DE102015005924A1

DE102015005924A1 - Hubwagen und Vorrichtung zum Transport von Lasten

Info

Publication number: DE102015005924A1
Application number: DE102015005924.6A
Authority: DE
Inventors: Daniel Bartolic
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2015-05-07
Filing date: 2015-05-07
Publication date: 2015-12-03

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Hubwagen (1) für eine Förderanlage, welcher eine pneumatische Hebevorrichtung zum Anheben einer Last umfasst. Zudem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Transport von Lasten in einer Produktionsumgebung.

Description

Die Erfindung betrifft einen Hubwagen für eine Förderanlage und eine Vorrichtung zum Transport von Lasten in einer Produktionsumgebung mit einer Förderanlage.
In der WO 2014/166511 A1 ist ein Hubtisch für eine Förderanlage beschrieben, wobei der Hubtisch einen elektromechanischen Antrieb zum Anheben und/oder Senken des Hubtisches und eine Batterie zur Speisung des Antriebes umfasst.
Aus der Gebrauchsmusterschrift 1 963 088 ist ein fahrbarer Hubtisch mit hydraulischer Hubeinrichtung zum Be- und Entladen von Transportfahrzeugen bekannt. Dabei ist der als mitnehmbares Aggregat ausgebildete, bei abgesenkter Tischlage in seiner Gesamtlänge der Fahrzeugpritschenbreite entsprechende Hubtisch zum Transport mit an der Tischoberseite angeordneten Fangvorrichtungen in quer zur Fahrzeuglängsmitte ab der Pritschenunterseite befestigte Halteglieder eingehängt und das Hubtischfahrgestell ist über die doppelt wirkende Hubrichtung in Richtung auf die Pritschenunterseite eingezogen.
Weiterhin ist aus der DE 102 48 646 A1 eine Montagevorrichtung für ein Kraftfahrzeug mit mehreren Führungsstiften bekannt. Die Montagevorrichtung umfasst einen ersten Anschlussflansch, in dem mehrere Aufnahmen für jeweils einen Führungsstift angeordnet sind, und ein zweites Anschlusselement, in dem Positionierbohrungen für die Führungsstifte angeordnet sind. Die Führungsstifte sind einseitig an dem ersten Anschlussflansch festlegbar und zur Justierung des ersten Anschlussflansches gegenüber dem zweiten Anschlusselement vorgesehen. Wenigstens ein Führungsstift ist wenigstens teilweise aus einem elastischen Werkstoff hergestellt. Zwischen dem Anschlussflansch und dem wenigstens einen elastischen Führungsstift ist wenigstens eine Rastverbindung derart gebildet, dass der elastische Führungsstift in Längs- und Querrichtung formschlüssig in der Aufnahme gehalten ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gegenüber dem Stand der Technik verbesserten Hubwagen für eine Förderanlage und eine Vorrichtung zum Transport von Lasten in einer Produktionsumgebung mit einer Förderanlage anzugeben.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß hinsichtlich des Hubwagens durch die in Anspruch 1 und hinsichtlich der Vorrichtung durch die in Anspruch 9 angegebenen Merkmale gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Ein erfindungsgemäßer Hubwagen für eine Förderanlage weist zumindest eine pneumatische Hebevorrichtung zum Anheben einer Last auf.
Insbesondere umfasst die pneumatische Hebevorrichtung einen Balgzylinder zur Ausführung einer Hubbewegung.
Dadurch, dass die Hubbewegung zum Anheben der Last mittels der pneumatischen Hebevorrichtung in Form des Balgzylinders ausführbar ist, weist der Hubwagen eine verhältnismäßig geringe Bauhöhe auf, wobei ein solcher Balgzylinder eine relativ hohe Traglast befördern und heben kann.
Ein solche pneumatische Hebevorrichtung ist mittels Druckluft betreibbar, welche eine vergleichsweise kostengünstige Alternative, beispielsweise zu einem Hydrauliköl darstellt. Bei der Verwendung von Hydrauliköl besteht weiterhin die Gefahr, dass beispielsweise bei einem Kopfübertransport des Hubwagens das Hydrauliköl ausläuft.
