DE102016101523A1

DE102016101523A1 - System und Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoffen

Info

Publication number: DE102016101523A1
Application number: DE102016101523.7A
Authority: DE
Inventors: Maurizio Bazzo
Original assignee: Inglass SpA
Current assignee: Inglass SpA
Priority date: 2015-01-28
Filing date: 2016-01-28
Publication date: 2016-07-28
Anticipated expiration: 2036-01-29
Also published as: KR20160092937A; KR101936986B1; US10183431B2; JP6326076B2; US20160214300A1; DE102016101523B4; CN105818324A; US10807289B2; US20190077062A1; CN105818324B; JP2016137716A

Abstract

System und Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoff durch eine Mehrzahl von Injektoren (3a–3d), wobei jeder ein Nadelventil (7) aufweist, das in einer kontrollierten Weise mit Hilfe eines jeweiligen Aktuators (8a–8d) vom elektronischen Steuerungstyp (4) zwischen einer Schließposition und einer Öffnungsposition verschiebbar ist, wobei die umgehende Aktivierung einer voreingestellten Funktion des Wechsels der Farbe des einzuspritzenden Kunststoffs vorgesehen ist, die gemäß einer optimierten Sequenz betätigt wird, welche die Anzahl der für den Farbwechsel erforderlichen Formgebungsvorgänge minimiert.

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Spritzgießen von Kunststoffen in den Hohlraum einer Form und betrifft insbesondere ein Spritzgießsystem, das einen Kunststoffdispenser und eine Mehrzahl von Injektoren beinhaltet, die jeweils ein Nadelventil aufweisen, das zwischen einer Schließposition und einer Öffnungsposition verschiebbar ist, um Kunststoff unter Druck in einen Hohlraum der Form einzubringen.
Stand der Technik
Die Verschiebungen des Nadelventils jedes Injektors werden durch einen Fluidaktuator oder einen elektrischen Aktuator ausgeführt: Im zweiten Fall sind, wie beispielsweise im Dokument EP-2679374A1 seitens des Anmelders dargestellt und beschrieben, die elektrischen Aktuatoren leicht mit Hilfe einer elektronischen Steuereinheit steuerbar, die nach Prozessparametern arbeitet, um sowohl die Position als auch die Geschwindigkeit des Nadelventils während seiner Bewegungen aus der Schließposition in die Öffnungsposition und umgekehrt präzise und genau zu steuern. Eine solche Steuerung wird sowohl nach eingestellten Zyklen, beispielsweise nach Daten, die während des Einspritzvorgangs erfasst werden, als auch durch spezifische Algorithmen erhalten. Die elektronische Einheit ist gleichermaßen mit Fluidaktoren (hydraulische und pneumatische Aktoren) kombinierbar.
Im Betrieb des Formgebungssystems besteht häufig der Bedarf, die Farbe des zu formenden Bauteils zu wechseln, was notwendigerweise vorbereitende Vorgänge zum Reinigen des Kunststoffdispensers und der Injektoren impliziert. Dies führt zu einer unvermeidlichen Unterbrechung der Produktion und zur Vergeudung einer erheblichen Polymermenge: So erfolgt das Reinigen in seiner einfachsten Form durch Einstellen der Prozessparameter auf die neue Farbe und das Formen einer bestimmten Anzahl an Bauteilen, die anschließend verworfen werden, bis die gewünschte Qualität erreicht ist. Es ist daher wichtig, in der großmaßstäblichen Fertigung die Häufigkeit und das im Zusammenhang mit dem Farbwechsel verworfene Material zu reduzieren.
Darüber hinaus liegt das Einstellen der Zyklussequenz zum Öffnen der Injektoren, um den Farbwechsel auszuführen, herkömmlicherweise im Ermessen des Anwenders und wird vom betreffenden Anwender manuell ausgeführt, wodurch zusätzliche Produktionsunterbrechungen erforderlich werden.
Stand der Technik
Das Dokument „Leichter Umspritzen", Plastverarbeiter, Huething GmbH, Heidelberg, DE, Heft 49, Nr. 5, 01/05/1998, S. 50–52, beschreibt bezüglich des Kunststofffarbwechsels einen Zyklus, der sich auf ein Spritzgießgerät mit drei Injektoren bezieht, die in einer kaskadenartigen oder sequenziellen Weise betätigt werden, und der einfach die Wiederholung des normalen sequenziellen Standardformgebungszyklus vorsieht, nach dem zunächst die seitlichen Injektoren geöffnet werden, um die entsprechenden Regionen im Formhohlraum zu füllen, und anschließend, nach einem empirisch ermittelten Zeitraum, auch der mittlere Injektor geöffnet wird. Wenn der Fluss des durch den mittleren Injektor in die Form eingebrachten Kunststoffs die beiden seitlichen Regionen erreicht, werden die beiden seitlichen Injektoren geschlossen.
Diese Wiederholung des normalen sequenziellen Formgebungszyklus ermöglicht, gemäß diesem Dokument, die Ausführung des Farbwechsels in 5–10 Formgebungsvorgängen. Diese Möglichkeit, die ohne jeden experimentellen Nachweis postuliert wird, hängt selbstverständlich von einer Reihe verschiedener Parameter ab:

