DE102017211575B4

DE102017211575B4 - Verfahren und Vorrichtung zur Diagnose eines Differenzdrucksensors eines Partikelfilters

Info

Publication number: DE102017211575B4
Application number: DE102017211575.0A
Authority: DE
Inventors: Martin Brandt; Yunjie Lian; Martin Stephani
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2017-07-06
Filing date: 2017-07-06
Publication date: 2019-07-04
Anticipated expiration: 2037-07-07
Also published as: US20190010853A1; DE102017211575A1; US10774723B2; CN109209589A

Abstract

Verfahren zur Diagnose eines Differenzdrucksensors (2) eines Partikelfilters (1) einer Brennkraftmaschine, wobei der Differenzdrucksensor (2) durch eine erste Druckleitung (3) mit dem Abgassystem (10) vor dem Partikelfilter und mit einer zweiten Druckleitung (4) mit dem Abgassystem (11) nach dem Partikelfilter und vor mindestens einem Endschalldämpfer (5) verbunden ist, wobei durch Auswertung des Differenzdrucksignals des Differenzdrucksensors (2) und Vergleich mit modellierten Druckwerten eine Diagnose der ersten (3) oder zweiten Druckleitung (4) erfolgt, wobei aus dem Differenzdrucksignal ein gemessener Druckabfall über den Partikelfilter (1) ermittelt wird, wobei eine erste Kreuzkorrelation (KKF1) des gemessenen Druckabfalls über dem Partikelfilter (1) und einem modellierten Druckabfall über den Partikelfilter (1) gebildet wird und mit einem weiteren modellierten Wert, der den modellierten Druckabfall über einen Endschalldämpfer (5) enthält, verglichen wird , dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Kreuzkorrelation (KKF2) des gemessenen Druckabfalls über dem Partikelfilter (1) und einem modellierten Druckabfall über den Partikelfilter (1) und den modellierten Druckabfall über den Endschalldämpfer (5) gebildet wird und mit der ersten Kreuzkorrelation (KKF1) verglichen wird, wobei auf einen Fehler der zweiten Druckleitung (4) geschlossen wird, wenn eine Standardabweichung der ersten Kreuzkorrelation eine Standardabweichung der zweiten Kreuzkorrelation übersteigt.

Description

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren und einer Vorrichtung zur Diagnose eines Partikelfilters nach der Gattung der unabhängigen Patentansprüche.
Aus der DE 10 2014 209 840 A1 ist bereits ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Diagnose eines Partikelfilters bekannt, bei dem ein Differenzdruck eines Partikelfilters, d.h. ein Druck vor und nach dem Partikelfilter ausgewertet wird. Aus der DE 10 2014 209 718 A1 sind bereits Verfahren zur Diagnose eines Differenzdrucksensors eines Partikelfilters durch die Auswertung von Kreuzkorrelation des Drucksignals bekannt.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Diagnose eines Differenzdrucksensors eines Partikelfilters einer Brennkraftmaschine haben demgegenüber den Vorteil, dass nicht nur eine Diagnose des Partikelfilters aufgrund des Differenzdrucksensors erfolgt, sondern auch noch eine Diagnose der korrekten Funktion des Differenzdrucksensors. Insbesondere ermöglichen das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Überprüfung ob der Differenzdrucksensor noch korrekt mit einer Entnahmestelle für den Druck vor dem Partikelfilter bzw. mit einer Entnahmestelle für den Druck nach dem Partikelfilter verbunden sind. Besonders zuverlässig ist die Ermittlung der Kreuzkorrelation des gemessenen Druckabfalls über den Partikelfilter und einen modellierten Druckabfall. Allein durch die Auswertung dieser ersten Kreuzkorrelation kann bereits ein Fehler in der ersten Druckleitung identifiziert werden. Eine weitere Verbesserung der Diagnosequalität wird erreicht, wenn zusätzlich noch ein modellierter Druckabfall über den Endschalldämpfer mitberücksichtigt wird. Besonders zuverlässig kann dies erfolgen, wenn eine zweite Kreuzkorrelation des gemessenen Druckabfalls über den Partikelfilter mit einem modellierten Druckabfall über den Partikelfilter und den Endschalldämpfer gebildet wird. Ein Vergleich mit der ersten Kreuzkorrelation bzw. der Standardabweichung der ersten und zweiten Kreuzkorrelation erlaubt insbesondere eine zuverlässige Identifizierung von Fehlern der zweiten Druckleitung, die einen Druck hinter dem Partikelfilter zur Verfügung stellt. Durch die Ermittlung einer dritten Kreuzkorrelation des gemessenen Druckabfalls über den Partikelfilter und einem modulierten Druckabfall über den Endschalldämpfer ergibt eine sehr genaue Diagnose von Fehlern der ersten Druckleitung, die einen Druck vor dem Partikelfilter zur Verfügung stellt. Durch einen Vergleich mit der ersten Kreuzkorrelation können Fehler der ersten Druckleitung zuverlässig identifiziert werden. Es kann so die Robustheit des gesamten Systems verbessert werden, und eine ordnungsgemäße Funktion des Partikelfilters bzw. der Abgasreinigungsanlage sichergestellt werden.
Vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen ergeben sich durch die Merkmale der abhängigen Patentansprüche. Die Qualität der Erkennung von Fehlern der zweiten Druckleitung wird weiterhin verbessert, wenn auch der zeitliche Verlauf der ersten und zweiten Kreuzkorrelation ausgewertet wird. Weiterhin können dazu auch die Vorzeichen der ersten und dritten Kreuzkorrelation ausgewertet werden.
Zeichnungen
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Es zeigen:

1 Ein Abgassystem mit einem Partikelfilter, Endschalldämpfer und einem Differenzdrucksensor und
2 den zeitlichen Verlauf einer ersten und zweiten Kreuzkorrelation, die zur Diagnose verwendet werden für den fehlerfreien und den fehlerbehafteten Fall.

Beschreibung der Erfindung
In der 1 wird ein Abgassystem mit einem Partikelfilter 1 und einem Endschalldämpfer 5 dargestellt. Abgase von einer Brennkraftmaschine werden durch eine Abgaszuführung 10 zu dem Partikelfilter 1 geleitet, durchströmen den Partikelfilter 1, durchströmen danach ein Abgasverbindungsrohr 11, dann den Endschalldämpfer 5 und werden dann durch die Abgasabführung 12 an die Umwelt abgegeben. Durch das Durchströmen durch den Partikelfilter 1 werden im Abgas enthaltene Partikel aus dem Abgasstrom herausgefiltert, so dass dem Endschalldämpfer 5 durch das Abgasverbindungsrohr 11 nur Abgas zugeführt wird, welches weitgehend partikelfrei ist. Im Endschalldämpfer 5 erfolgt dann eine akustische Dämpfung, damit die Abgase beim Austritt durch die Abgaswegführung 12 nur einen geringen bzw. zumindest verringerten Geräuschpegel erzeugt.
Unter anderem um zu erkennen, wie viele Partikel bereits in dem Partikelfilter 1 durch Filterung aus dem Abgas gespeichert wurden, ist ein Differenzdrucksensor 2 vorgesehen. Durch Auswertung des Differenzdruckes vor und nach dem Partikelfilter im Abgasstrom kann beurteilt werden, wie viele Partikel bereits in dem Partikelfilter 1 enthalten sind, da die in dem Partikelfilter 1 enthaltenen Partikel, den für die Durchströmung zur Verfügung stehenden Querschnitt verringern und somit der Druckabfall über dem Partikelfilter 1 ein Maß für die Beladung, d.h. für die Menge der im Partikelfilter 1 enthaltenden Partikel ist. Der Differenzdrucksensor 2 ist dazu mit einer ersten Druckleitung 3 mit der Abgaszuführung 10 vor dem Partikelfilter und mit einer zweiten Druckleitung 4 mit dem Abgasverbindungsrohr 11 nach dem Partikelfilter 1 verbunden. Der Differenzdrucksensor 2 enthält eine Membran, deren Auslenkung von dem relativen Druck in der ersten Druckleitung 3 und der zweiten Druckleitung 4 abhängt und erzeugt ein entsprechendes Differenzdrucksignal. Wenn aufgrund des Signals des Differenzdrucksensors 2 festgestellt wird, dass der Partikelfilter 1 eine große Menge an Partikeln enthält, so kann abhängig von weiteren Randbedingungen ein sogenannter Regenerationsprozess eingeleitet werden, bei dem die in dem Partikelfilter 1 enthaltene Partikel durch eine Oxidation verbrannt werden, d.h. in gasförmiger Produkte überführt werden. Um diese Regeneration d.h. das Verbrennen der im Partikelfilter 1 enthaltenen Partikeln vorzunehmen, muss im Partikelfilter 1 eine entsprechende Temperatur erzeugt werden, und dass durch die Abgaszuführung 10 zugeführte Abgas muss noch eine ausreichende Menge an Sauerstoff enthalten, um die Oxidation im Partikelfilter 1 vorzunehmen. Durch entsprechende Steuerung der Brennkraftmaschine können derartige Regenerationsprozesse durchgeführt werden.
