in Muster 1 zu verbinden.
(Muster 7)
Kurze Seite (das Gleiche für jede der zwei Seiten): Eine Perforation ähnlich wie in Muster 2 wurde entlang der gesamten Länge gebildet.
Lange Seite (das Gleiche für jede der zwei Seiten): Ein 10 mm langer Schlitz wurde an jedem Ende gebildet und eine eingeschnittene Markierung (180 mm lang) ähnlich wie in Muster 3 wurde zwischen den Schlitzen gebildet.
(Muster 8)
In der rechteckigen Abreißlinie in Muster 7 wurde eine 180 mm lange zentrale Strecke von jeder langen Seite (d. h. wo die eingeschnittene Markierung in Muster 7 gebildet wurde) 10 mm zu einer Seite der kurzen Seiten hin versetzt, um die Linienform zu modifizieren, sodass jedes Ende der zentralen Strecke der langen Seite (d. h. jedes Ende der eingeschnittenen Markierung) mit einer kurzen Seite mit einem bogenförmigen Schlitz mit einem Radius von 10 mm verbunden ist.
<Anwendungstest (Adhäsionstest)>
Unter Verwendung einer PMMA-Platte (20 cm langes, 10 cm breites Rechteck) als der Adhärend wurde die PSA-Folie gemäß jedem Beispiel platziert, wobei die Abreißlinie mit dem Umfang der PMMA-Platte in Einklang gebracht bzw. auf ihn ausgerichtet war. Der Bereich im Inneren der Abreißlinie (der Schutzfolienteil) in der PSA-Folie wurde mittels Druck auf die PMMA-Platte geklebt. Anschließend wurde durch Halten des Randteils von jeder PSA-Folie (eines Teils der PSA-Folie, der über die PMMA-Platte an der anderen Kante der Längsrichtung, d. h. der Kante auf der gegenüberliegenden Seite von dort, wo die Positionierungshilfsmittel ausgebildet waren, überhing) in der Hand die PSA-Folie in die Längsrichtung in einem Winkel von ungefähr 120° bis 150° zu der Oberfläche der PMMA-Platte gezogen, wodurch der Randteil von dem Schutzfolienteil abgerissen wurde. Anschließend wurde die Peripherie der aus dem auf der PMMA-Platte verbliebenden Schutzfolienteil gebildeten Schutzfolie einer Sichtprüfung unterzogen. Im Hinblick auf jedes Beispiel wurde der Anwendungstest dreimal durchgeführt und die Leistung der PSA-Folie wurde unter den nachstehend beschriebenen Aspekten bewertet.
(Leichtigkeit der Anwendung)
Die Leichtigkeit der Anwendung des Schutzfolienteils wurde auf der Basis der folgenden vier Grade bewertet:
E: Kein Problem bei der Anwendung (ausgezeichnete Leichtigkeit der Anwendung)
G: Etwas zusätzliche Zeit wird benötigt für Berichtigungen der Platzierung und gelegentliche Wiederholung der Anwendung (gute Leichtigkeit der Anwendung)
A: Etwas zusätzliche Zeit wird benötigt für gelegentliche Aufmerksamkeit, die bei der Handhabung der PSA-Folie erforderlich ist (praktisch akzeptable Leichtigkeit der Anwendung)
P: Anwendung nicht möglich, ohne die klebende Fläche des Schutzfolienteils zu berühren (schlechte Leichtigkeit der Anwendung)
(Leichtigkeit des Abreißens)
Die Lseichtigkeit des Abreißens des Randteils wurde auf der Basis der folgenden Grade bewertet:
E: Der Randteil wird abgerissen, ohne in der Mitte des Vorgangs anzuhalten (ausgezeichnete Leichtigkeit des Abreißens)
G: Etwas zusätzliche Zeit wird benötigt für gelegentliche Aufmerksamkeit, die beim Abreißen des Randteils erforderlich ist (gute Leichtigkeit des Abreißens)