Zudem handelt es sich bei Druckluft um ein relativ leichtes Medium, wodurch Druckluft bei einer Handhabung des Hubwagens, insbesondere des Balgzylinders im Wesentlichen kein zusätzliches Gewicht darstellt.
Üblicherweise sind in der Produktionsumgebung in vorteilhafter Weise Druckluftanschlüsse, beispielsweise zum Betrieb eines Druckluft-Drehwinkelschraubers vorhanden, so dass es nicht erforderlich ist, Druckluftanschlüsse zu installieren.
Vorzugsweise ist die Vorrichtung in einer Produktionsumgebung angeordnet, in welcher Lastkraftwagen montiert werden, wobei der Lastkraftwagen mittels der Vorrichtung handhabbar, insbesondere transportierbar und anhebbar ist.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand von Zeichnungen näher erläutert.
Dabei zeigen:
1 schematisch eine perspektivische Ansicht eines mit einer Förderanlage koppelbaren Hubwagens,
2 schematisch eine Unteransicht des Hubwagens,
3 schematisch eine Draufsicht des Hubwagens,
4 schematisch eine Draufsicht des Hubwagens ohne Deckplatte,
5 schematisch eine Rückseite des Hubwagens,
6 schematisch eine Vorderseite des Hubwagens,
7 schematisch eine erste Längsseite des Hubwagens,
8 schematisch eine zweite Längsseite des Hubwagens,
9 schematisch eine Schnittdarstellung des Hubwagens entlang der Schnittlinie IX-IX in 8,
10 schematisch eine perspektivische Ansicht eines vergrößerten Ausschnittes des Hubwagens im Bereich eines Klemmschutzelementes,
11 schematisch eine perspektivische Ansicht eines vergrößerten Ausschnittes des Hubwagens im Bereich eines Begrenzungsbolzens,
12 schematisch eine perspektivische Ansicht eines vergrößerten Ausschnittes des Hubwagens im Bereich einer Absturzsicherung,
13 schematisch eine Schnittdarstellung der Absturzsicherung im Normalbetrieb,
14 schematisch eine Schnittdarstellung der Absturzsicherung im Sicherungsbetrieb,
15 schematisch eine perspektivische Ansicht des Hubwagens mit angeordneter Abdeckeinheit,
16 schematisch eine Rückseite des Hubwagens mit Abdeckeinheit,
17 schematisch eine Vorderseite des Hubwagens mit Abdeckeinheit,
18 schematisch eine erste Längsseite des Hubwagens mit Abdeckeinheit,
19 schematisch eine zweite Längsseite des Hubwagens mit Abdeckeinheit und
20 schematisch eine Schnittdarstellung des Hubwagens entlang der Schnittlinie XX-XX in 19.
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Die 1 bis 9 zeigen verschiedene Ansichten eines Hubwagens 1 zum Transport und Heben von Lasten in einer Produktionsumgebung, insbesondere zur Herstellung von Lastkraftwagen.
1 zeigt eine perspektivische Ansicht, 2 eine Unteransicht, 3 eine Draufsicht, 4 eine Draufsicht ohne Deckplatte 2, 5 eine Rückseite 1.1, 6 eine Vorderseite, 7 eine erste Längsseite 1.3, 8 eine zweite Längsseite 1.4 und 9 eine Schnittdarstellung des Hubwagens 1.
Der Hubwagen 1 ist mit einer nicht näher dargestellten Förderanlage, insbesondere einem Kettenförderer koppelbar, so dass die auf dem Hubwagen 1 angeordnete Last, beispielsweise ein Lastkraftwagen während dessen Montage, entsprechend einem Verlauf der Förderanlage transportierbar und somit kontinuierlich fortbewegbar ist. Dabei ist die Förderanlage derart angeordnet, dass die zu transportierende Last einzelnen Stationen, insbesondere Montagestationen zuführbar ist.