– Abmessungen des zu formenden Teils (Länge der Zufuhrkanäle und Kunststoffmenge),
– Kunststoffeigenschaften (Viskosität, Formgebungstemperatur),
– Injektoren (Anzahl, Position, Typ, Steuerungsverfahren),
– Kunststofffarbe.

Das Dokument nimmt auf keinen dieser Parameter Bezug: In Anbetracht der Tatsache, dass sich die beschriebenen Farbwechselzyklen in keiner Weise von der sequenziellen Einspritzung unterscheiden, ist grundsätzlich davon auszugehen, dass sich die angegebenen 5–10 Formgebungsvorgänge auf die günstigsten Bedingungen (kleine zu formende Teile, hohe Kunststoffviskosität und -temperatur, begrenzte Anzahl an Injektoren, Farbwechsel von gelb zu weiß oder umgekehrt) beziehen müssen.
So wurde grundsätzlich nachgewiesen, dass im Fall von wesentlich weniger vorteilhaften Bedingungen (große zu formende Teile, wie beispielsweise Fahrzeugbleche oder Spoiler, geringe Kunststoffviskosität und -temperatur, hohe Anzahl an Injektoren, Farbwechsel von schwarz zu weiß) die Anzahl der für einen Farbwechsel erforderlichen Formgebungsvorgänge mit sequenziellen Standards deutlich, sogar um ein Mehrfaches von zehn, höher ist, woraus sich lange Zeiten und eine erhebliche Kunststoffvergeudung ergeben.
Der Anmelder hat durch eine Reihe von Patentanmeldungen, die zum Zeitpunkt der Einreichung der vorliegenden Anmeldung noch zu veröffentlichen sind, spezifische und besondere Verfahren zum Steuern der Nadelventile der Injektoren entwickelt und geschützt, die insbesondere im Fall einer kaskadenartigen oder sequenziellen Einspritzung, eine wesentliche Qualitätsverbesserung der auf diese Weise geformten Artikel ermöglichen. Üblicherweise sieht der Standardzyklus bei der sequenziellen Einspritzung vor, dass einige der Injektoren, in der Regel die in Bezug auf den Formhohlraum am weitesten am Rand befindlichen, eine geringere Kunststoffmenge als die der anderen Injektoren einspritzen. Dieser Unterschied ist insbesondere von der Geometrie des Dispensers und der Injektoren abhängig, d. h. vom Querschnitt und der Geometrie der Kanäle, durch die der geschmolzene Kunststoff an die verschiedenen Einspritzpunkte gelangt. Die Menge hängt außerdem vom Öffnungsgrad der jeweiligen Nadelventile und von der Gesamteinspritzzeit ab.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, den Farbwechselprozess zu optimieren und auch zu automatisieren, um so die benötigten Zeiten deutlich zu verringern und auch die verworfenen Materialien und die Kunststoffvergeudung deutlich zu reduzieren.
Die Erfindung basiert auf der Erkenntnis, dass die über die Aktivierung des jeweiligen Aktuators (elektrischer Aktuator oder Fluidaktuator) durch die elektronische Steuerungseinheit ausgeführte Steuerung der Position und der Verschiebungsgeschwindigkeit des Nadelventils jedes Injektors zu jedem Zeitpunkt vorteilhafter Weise zur Beschleunigung des Farbwechselprozesses genutzt werden kann.
In Anbetracht dessen stellt die Erfindung ein Spritzgießverfahren bereit, wie es im Oberbegriff des Anspruchs 1 definiert ist, dessen Unterscheidungsmerkmal darin besteht, dass es die umgehende Aktivierung einer voreingestellten Funktion des Wechsels der Farbe des einzuspritzenden Kunststoffs vorsieht, die nach einer optimierten Sequenz betätigt wird, die im vollständigen Öffnen der einigen Injektoren (die in einem Standardformgebungszyklus eine geringere Materialmenge einspritzen) besteht, um für eine begrenzte Anzahl an Einspritzzyklen, während derer die anderen Injektoren (diejenigen, die in einem Standardformgebungszyklus eine höhere Kunststoffmenge einspritzen) geschlossen bleiben, eine maximale Kunststoffmenge einspritzen, um so die Anzahl der für den Farbwechsel erforderlichen Formgebungsvorgänge zu minimieren.