A: Etwas zusätzliche Zeit wird dafür benötigt, dass der Schutzfolienteil mit der Hand niedergehalten werden muss, während der Randteil abgerissen wird (praktisch akzeptable Leichtigkeit des Abreißens)
P: Eine Schneidvorrichtung wird zum Abreißen des Randteils benötigt (schlechte Leichtigkeit des Abreißens)
(Aussehen der Schutzfolie)
Das Aussehen der Peripherie von jeder Schutzfolie wurde auf der Basis der folgenden vier Grade bewertet:
E: Es wurden keine Absplitterungen oder Ausfransungen gefunden (ausgezeichnetes Aussehen)
G: Es wurden einige wenige Absplitterungen und Ausfransungen gefunden, aber keine erheblichen (gutes Aussehen)
A: Viele oder bemerkenswert lange Absplitterungen und Ausfransungen wurden gefunden (praktisch akzeptables Aussehen)
P: Die Schutzfolie erlitt einen Schaden an der Form entlang des Umfangs aufgrund von Absplitterungen und Ausfransungen, und war unfähig, den gesamten Bereich der Adhärendenoberfläche richtig zu bedecken (misslungenes Aussehen)
<Anpassungsfähigkeit an eine gekrümmte Oberfläche>
Als der Adhärend wurde eine ebene rechteckige PMMA-Platte verwendet, die thermisch zu einer dreidimensionalen Form mit einer vertikalen Krümmung von 3000 mm und einer horizontalen Krümmung von 5000 mm verformt war. Die nicht bearbeitete PSA-Folie gemäß jedem Beispiel wurde zu einer 20 cm langen, 10 cm breiten rechteckigen Form zugeschnitten. Das resultierende Produkt wurde auf den zentralen Teil des Adhärenden bei Raumtemperatur aufgebracht. Nach 30 Minuten wurde der Zustand der Folie einer Sichtprüfung unterzogen. Auf der Basis der Beobachtungen wurde die Anpassungsfähigkeit an eine gekrümmte Oberfläche auf der Basis der folgenden vier Grade bewertet:
E: Kein Abheben der Schutzfolie wurde irgendwo in der Schutzfolie gefunden (ausgezeichnete Anpassungsfähigkeit an eine gekrümmte Oberfläche)
G: Leichtes teilweises Abheben wurde an der Peripherie der Schutzfolie gefunden (gute Anpassungsfähigkeit an eine gekrümmte Oberfläche)
A: Offensichtliches teilweises Abheben wurde an der Peripherie der Schutzfolie gefunden (praktisch akzeptable Anpassungsfähigkeit an eine gekrümmte Oberfläche)
P: Nicht an die gekrümmte Oberfläche angepasst, Ablösung der Schutzfolie wurde gefunden (schlechte Anpassungsfähigkeit an eine gekrümmte Oberfläche)
Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt. Die Tabellen 1 und 2 zeigen auch die Ablösefestigkeit der PSA-Folie gemäß jedem Beispiel, die durch das oben beschriebene Verfahren bestimmt wird.
Tabelle 1
Tabelle 2
Wie in den Tabellen 1 und 2 gezeigt ist, wiesen im Hinblick auf die PSA-Folien der Beispiele 1 bis 8 und 10 bis 17, die das Abreißen unterstützende Strukturen entlang der Abreißlinien aufweisen, alle praktisch akzeptable oder höhere Niveaus der Leichtigkeit der Anwendung und der Leichtigkeit des Abreißens auf. Eine besonders gute Leichtigkeit des Abreißens wurde bei PSA-Folien beobachtet, die Bearbeitungsmuster mit geschnittenen Löchern an den Abreißbeginnkanten aufwiesen. Die PSA-Folie von Beispiel 17 mit einer niedrigen Ablösefestigkeit war anfällig für das Abheben des Schutzfolienteils während des Abreißens des Randteils, was eine Tendenz zur Benötigung einer längeren Arbeitszeit im Vergleich zu anderen PSA-Folien, welche das gleiche Bearbeitungsmuster aufwiesen, zeigte.