Wesentlich ist dabei, dass die Messsignale des Differenzdrucksensors 2 eine zuverlässige Bestimmung der Beladung des Partikelfilters 1 erlauben. Dabei hat es sich herausgestellt, dass die erste Druckleitung 3 und die zweite Druckleitung 4 fehleranfällig sind. Insbesondere kann es in beiden Druckleitungen zu einem Loch oder einer undichten Verbindungsstelle oder einer Lösung einer Schlauchverbindung kommen, so dass dann entweder an der ersten Druckleitung 3 oder der zweiten Druckleitung 4 nicht der Druck vor bzw. nach dem Partikelfilter anliegt, sondern Umgebungsdruck. Die erfindungsgemäße Diagnose stellt nun ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung, wie Fehler in den Druckleitungen vor und nach dem Partikelfilter 1 sicher identifiziert werden können.
Zur Diagnose des Differenzdrucksensors 2 bzw. der ersten und zweiten Druckleitungen 3, 4 des Differenzdrucksensors 2 wird vorgeschlagen, das gemessene Signal des Differenzdrucksensors und modulierte Signale von Drücken im Abgassystem mittels Kreuzkorrelationsfunktionen bzw. daraus berechnete Kreuzkorrelationskoeffizienten (KKF) auszuwerten. Durch eine Kreuzkorrelationsfunktion wird zum Ausdruck gebracht, inwieweit sich zwei Signale ähneln oder deckungsgleich sind. Wenn beispielsweise der Partikelfilter vollständig leer ist, so gibt es über den Partikelfilter 1 nur einen sehr geringen Druckabfall, d.h. das gemessene Differenzdrucksignal und das modellierte Drucksignal entsprechen einander und sind einander somit sehr ähnlich. In Abhängigkeit von der Beladung des Partikelfilters 1 wird sich die Ähnlichkeit des Druckes vor und nach dem Partikelfilter verändern. Weiterhin wird beispielsweise der Druck nach dem Partikelfilter auch stark von dem Gegendruck des Endschalldämpfers 5 beeinflusst. Weiterhin hängen alle Druckverhältnisse im Abgassystem auch noch von den Temperaturen und der Menge an durchfließendem Abgas ab. Diese verschiedene Drücke können nun genutzt werden, um eine Diagnose des Differenzdrucksensors bzw. der ersten Druckleitung 3 und der zweiten Druckleitung 4 durchzuführen.