So sieht dieses Unterscheidungsverfahren vor, denjenigen Injektoren, die im Standardzyklus weniger abgeben, eine höhere Menge zuzuweisen, wodurch die übliche Situation des Standardformgebungszyklus im Wesentlichen umgekehrt wird. Der voreingestellte Farbwechsel soll in Abhängigkeit von verschiedenen Parametern verarbeitet werden, zu denen selbstverständlich die Abmessungen und die Geometrie der zu formenden Artikel sowie die Materialeigenschaften und die Anzahl und Position der für deren Formgebung bereitgestellten Injektoren gehören.
Sobald die elektronische Steuerungseinheit des Einspritzgeräts mit der vorgenannten voreingestellten Funktion programmiert ist, kann der Farbwechselzyklus vom Anwender in einfacher Weise abgerufen und aktiviert werden, wodurch in erheblichem Maß Zeit gespart und die Vergeudung von Kunststoff reduziert werden.
Die Erfindung ist insbesondere im Fall eines sequenziellen oder kaskadenartigen Einspritzgeräts zum Formen großer Artikel, wie beispielsweise Fahrzeugkarosseriebleche und dergleichen, in der Automobilindustrie vorteilhaft. In diesem Fall umfasst das Formgebungsgerät in der bekannten Weise erste und zweite Injektoren, die jeweils in einem im Wesentlichen mittleren Bereich und einem oder mehreren im Wesentlichen peripheren Bereichen des Formhohlraums angeordnet sind, und die Einspritzung des Kunststoffs wird durch sequenzielles Steuern der ersten und zweiten Injektoren ausgeführt, so dass die Nadelventile der ersten Injektoren vor den Nadelventilen der zweiten Injektoren aus der ersten Schließposition in die Schließposition verschoben werden, um so den Formhohlraum vom im Wesentlichen mittleren Bereich zu den im Wesentlichen peripheren Bereichen zunehmend zu füllen. In diesem Fall sieht die erfindungsgemäße voreingestellte Farbwechselfunktion vor, die Kunststoffmenge durch das komplette Öffnen der jeweiligen Nadelventil zu maximieren, während die ersten Injektoren geschlossen bleiben. Es wurde dabei experimentell nachgewiesen, dass sich die Anzahl an Formgebungsvorgängen, die für den Abschluss des Farbwechselvorgangs und zum Erreichen der gewünschten ästhetischen Qualität der Formartikel benötigt werden, von mehreren zehn auf einige Einheiten verringern und damit in erstaunlichem Maß reduzieren und minimieren lässt.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung wird nun ausschließlich zur Veranschaulichung anhand von nicht einschränkenden Beispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen detaillierter beschrieben. Es zeigen:
1 in einer schematischen Teilansicht einen Teil eines die Erfindung nutzenden Spritzgießsystems;
2 in einer schematischen Draufsicht eine Ausgestaltung des Formgebungssystems, die geeignet ist, eine sequenzielle oder kaskadenartige Einspritzung auszuführen;
2A in einer schematischen Vorderansicht das System aus 2;
3 in einem Diagramm die Menge des aus den in 2 dargestellten Injektoren austretenden Kunststoffs in Abhängigkeit von der Zeit und
4 in einer Tabelle eine Veranschaulichung der Vorteile der Erfindung.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
1 zeigt in einer schematischen Ansicht ein System zum Spritzgießen von Kunststoffen, das in einer im Wesentlichen herkömmlichen Weise einen Injektor 3 umfasst, der mit einem Dispenser von geschmolzenem Kunststoff oder einer Warmkammer 2 verbunden ist und eine Düse 5 umfasst, die an ihrem freien Ende mit einem Düsenanschluss 6 bereitgestellt ist, der über einen Einspritzanguss mit dem Hohlraum einer Form S in Verbindung steht. Der Durchfluss des Kunststoffs durch den Düsenanschluss 6 wird durch ein Nadelventil 7 gesteuert, das über einen Aktuator 8 entlang der Düse 5 zwischen einer abgesenkten Schließposition, die in 1 dargestellt ist, und einer angehobenen Öffnungsposition axial verschiebbar ist.
Der Aktuator 8 ist, gemäß einer bevorzugten, jedoch nicht einschränkenden Darstellung der Erfindung, ein elektrischer Aktuator und insbesondere ein rotierender Elektromotor: Seine in 1 dargestellte Anordnung ist rein exemplarisch zu verstehen, da sie beispielsweise auch von der im bereits genannten Dokument EP-2679374A1 beschriebenen und dargestellten Art sein kann, derzufolge die Welle des rotierenden Elektromotors 8 das Nadelventil 7 über ein Getriebe der reversierbaren Art antreibt, welches üblicherweise eine Schrauben-Mutter-Einheit sowie einen Schwenkhebel beinhaltet.