In Untersuchungen, bei denen das Substrat S1 verwendet wurde, wurde mit PSA-Folien, die zwei Schlitze pro lateraler Seite aufwiesen, und PSA-Folien, die Rillen (eingeschnittene Markierungen) als die das Abreißen unterstützende Struktur an lateralen Seiten ihrer Abreißlinien (Rechtecke) aufwiesen, gut aussehende Schutzfolien gebildet. Ein besonders gutes Aussehen wurde in Beispiel 6 erhalten, das mit einer das Abreißen unterstützenden Struktur versehen war, die sowohl Schlitze als auch Rillen an den lateralen Seiten aufwies. Im Hinblick auf die PSA-Folie gemäß Beispiel 2 wurden aufgrund der Anwesenheit von verschiedenen nicht bearbeiteten Segmenten zwischen perforierten Löchern an den lateralen Seiten ein bißchen viele Ausfransungen an der Peripherie der Schutzfolie beobachtet. In Beispiel 11 wurden Absplitterungen an den lateralen Seiten der Schutzfolie beobachtet. In Beispiel 12 wurden Absplitterungen an den lateralen Seiten und Ausfransungen sowohl an der Abreißbeginnkante als auch der Abreißendekante beobachtet. Diese waren jedoch nicht zu umfangreich, um die Schutzfunktionen der Schutzfolien zu beeinträchtigen.
Wenngleich spezifische Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung vorstehend ausführlich beschrieben worden sind, dienen diese lediglich zur Erläuterung und beschränken nicht den Umfang der Ansprüche. Die Erfindung gemäß den Ansprüchen schließt verschiedene Modifikationen und Änderungen ein, die an den vorstehend erläuterten spezifischen Ausführungsformen vorgenommen werden.
Bezugszeichenliste

1: PSA-Folie
1A: klebende Fläche
1B: rückseitige Fläche
2: Schutzfolienteil
3: Abreißlinie
3A, 3C: kurze Seiten
3B, 3D: lange Seiten
4: Randteil
10: Substrat
10A: erste Fläche
10B: zweite Fläche (rückseitige Fläche)
12: Vorderseitenschicht
14: mittlere Schicht
16: Rückseitenschicht
30: das Abreißen unterstützende Struktur
32: geschnittenes Loch (Perforation, das Abreißen unterstützende Struktur)
34: geschnittenes Loch (Schlitz, das Abreißen unterstützende Struktur)
36: Rille (eingeschnittene Markierung, das Abreißen unterstützende Struktur)
36A: Boden
42: Positionierungshilfsmittel
50: PSA-Schicht
90: Adhärend (zu schützender Gegenstand, Element)
100: PSA-Folienrolle
100A, 100B: Anwendungseinheiten
102: Trennlinie
120: die Trennung unterstützende Struktur

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2016-142776 [0001]
JP 5203593 [0003, 0004, 0004]
JP 2007-50622 [0003, 0004]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

JIS K 7161 [0066]
JIS K 7161:1994 [0066]
JIS Z 0237:2000 [0068]
JIS K 7210 [0086]
Hideki Yamamoto, ”SP-Value fundamentals, application, und calculation method” (4. Auflage), veröffentlicht von Johokiko Co., Ltd., 3. April 2006, S. 66–67 [0107]

Claims

Haftklebefolie, umfassend ein Substrat und eine Haftklebstoffschicht, die auf einer ersten Fläche des Substrats platziert ist, wobei die Haftklebefolie einen Schutzfolienteil, der auf einen Adhärenden geklebt werden soll, um den Adhärenden zu schützen, einen Randteil, der von dem Schutzfolienteil durch eine Abreißlinie abgegrenzt ist, die den Schutzfolienteil umgibt, und eine das Abreißen unterstützende Struktur, die entlang der Abreißlinie bereitgestellt ist, umfasst, das Substrat einen Harzfilm als seine Hauptkomponente umfasst, und die Haftklebefolie so konfiguriert ist, dass, nachdem der Schutzfolienteil auf den Adhärenden geklebt ist, der Randteil von dem Schutzfolienteil abgerissen wird, wenn der Randteil in einer Richtung gezogen wird, in welcher die Haftklebefolie von dem Adhärenden abgelöst wird.