Für die Diagnose des Differenzdrucksensors wird dazu zunächst ein Kreuzkorrelationskoeffizient 1 (KKF1) gebildet, der sich wie folgt errechnet: $KKF1 \sim Σ_{20 sec} (Δ p_{Filter,measure} * Δ p_{Filter,model}) / Σ_{20 sec} {(Δ p_{Filter,model})}^{2}$
Für die Berechnung von KKF1 wird das Signal über einen vorgegebenen Zeitraum (hier 20 sec) auf-integriert bzw. aufsummiert. Es sind aber auch andere Zeiträume beispielsweise 5 sec möglich, sofern der Zeitraum lang genug ist um eine stabile Kreuzkorrelation bzw. einen stabilen Kreuzkorrelationskoeffizienten zu berechnen. Bei dem Signal Δp_{Filter,measure} handelt es sich dem gemessenen Wert des Differenzdrucks, d.h. das Ausgangssignal des Differenzdrucksensors. Bei dem Wert Δp_Fitter,model handelt es sich um einen modellierten Wert für den Druckabfall über den Partikelfilter. Dieser Wert wird bei der Applikation der Brennkraftmaschine und des Abgassystems durch Ausmessen von typischen Betriebswerten ermittelt. Diese werden dann in einem Kennfeld, beispielsweise in Abhängigkeit von Last- und Drehzahl gespeichert und für die Berechnung eines modellierten Differenzdruckes über den Partikelfilter 1 verwendet. Neben der Last und der Drehzahl können auch noch andere Werte wie beispielsweise die Temperatur oder eine modellierte Beladung des Partikelfilters 1 in die Berechnung dieses modellierten Differenzdruckes Δp_Filter,model eingehen.
Durch diesen ersten KKF1 wird somit gemessen, inwieweit der tatsächlich am Differenzdrucksensor 2 gemessene Differenzdruck über dem Partikelfilter 1 mit einem aus einem Modell berechneten Differenzdruck über den Partikelfilter 1 übereinstimmt. Wenn es zu einer Störung in der ersten Druckleitung 3 oder zweiten Druckleitung 4 kommt, so hat dies einen Einfluss auf das tatsächlich gemessene Differenzdrucksignal des Differenzdrucksensors 2 und hat aber keinen Einfluss auf den modellierten Differenzdruck, da dieser ja nur aufgrund einer Modellbildung erfolgt.
In der 2 wird der zeitliche Verlauf des Wertes von KFF1 gegenüber der Zeit t in der Kurve 21 dargestellt. Zum Zeitpunkt t1 erfolgt dabei ein Abfall der zweiten Druckleitung 4, was sich in einer entsprechenden Veränderung der Kurve 21 bemerkbar macht. Vor dem Zeitpunkt t1 schwankt der Wert für KKF1 mit einer geringen Standardabweichung, um einen ersten Wert. Zum Zeitpunkt t1, an dem ein Fehler in der zweiten Druckleitung 4 erfolgt, springt der Wert für KKF1 auf einen erhöhten Wert und zeigt insbesondere im weiteren zeitlichen Verlauf eine deutlich stärkere Schwankung, das heißt eine deutlich stärkere Standardabweichung. Vor dem Zeitpunkt t1 gibt es geringe Schwankungen des Wertes für KKF1, die sich daraus ergeben, dass das tatsächliche gemessene Signal für den Differenzdruck und das modellierte Signal sich insbesondere aufgrund von dynamischen Betriebszuständen, wie Variationen von Last- und Drehzahl nicht vollständig gleichen. Zum Zeitpunkt t1 erfolgt aber ein Fehler in der zweiten Druckleitung 4 dahingehend, dass diese Leitung einen Kontakt mit der Umgebungsluft bekommt und somit dem Differenzdrucksensor 2 nicht mehr der Druck in der Abgasverbindungsleitung 11 zwischen dem Partikelfilter 1 und dem Endschalldämpfer 5 zugeführt wird, sondern ein konstanter Umgebungsdruck (der sich nur aufgrund der geodätischen Höhe verändert). Der tatsächlich vom Differenzdrucksensor 2 gemessene Differenzdruck und der modellierte Differenzdruck weisen daher nur noch eine deutlich verringerte Ähnlichkeit auf, was dazu führt, dass der KKF1 deutlich ansteigt und insbesondere abhängig von den Betriebsparametern der Brennkraftmaschine, wie Last- oder Drehzahl, deutlich stärkere Unterschiede aufweist.