Der Elektromotor 8 ist mit einer programmierbaren elektronischen Steuereinheit 4 wirkverbunden, um das Nadelventil 7 in einer kontrollierten Weise nach eingestellten Zyklen in Abhängigkeit von verschiedenen Umfängen zu steuern. Die elektronische Einheit 4 ist insbesondere dazu programmiert, das Nadelventil 7 im Hinblick auf Position und Geschwindigkeit während des Öffnens und Schließens des Injektors 3 in einer kontrollierten Weise zu betätigen.
2 ist eine schematische Darstellung einer bekannten Anordnung des Formgebungssystems zur Fertigung von großen Artikeln, beispielsweise von Fahrzeugblechen P, mit Hilfe einer kaskadenartigen oder sequenziellen Einspritzung. Das in 2 veranschaulichte System umfasst eine Mehrzahl von jeweils mit 3a, 3b, 3c bzw. 3d gekennzeichneten Injektoren, die jeweils in einem mittleren Bereich, Zwischenbereich und Endbereich des Formhohlraums positioniert sind und durch jeweilige rotierende Elektromotoren 8a, 8b, 8c und 8d, die durch die Einheit 4 gesteuert werden, betätigt werden.
2A zeigt eine Vorderansicht des Formgebungssystems aus 2, in der die Geometrie des Blechs P und die Anordnung der Injektoren 3a–3d jeweils in einem mittleren Bereich, Zwischenbereich und Endbereich des Formhohlraums S erkennbar sind. Darüber hinaus sind auch Kanäle 10 des Dispensers 2 erkennbar, durch die der geschmolzene Kunststoff von der Erweiterung der Pressdüse 9 bis zu den einzelnen Anschlüssen 6 der Injektoren 3 gefördert wird. Es ist offenkundig, dass die Länge der Kanäle 10 und damit auch die Menge des diese durchfließenden Materials in Abhängigkeit von der Position der Injektoren 3 veränderbar sind.
Das Diagramm aus 3 zeigt einen möglichen Betriebszyklus der Elektromotoren 8a–8d, bezüglich welcher die elektronische Einheit 4 dazu programmiert ist, die sequenzielle Einspritzung auszuführen. Die mit A, B, C und D gekennzeichneten Graphen zeigen in Abhängigkeit von der Zeit die jeweils aus dem mittleren Injektor 3a, den Zwischeninjektoren 3b und 3c und den Endinjektoren 3d austretende Menge. Wie dem Diagramm zu entnehmen ist, das, wie bereits erwähnt, lediglich eine der möglichen, von der elektronischen Einheit 4 betätigbaren Zyklen veranschaulicht, wird im Schritt des Befüllens des Formhohlraums der mittlere Injektor 3a (Graph A) zuerst geöffnet, und eine vorgegebene Menge, die hauptsächlich vom Öffnungsgrad des Nadelventils 7 abhängt, wird in den Hohlraum eingespritzt. Mit dem Abschluss des Befüllens des diesem zugewiesenen Hohlraums beginnt der mittlere Injektor 3a sich zu schließen, bis er einen Nullhöhenwert erreicht hat. Die ersten Zwischeninjektoren 3b öffnen sich gleichzeitig bis zum Erreichen einer maximalen Höhe, die geringer als die vom mittleren Injektor 3a erreichte Höhe und beispielsweise so hoch wie etwa die Hälfte der Höhe desselben ist (Graph B). Analog zu dem vorstehend Dargestellten werden mit Abschluss des Befüllens in der Nähe der ersten Zwischeninjektoren 3a die letzteren geschlossen, und gleichzeitig öffnen sich die zweiten Zwischeninjektoren 3c bis zum Erreichen maximaler Höhenwerte, die ebenfalls geringer als der anfänglich vom mittleren Injektor 3a erreichte Wert und beispielsweise so hoch wie die Höhe der ersten Zwischeninjektoren 3b sind (Graph C). Schließlich wird der Zyklus mit dem Öffnen der Injektoren 3d (Graph D) in analoger Weise abgeschlossen. Die Menge des durch die Zwischeninjektoren 3b, 3c und die Endinjektoren 3d in den Formhohlraum eingebrachten Kunststoffs ist somit deutlich geringer als die durch den mittleren Injektor 3a freigegebene Menge und wird hauptsächlich durch Einwirken auf die Öffnungspositionen der einzelnen Nadelventile 7 erhalten.