Der Hubwagen 1 umfasst eine pneumatische Hebevorrichtung, die gemäß dem in 1 dargestellten Beispiel unterhalb einer Deckplatte 2 angeordnet ist. Auf einer Oberseite 2.1 der Deckplatte 2 sind zweckmäßigerweise zwei sogenannte Aufnahmeadapter 3 zum Aufnehmen der Last angeordnet, wobei die Aufnahmeadapter 3 im dargestellten Beispiel mittels Sicherungsbolzen 4 zumindest formschlüssig an der Deckplatte 2 und somit an dem Hubwagen 1 befestigt sind. Alternativ oder zusätzlich sind die Aufnahmeadapter 3 beispielsweise kraft- und/oder stoffschlüssig an der Deckplatte 2 befestigt.
Die pneumatische Hebevorrichtung umfasst vorzugsweise zumindest einen u. a. in den 4, 5 und 6 näher dargestellten Balgzylinder 5, der unterhalb der Deckplatte 2 und auf einem Gestell G angeordnet ist.
Der Balgzylinder 5 ist mit einer in 2 mit gestrichelter Linie gezeigten und in 9 näher dargestellten Druckluftleitung 6 gekoppelt, mittels welcher dem Balgzylinder 5 zum Anheben der Last Druckluft zuführbar ist. Zudem ist der Balgzylinder 5 über die Druckluftleitung 6 entleerbar. Insbesondere weist der Balgzylinder 5 eine relativ große Traglastfähigkeit bei einer vergleichsweise geringen Bauhöhe auf.
Die Druckluftleitung 6 ist zum Befüllen und Entleeren des Balgzylinders 5 an einem gegenüberliegenden Ende mit einem Druckluftanschluss eines nicht gezeigten Druckluftfüllgerätes, beispielsweise einer Handpumpe verbunden. Alternativ oder zusätzlich ist die Druckluftleitung 6 beispielsweise mit einer Druckluftversorgungsanlage einer jeweiligen Produktionsumgebung koppelbar.
Der Balgzylinder 5 weist beispielsweise einen elastisch verformbaren Mantel auf, zweckmäßigerweise aus einem elastischen Kunststoff, z. B. aus einem Elastomer, so dass insbesondere eine Höhenausdehnung des Balgzylinders 5 durch Befüllen eines Innenraumes des Balgzylinders 5 mit Druckluft bzw. durch Entleeren dieses Innenraumes veränderbar ist, indem sich der Balgzylinder 5 ausdehnt bzw. zusammenzieht.
Alternativ oder zusätzlich zum Balgzylinder 5 kann die pneumatische Hebevorrichtung beispielsweise einen oder mehrere herkömmliche Pneumatikzylinder aufweisen, welche insbesondere aus Metall ausgebildet sind.
Der Hubwagen 1 weist zweckmäßigerweise eine Verriegelungsvorrichtung auf, die im dargestellten Beispiel einen an einer ersten Längsseite 1.3 des Hubwagens 1 angeordneten Hebel 7 umfasst, welcher mit einem in 2 gezeigten Verriegelungsbolzen 8, der vorzugsweise in einem Rohr geführt ist, in Wirkverbindung steht.
Der Hebel 7 wird manuell betätigt, wodurch sich der Verriegelungsbolzen 8 positioniert, wobei mittels der Verriegelungsvorrichtung eine Kopplung zwischen der Förderanlage und dem Hubwagen 1 herstellbar ist. Insbesondere wird der Verriegelungsbolzen 8 in eine entsprechend vorgesehene Verriegelungsstelle in der Förderanlage positioniert. Die Kopplung dient bevorzugt dazu, den Hubwagen 1 horizontal bewegen zu können, insbesondere transversal und/oder in Förderrichtung der Förderanlage.
In einer alternativen Ausführungsform kann die Verriegelungsvorrichtung zur Kopplung des Hubwagens 1 mit der Förderanlage andere oder zusätzliche geeignete Mittel umfassen.
An den beiden sich gegenüberliegenden Längsseiten 1.3, 1.4 des Hubwagens 1 sind im dargestellten, vorteilhaften Beispiel jeweils zwei Spurkranzrollen 10 angeordnet, mittels derer eine Spurführung des Hubwagens 1 in einer mittels Schienen vorgegebenen Fahrspur der Förderanlage realisierbar ist. Dabei sind zweckmäßigerweise die sich jeweils gegenüberliegenden Spurkranzrollen 10 mittels einer Achse 9 verbunden. Die beiden Achsen 9 sind an einem Fahrwerk 11 des Hubwagens 1 befestigt.