Es ist daher in Zeitbereichen nach dem Zeitpunkt t1 eine deutlich geringere Ähnlichkeit des gemessenen Differenzdrucksignals des Differenzdrucksensors 2 mit dem modellierten Differenzdruck gegeben, was insbesondere auch zu einer deutlich vergrößerten Standardabweichung des Wertes für KKF1 führt. Da jedoch das Ausmaß des Sprungs und auch die jeweilige Standardabweichung schwer in absoluten Werten zu beziffern sind und auch stark von den jeweiligen Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschine abhängen, ist es zum Zweck der Diagnose vorteilhaft, diese KKF1 mit einer weiteren Kreuzkorrelation zu vergleichen.
In der 2 wird dazu eine weitere Kurve für eine Kreuzkorrelation 22 gezeigt, die wie folgt berechnet wird: $KKF2 \sim Σ_{20 sec} (Δ p_{Filter,measure} * (Δ p_{Filter,model} + Δ p_{ESD,model})) / Σ_{20 sec} {(Δ p_{Filter,model} + Δ p_{ESD,model})}^{2}$
Die neu hinzugekommene Druckdifferenz Δp_ESD,model stellt die modellierte Druckdifferenz über den Endschalldämpfer 5 dar. Auch diese modellierte Druckdifferenz wird aus Werten berechnet, die während einer Applikationsphase der Brennkraftmaschine ermittelt werden. Dazu wird ein Modell des Endschalldämpfers 5 aus Messwerten, die an einem Prototyp der Brennkraftmaschine inklusive kompletter Abgasanlage gewonnen wurde, gebildet. Die in dieser Applikationsphase ermittelten Messwerte werden in Kennfeldern in dem Steuergerät abgelegt und erlauben dann, bei einem Betrieb der Brennkraftmaschine, aufgrund von Betriebsparametern der Brennkraftmaschine, wie beispielsweise Last- und Drehzahl, die Berechnung eines Druckabfalls Δp_ESD,model des Endschalldämpfers 5 während eines Betriebs der Brennkraftmaschine. Durch den Wert von KKF2 wird also nun bestimmt, inwieweit der am Differenzdrucksensor 2 gemessene Differenzdruck mit dem modellierten Druckabfall über den Partikelfilter 1 und dem Endschalldämpfer 5 übereinstimmt. Da in die Berechnung dieses Kreuzkorrelationskoeffizienten KKF2 nicht nur der modellierte Druckabfall über den Partikelfilter 1 sondern der gemeinsame Druckabfall über den Partikelfilter 1 und den Endschalldämpfer 5 eingeht, wird sich dieser Wert vom Wert KKF1 unterscheiden.
Wie in der Darstellung der 2 zu erkennen ist, unterscheidet sich der KKF2 im fehlerfreien Fall (kein Schlauchabfall) dahingehend, dass vor dem Auftreten des Fehlers in der zweiten Druckleitung 4 zum Zeitpunkt t1 dieser Wert unterhalb des Werts für KKF1 liegt und vor allem eine größere Variation d.h. eine größere Standardabweichung aufweist.
Der Wert für KKF2 vergleicht den am Differenzdrucksensor 2 gemessenen Druckabfall mit dem modellierten Druckabfall über Partikelfilter 1 und Endschalldämpfer 5. Die größere Streuung, bzw. die hohe Standardabweichung von KKF2 (im fehlerfreien Fall) beruht darauf, dass der gemessene Differenzdruck über den Filter mit einem modellierten Differenzdruck über Filter und Endschalldämpfer verglichen wird. Durch den zusätzliche Vergleich mit dem modellierten Differenzdruck über den ESD sind die Werte sich im fehlerfreien Fall nicht ähnlich.“ Zum Zeitpunkt t1 kommt es dann zu einem Bruch/Abfall (fehlerbehafteter Fall) in der zweiten Druckleitung 4, d.h. auf der einen Seite des Differenzdrucksensors 2 liegt nun der Umgebungsdruck an, d.h. der Druck nach dem Endschalldämpfer 5. Zum Zeitpunkt t1 kommt es zunächst zu einem Sprung des zweiten Kreuzkorrelationskoeffizienten KKF2, da nun der gemessene Differenzdruck ansteigt weil er nicht mehr alleine über den Filter gemessen wird, sondern über Filter und Umgebung. D.h. der über den Endschalldämpfer abfallende Druck wird indirekt mitgemessen.