Angesichts der Tatsache, dass das vorstehend beschriebene Formgebungssystem das Wechseln der Farbe des Formbauteils vorsieht, sollte ein Vorgang zur Reinigung des Dispensers 2 und der Injektoren 3a–3d durchgeführt werden. Dies erfordert das Formen einer bestimmten Anzahl an Komponenten mit dem Kunststoff der neuen Farbe, die verworfen werden, bis die erforderliche ästhetische Qualität erreicht ist.
Somit ist gemäß der bestimmten Eigenschaft der Erfindung die elektronische Steuerungseinheit 4 dazu gestaltet, d. h. programmiert, umgehend eine voreingestellte Farbwechselfunktion zu aktivieren, die nach einer optimierten Sequenz betätigt wird, wodurch die erforderliche Anzahl an Formgebungsvorgängen minimiert wird. Diese voreingestellte Funktion wird vorzugsweise mit Hilfe der Finite-Elemente-Analyse bestimmt und stellt, im Fall des hierin beschriebenen Beispiels der sequenziellen Einspritzung, eine begrenzte Reihe von mit Standardprozessparametern betätigten Einspritzzyklen bereit, die den im Diagramm aus 3 dargestellten entsprechen und denen eine begrenzte Anzahl von Zyklen folgt, in denen die Injektoren, die während des Standardeinspritzvorgangs durch die geringere Kunststoffmenge gekennzeichnet sind, bzw. die im gegebenen Fall mit 3b, 3c und 3d gekennzeichneten Injektoren durch Bewegen der Nadelventile 7 in die maximale bzw. komplette Öffnungsposition vollständig geöffnet werden, während der Injektor 3a geschlossen gehalten wird.
Wie in der Tabelle aus 4 dargestellt, ermöglicht diese Sequenz das Abschließen des Farbwechsels, beispielsweise von schwarz zu einer hellen Farbe, innerhalb von lediglich 11 Formgebungsvorgängen, wovon 7 mit den Standardprozessparametern und 4 mit vollständiger Öffnung der Injektoren 3b, 3c, 3d erhalten werden, während der Injektor 3a geschlossen gehalten wird.
Wie aus der Tabelle ersichtlich, ist diese mit „4“ gekennzeichnete Sequenz deutlich kleiner als die mit „1“ gekennzeichnete herkömmliche Sequenz, in der üblicherweise zumindest 32 Formgebungsvorgänge mit den Standardprozessparametern vorgesehen sind, und sogar deutlich kleiner als in dem Fall, in dem für den Farbwechsel alle Injektoren 3a–3d über mehrere Formgebungsvorgänge vollständig geöffnet sind (Sequenz „2“), und in dem Fall, in dem eine gegebene Anzahl an Formgebungsvorgängen mit den Standardprozessparametern ausgeführt wird, denen weitere Formgebungsvorgänge folgen, bei denen alle der Injektoren 3a–3d offen sind (Sequenz „3“).
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es selbstverständlich, sowohl die für den Farbwechsel erforderliche Zeit als auch die bis zum Erreichen der erforderlichen ästhetischen Qualität verworfenen Teile und somit die Kunststoffvergeudung zu minimieren.
Die elektronische Steuerungseinheit 4 ist mit verschiedenen voreingestellten Farbwechselfunktionen programmierbar, beispielsweise entsprechend der Anzahl an Injektoren und Abmessungen der zu druckenden Komponenten, die unverzüglich abgerufen und automatisch aktiviert werden, ohne dass es bis zu ihrem Abschluss weiterer Maßnahmen des Anwenders bedarf.
Die bevorzugte, jedoch nicht einschränkende Anwendung des elektrischen Aktuators bietet den weiteren Vorteil, dass sie die es ermöglicht, die Entfernung von Restmaterial aus dem Abschlussbereich 6 zu beschleunigen, was beim Farbwechselvorgang besonders wichtig ist. So wird der Injektor auf ein Mindestniveau geöffnet, sodass der Einspritzdruck in der Nähe des unteren Endes des Nadelventils 7 extrem hoch ist und dadurch das Entfernen des Restmaterials erleichtert wird.
Selbstverständlich können sich die konstruktiven Details und Ausführungsformen des Formgebungssystems deutlich von den beschriebenen und dargestellten unterscheiden, ohne von dem in den nachfolgenden Ansprüchen beschriebenen Schutzumfang der Erfindung abzuweichen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 2679374 A1 [0002, 0023]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