Im Bereich der jeweiligen Spurkranzrolle 10 ist vorzugsweise ein Klemmschutzelement 12 angeordnet, welches jeweils einen umfangsseitigen Abschnitt einer Spurkranzrolle 10 beabstandet abdeckt. Mittels des jeweiligen Klemmschutzelementes 12 ist die Gefahr, dass ein Körperteil des Personals von einer der Spurkranzrollen 10 erfasst wird, zumindest wesentlich verringert. 10 zeigt perspektivisch einen vergrößerten Ausschnitt des Hubwagens 1 im Bereich eines solchen einer Spurkranzrolle 10 zugeordneten Klemmschutzelementes 12. Dabei stellen die Klemmschutzelemente 12 eine erste sicherheitstechnische Maßnahme dar.
In das Fahrwerk 11 ist eine Bodenplatte 11.1 integriert, die im dargestellten Beispiel eine Aussparung 11.1.1 aufweist. Mittels der Aussparung 11.1.1 ist die Gefahr einer Kollision des Hubwagens 1, beispielsweise mit Umlenkrollen an den Montagestationen und/oder mit ausscherenden Kettengliedern der als Kettenförderer ausgeführten Förderanlage zumindest wesentlich verringert. Zudem ist mittels der Aussparung 11.1.1 ein Gewicht des Hubwagens 1 reduziert.
An einer Rückseite 1.1 des Hubwagens 1 befindet sich vorteilhafterweise eine Koppelstelle 13, insbesondere zur manuellen Handhabung des Hubwagens 1. Hierzu ist der Hubwagen 1 beispielsweise mit einer Rangierhilfe als Handhabungsgerät koppelbar.
Darüber hinaus ist vorteilhafterweise an der Rückseite 1.1 und/oder an einer Vorderseite 1.2 des Hubwagens 1 ein Verbindungselement 14 in Form einer Schleppöse angeordnet.
Mittels des jeweiligen Verbindungselementes 14 ist es möglich, zwei solcher Hubwagen 1 miteinander zu verbinden, also aneinander zu koppeln. Insbesondere ist hierzu eine sogenannte, nicht gezeigte Schleppkette an dem jeweiligen Verbindungselement 14 anordbar.
Vorzugsweise befindet sich eine Fahrtrichtungsanzeige 18 insbesondere mittig an der Vorderseite 1.2 des Hubwagens 1. Mittels der Fahrtrichtungsanzeige 18 ist eine Person in der Produktionsumgebung über einen weiteren Fahrweg des Hubwagens 1 informiert.
Die Förderanlage ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass der Hubwagen 1 nach Abladen der Last, insbesondere nach Abladen des fertig montierten Lastkraftwagens mittels der Förderanlage kopfüber unter Flur, beispielsweise an einer Hallendecke einer Produktionshalle, zurück zu einer vorgegebenen Montagelinie transportierbar ist, beispielsweise an den Anfang einer Fertigungslinie. Um sicherzustellen, dass die Deckplatte 2 mit den Aufnahmeadaptern 3 nicht ungewollt über einen maximal zulässigen Abstand zu einem Fahrwerk 11 des Hubwagens 1 ausfährt und dadurch beispielsweise Personen unter dem sich kopfüber bewegenden Hubwagen 1 gefährdet, sind an dem Fahrwerk 11 vorzugsweise vier Führungsvorrichtungen 16 angeordnet, die u. a. in den 5 und 6 dargestellt sind. In anderen Ausführungsformen können auch weniger oder mehr dieser Führungsvorrichtungen 16 vorgesehen sein.
11 zeigt perspektivisch einen vergrößerten Ausschnitt des Hubwagens 1 im Bereich einer der vier Führungsvorrichtungen 16, welche als sicherheitstechnische Maßnahme dienen. Zudem sind die Führungsvorrichtungen 16 dazu vorgesehen, eine verhältnismäßig stabile und beständige Hubbewegung der Deckplatte 2 mit den Aufnahmeadaptern 3 auszuführen.