Dies bedeutet, dass vor dem Auftreten des Fehlers zum Zeitpunkt t1 die Standardabweichung für KKF1 gering ist und die Standardabweichung für KKF2 groß ist. Nach dem Auftreten des Fehlers zum Zeitpunkt t1 verkehren sich die Verhältnisse um dahingehend, dass die Standardabweichung für KKF1 groß ist und die Standardabweichung für KKF2 klein. Diese Tatsache kann zur Ermittlung des Fehlerfalles für die zweite Druckleitung 4, d.h. die Druckleitung nach dem Partikelfilter 1 genutzt werden. Durch Auswertung der Standardabweichung der beiden Kreuzkorrelationskoeffizienten KKF1 und KKF2 kann somit zuverlässig erkannt werden, ob die zweite Druckleitung 4, die den Druck nach dem Partikelfilter 1 dem Differenzdrucksensor 2 zuführt, noch korrekt das Drucksignal nach dem Partikelfilter 1 misst oder aber durch eine mechanische Störung dort der Umgebungsdruck anliegt. Es kann so eine zuverlässige Schlauchleitungsdiagnose des Differenzdrucksensors erfolgen.
Wenn die beiden Kreuzkorrelationskoeffizienten KKF1 und KKF2 während des laufenden Betriebs überwacht werden, kann auch ein Auftreten des Fehlers in der zweiten Druckleitung 4 während des laufenden Betriebs, d.h. zum Zeitpunkt t1 durch den damit verbundenen Sprung in KKF1 und KKF2 erkannt werden. Wenn der Fehler aber erfolgt während die Signale nicht ausgewertet werden, so kann ein derartiger Fehler nur erkannt werden, wenn die entsprechenden Werte zwischenzeitlich, beispielsweise in dem Steuergerät 6, gespeichert sind. Dies kann beispielsweise der Fall sein, wenn die Brennkraftmaschine in einem Kraftfahrzeug verwendet wird und während des Stilltands des Kraftfahrzeugs das Steuergerät 6 nicht aktiv ist und die Signale des Differenzdrucksensors 2 bzw. die notwendigen Berechnungen für KKF1 und KKF2 durchführt. In einem solchen Fall kann das Auftreten nur erkannt werden, wenn die Werte für KKF1 und KKF2 und besser auch noch die Werte für die Standardabweichungen in dem Steuergerät vor dem Stillstand gespeichert sind und dann bei einer Wiederinbetriebnahme des Fahrzeugs bzw. des Steuergerätes 6 zur Verfügung stehen.
Weiterhin kann auch eine Diagnose von Fehlern der ersten Druckleitung 3 erfolgen. Dazu wird ein weiterer Kreuzkorrelationskoeffizient KKF3 berechnet: $KKF3 \sim Σ_{20 sec} (Δ p_{Filter,measure} * Δ p_{ESD,model}) / - Σ_{20 sec} {(Δ p_{ESD,model})}^{2}$
Auch dieser KKF3 würde vor dem Auftreten eines Fehlers in der ersten Druckleitung 3 eine große Standardabweichung aufweisen und nach dem Auftreten eines Fehlers in der ersten Druckleitung 3 eine kleine Standardabweichung aufweisen. Durch einen entsprechenden Vergleich kann ähnlich wie zur 2 dann auch eine Fehlererkennung bezüglich eines Fehlers in der ersten Druckleitung 3, insbesondere ein Anliegen eines Umgebungsdrucks an der ersten Druckleitung 3 erkannt werden.
Ein Fehler in der ersten Druckleitung 3 kann aber auch nur durch Auswertung des Wertes von KKF1 erfolgen. Wenn keinerlei Fehler vorliegt, so ist der Wert für KKF1 positiv. Wenn es zu einem Fehler, d.h. einem Auftreten von Umgebungsdruck in der ersten Druckleitung 3 kommt, so entsteht die Situation, dass der gemessene Druck vor dem Partikelfilter 1 geringer ist als der gemessene Druck nach dem Partikelfilter, d.h. der Druckabfall im Partikelfilter ist negativ, d.h. beim Durchströmen durch den Partikelfilter 1 würde das Gas nicht an Druck verlieren, sondern es würde seinen Druck erhöhen. Dies führt dann dazu, dass der Wert von KKF1 sein Vorzeichen ändert und negativ wird. Allein aufgrund der Auswertung von KKF1 ist daher ein Fehler in der ersten Druckleitung 3, die dazu führt, dass in der ersten Druckleitung 3 dann Umgebungsdruck anliegt, sehr einfach feststell bar.