„Leichter Umspritzen“, Plastverarbeiter, Huething GmbH, Heidelberg, DE, Heft 49, Nr. 5, 01/05/1998, S. 50–52 [0005]

Claims

Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoff durch eine Mehrzahl von Injektoren (3a–3d), wobei jeder eine Ventilnadel (7) aufweist, die in einer kontrollierten Weise mit Hilfe eines jeweiligen elektronisch gesteuerten Aktuators (8a–8d) nach eingestellten Zyklen, die einen Standardinjektionszyklus beinhalten, zwischen einer Schließposition und einer Öffnungsposition verschiebbar ist, wobei einige der Injektoren (3b, 3c, 3d) eine geringere Kunststoffmenge als die anderer Injektoren (3a) einspritzen, dadurch gekennzeichnet, dass es die umgehende Aktivierung einer voreingestellten Funktion des Wechsels der Farbe des einzuspritzenden Kunststoffs vorsieht, die gemäß einer optimierten Sequenz betätigt wird, die im vollständigen Öffnen der einigen Injektoren (3b, 3c, 3d) besteht, um für eine begrenzte Anzahl an Einspritzzyklen, während derer die anderen Injektoren (3a) geschlossen bleiben, eine maximale Kunststoffmenge einzuspritzen, um so die Anzahl der für den Farbwechsel erforderlichen Formgebungsvorgänge zu minimieren.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die optimierte Sequenz, welche die Anzahl der für den Farbwechsel erforderlichen Formgebungsvorgänge minimiert, mit Hilfe der Finite-Elemente-Analyse bestimmt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Aktuatoren (8a–8d) elektrische Aktuatoren sind.
System zum Spritzgießen von Kunststoff zur Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, umfassend eine elektronische Steuerungseinheit (4), die dazu programmiert ist, die Aktuatoren (8a–8d) der Injektoren (3a–3d) in einer kontrollierten Weise gemäß den eingestellten Zyklen zu aktivieren, dadurch gekennzeichnet, dass die elektronische Steuerungseinheit (4) zur umgehenden Aktivierung der voreingestellten Funktion zum Wechsel der Farbe des einzuspritzenden Kunststoffs gestaltet ist.