Haftklebefolie gemäß Anspruch 1, die lang und zu einer Rolle aufgewickelt ist, und eine Mehrzahl der Schutzfolienteile umfasst, die in der Längsrichtung der Haftklebefolie hintereinander angeordnet sind.
Haftklebefolie gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die das Abreißen unterstützende Struktur wenigstens ein geschnittenes Loch oder eine Rille umfasst.
Haftklebefolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die das Abreißen unterstützende Struktur wenigstens eine Rille umfasst, die entlang der Abreißlinie verläuft.
Haftklebefolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Rillenboden in dem Substrat mit einem Harzmaterial gebildet ist, das einen Zugmodul von 300 MPa oder größer aufweist.
Haftklebefolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Substrat einen Polyolefinharzfilm als den Harzfilm umfasst.
Haftklebefolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Schutzfolienteil eine 180°-Ablösefestigkeit von 3 N/25 mm oder größer aufweist.
Haftklebefolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, umfassend eine Mehrzahl von Anwendungseinheiten, die durch Trennlinien unterteilt sind, wobei jede Anwendungseinheit jeweils wenigstens einen von dem Schutzfolienteil und dem Randteil, der den Schutzfolienteil umgibt, umfasst.
Haftklebefolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Randteil mit einem Positionierungshilfsmittel versehen ist, um das Positionieren der Haftklebefolie zu unterstützen.
Verfahren zum Herstellen eines eine Schutzfolie tragenden Elements, in welchem eine Schutzfolie auf die Oberfläche des Elements geklebt wird, wobei das Verfahren umfasst: das Erhalten einer Haftklebefolie, die ein Substrat, dessen Hauptkomponente ein Harzfilm ist, und eine Haftklebstoffschicht, die auf einer ersten Fläche des Substrats platziert ist, umfasst, wobei die Haftklebefolie einen Schutzfolienteil, der auf einen Adhärenden geklebt werden soll, um den Adhärenden zu schützen, einen Randteil, der von dem Schutzfolienteil durch eine Abreißlinie abgegrenzt ist, die den Schutzfolienteil umgibt, und eine das Abreißen unterstützende Struktur, die entlang der Abreißlinie bereitgestellt ist, umfasst; das Kleben des Schutzfolienteils auf das Element; und das Ziehen des Randteils in einer Richtung, in welcher die Haftklebefolie von dem Element abgelöst wird, wodurch der Randteil von dem Schutzfolienteil abgerissen wird und der Schutzfolienteil auf dem Element zurückgelassen wird.
Verfahren zum Anbringen einer Schutzfolie auf einer Oberfläche eines Elements, wobei das Verfahren umfasst: das Erhalten einer Haftklebefolie, die ein Substrat, dessen Hauptkomponente ein Harzfilm ist, und eine Haftklebstoffschicht, die auf einer ersten Fläche des Substrats platziert ist, umfasst, wobei die Haftklebefolie einen Schutzfolienteil, der auf einen Adhärenden geklebt werden soll, um den Adhärenden zu schützen, einen Randteil, der von dem Schutzfolienteil durch eine Abreißlinie abgegrenzt ist, die den Schutzfolienteil umgibt, und eine das Abreißen unterstützende Struktur, die entlang der Abreißlinie bereitgestellt ist, umfasst; das Kleben des Schutzfolienteils auf das Element; und das Ziehen des Randteils in einer Richtung, in welcher die Haftklebefolie von dem Element abgelöst wird, wodurch der Randteil von dem Schutzfolienteil abgerissen wird und der Schutzfolienteil auf dem Element zurückgelassen wird.