Weiterhin verhält es sich auch so, dass der Wert von KKF3 durch einen Fehler in der ersten Druckleitung 3 ebenfalls sein Vorzeichen ändert. Dies bedeutet, dass auch durch Auswertung nur des Wertes von KKF3 ein Fehler in der ersten Druckleitung erkannt werden kann einfach daran, dass der Wert von KKF3 sein Vorzeichen ändert.

Claims

Verfahren zur Diagnose eines Differenzdrucksensors (2) eines Partikelfilters (1) einer Brennkraftmaschine, wobei der Differenzdrucksensor (2) durch eine erste Druckleitung (3) mit dem Abgassystem (10) vor dem Partikelfilter und mit einer zweiten Druckleitung (4) mit dem Abgassystem (11) nach dem Partikelfilter und vor mindestens einem Endschalldämpfer (5) verbunden ist, wobei durch Auswertung des Differenzdrucksignals des Differenzdrucksensors (2) und Vergleich mit modellierten Druckwerten eine Diagnose der ersten (3) oder zweiten Druckleitung (4) erfolgt, wobei aus dem Differenzdrucksignal ein gemessener Druckabfall über den Partikelfilter (1) ermittelt wird, wobei eine erste Kreuzkorrelation (KKF1) des gemessenen Druckabfalls über dem Partikelfilter (1) und einem modellierten Druckabfall über den Partikelfilter (1) gebildet wird und mit einem weiteren modellierten Wert, der den modellierten Druckabfall über einen Endschalldämpfer (5) enthält, verglichen wird , dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Kreuzkorrelation (KKF2) des gemessenen Druckabfalls über dem Partikelfilter (1) und einem modellierten Druckabfall über den Partikelfilter (1) und den modellierten Druckabfall über den Endschalldämpfer (5) gebildet wird und mit der ersten Kreuzkorrelation (KKF1) verglichen wird, wobei auf einen Fehler der zweiten Druckleitung (4) geschlossen wird, wenn eine Standardabweichung der ersten Kreuzkorrelation eine Standardabweichung der zweiten Kreuzkorrelation übersteigt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich die Höhe der ersten und zweiten Kreuzkorrelation (KKF1, KKF2) ausgewertet wird und als zusätzliches Merkmal ein Sprung der Höhe der ersten und zweiten Kreuzkorrelation in Richtung einer Erhöhung als Merkmal für einen Fehler der zweiten Druckleitung (4) gewertet wird.
Verfahren zur Diagnose eines Differenzdrucksensors (2) eines Partikelfilters (1) einer Brennkraftmaschine, wobei der Differenzdrucksensor (2) durch eine erste Druckleitung (3) mit dem Abgassystem (10) vor dem Partikelfilter und mit einer zweiten Druckleitung (4) mit dem Abgassystem (11) nach dem Partikelfilter und vor mindestens einem Endschalldämpfer (5) verbunden ist, wobei durch Auswertung des Differenzdrucksignals des Differenzdrucksensors (2) und Vergleich mit modellierten Druckwerten eine Diagnose der ersten (3) oder zweiten Druckleitung (4) erfolgt, wobei aus dem Differenzdrucksignal ein gemessener Druckabfall über den Partikelfilter (1) ermittelt wird, wobei eine erste Kreuzkorrelation (KKF1) des gemessenen Druckabfalls über dem Partikelfilter (1) und einem modellierten Druckabfall über den Partikelfilter (1) gebildet wird und mit einem weiteren modellierten Wert, der den modellierten Druckabfall über einen Endschalldämpfer (5) enthält, verglichen wird , dadurch gekennzeichnet, dass eine dritte Kreuzkorrelation (KKF3) des gemessenen Druckabfalls über dem Partikelfilter (1) und einem modellierten Druckabfall über den Endschalldämpfer (5) gebildet wird und mit der ersten Kreuzkorrelation (KKF1) verglichen wird, wobei auf einen Fehler der ersten Druckleitung (3) geschlossen wird, wenn eine Standardabweichung der ersten Kreuzkorrelation (KKF1) eine Standardabweichung der dritten Kreuzkorrelation (KKF3) übersteigt.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich das Vorzeichen der ersten oder dritten Kreuzkorrelation (KKF1, KKF3) ausgewertet wird und als zusätzliches Merkmal ein Wechsel des Vorzeichens der ersten und/oder dritten Kreuzkorrelation als Merkmal für einen Fehler der ersten Druckleitung (3) gewertet wird.
Vorrichtung zur Diagnose eines Differenzdrucksensors (2) eines Partikelfilters (1) einer Brennkraftmaschine, wobei der Differenzdrucksensor (2) durch eine erste Druckleitung (3) mit dem Abgassystem (10) vor dem Partikelfilter und mit einer zweiten Druckleitung (4) mit dem Abgassystem (11) nach dem Partikelfilter und vor mindestens einem Endschalldämpfer (5) verbunden ist, wobei durch Auswertung des Differenzdrucksignals des Differenzdrucksensors (2) und Vergleich mit modellierten Druckwerten eine Diagnose der ersten (3) oder zweiten Druckleitung (4) erfolgt, wobei aus dem Differenzdrucksignal ein gemessener Druckabfall über den Partikelfilter (1) ermittelt wird, wobei eine erste Kreuzkorrelation (KKF1) des gemessenen Druckabfalls über dem Partikelfilter (1) und einem modellierten Druckabfall über den Partikelfilter (1) gebildet wird und mit einem weiteren modellierten Wert, der den modellierten Druckabfall über einen Endschalldämpfer (5) enthält, verglichen wird , dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorhanden sind, die eine zweite Kreuzkorrelation (KKF2) des gemessenen Druckabfalls über dem Partikelfilter (1) und einem modellierten Druckabfall über den Partikelfilter (1) und den modellierten Druckabfall über den Endschalldämpfer (5) bilden und mit der ersten Kreuzkorrelation (KKF1) vergleichen, und auf einen Fehler der zweiten Druckleitung (4) schließen wenn eine Standardabweichung der ersten Kreuzkorrelation eine Standardabweichung der zweiten Kreuzkorrelation übersteigt.
Vorrichtung zur Diagnose eines Differenzdrucksensors (2) eines Partikelfilters (1) einer Brennkraftmaschine, wobei der Differenzdrucksensor (2) durch eine erste Druckleitung (3) mit dem Abgassystem (10) vor dem Partikelfilter und mit einer zweiten Druckleitung (4) mit dem Abgassystem (11) nach dem Partikelfilter und vor mindestens einem Endschalldämpfer (5) verbunden ist, wobei durch Auswertung des Differenzdrucksignals des Differenzdrucksensors (2) und Vergleich mit modellierten Druckwerten eine Diagnose der ersten (3) oder zweiten Druckleitung (4) erfolgt, wobei aus dem Differenzdrucksignal ein gemessener Druckabfall über den Partikelfilter (1) ermittelt wird, wobei eine erste Kreuzkorrelation (KKF1) des gemessenen Druckabfalls über dem Partikelfilter (1) und einem modellierten Druckabfall über den Partikelfilter (1) gebildet wird und mit einem weiteren modellierten Wert, der den modellierten Druckabfall über einen Endschalldämpfer (5) enthält, verglichen wird , dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind, die eine dritte Kreuzkorrelation (KKF3) des gemessenen Druckabfalls über dem Partikelfilter (1) und einem modellierten Druckabfall über den Endschalldämpfer (5) bilden und mit der ersten Kreuzkorrelation (KKF1) vergleichen, und auf einen Fehler der ersten Druckleitung (3) schließen wenn eine Standardabweichung der ersten Kreuzkorrelation (KKF1) eine Standardabweichung der dritten Kreuzkorrelation (KKF3) übersteigt.