Eine solche Führungsvorrichtung 16 umfasst ein als Hohlzylinder ausgebildetes Führungsgehäuse 16.1, das an dem Fahrwerk 11 des Hubwagens 1 befestigt ist, wobei das Führungsgehäuse 16.1 senkrecht zur Längsachse des Hubwagens 1 abragt.
In einem vorgegebenen Abschnitt des Führungsgehäuses 16.1 ist ein Langloch 16.1.1 ausgebildet.
An der Deckplatte 2 ist ein mit einem Hohlraum des Führungsgehäuses 16.1 korrespondierendes Kolbenelement 16.2 als weiterer Bestandteil der Führungsvorrichtung 16 befestigt.
An einem von der Deckplatte 2 abgewandten Ende des Kolbenelementes 16.2 ist ein senkrecht abragendes Begrenzungselement 16.2.1 angeordnet oder ausgeformt, welches in dem Langloch 16.1.1 des Führungsgehäuses 16.1 geführt ist.
Fährt der Hubwagen 1 kopfüber an der Förderanlage, beispielsweise zurück zu einer Anfangsstation einer Montagelinie, schlägt das Begrenzungselement 16.2.1 der jeweiligen Führungsvorrichtung 16 am Ende des Langloches 16.1.1 an, wodurch der maximal mögliche Abstand zwischen der Deckplatte 2 und dem Fahrwerk 11 des Hubwagens 1 eingestellt ist. Das Risiko, dass sich dieser maximale Abstand ungewollt vergrößert, ist mittels der in den Langlöchern 16.1.1 geführten Begrenzungselemente 16.2.1 weitestgehend ausgeschlossen. Darüber hinaus ist mittels der in den Langlöchern 16.1.1 geführten Begrenzungselemente 16.2.1 das Risiko zumindest vermindert, dass der Balgzylinder 5 weder beim Befüllen zu stark ausgedehnt noch beim Entleeren übermäßig zusammengepresst wird.
Als weitere sicherheitstechnische Maßnahme umfasst der Hubwagen 1 vorzugsweise zwei in den 7, 8 und 9 dargestellte Absturzsicherungen 17. Eine der Absturzsicherung 17 ist im Bereich der Vorderseite 1.2 und die weitere Absturzsicherung 17 im Bereich der Rückseite 1.1 des Hubwagens 1 angeordnet. Auch hier können in anderen Beispielen eine geringere oder größere Anzahl dieser Absturzsicherungen 17 vorgesehen sein.
12 zeigt eine perspektivische Ansicht eines vergrößerten Ausschnittes des Hubwagens 1 im Bereich der Absturzsicherung 17, wobei in 13 eine Schnittdarstellung der Absturzsicherung 17 im Normalbetrieb und in 14 im Sicherungsbetrieb dargestellt ist.
Mittels der Absturzsicherung 17 wird die Gefahr, dass die Last, beispielsweise der Lastkraftwagen, bei einem Reißen des Balgzylinders 5 ungedämpft von dem Hubwagen 1 fällt bzw. zusammen mit dem auf dem Balgzylinder 5 angeordneten und angehobenen Bereich des Hubwagens 1 ungedämpft nach unten sackt, weitestgehend ausgeschlossen.
Die Absturzsicherung 17 umfasst eine Gewindestange 17.1, eine Gewindemutter 17.2, ein unteres Federelement 17.3, ein oberes Federelement 17.4, ein unteres Kugellager 17.5, ein oberes Kugellager 17.6, ein Gehäuse 17.7 und einen Stopper 17.8. Die Deckplatte 2 bildet dabei einen oberen Abschluss des Gehäuses 17.7.
Die Gewindemutter 17.2 ist vergleichsweise leichtläufig auf der Gewindestange 17.1 angeordnet, wobei die Gewindemutter 17.2 mittels der beiden Federelemente 17.3, 17.4 in dem Gehäuse 17.7 geführt ist. Im Normalbetrieb weisen die beiden Federelemente 17.3, 17.4 jeweils eine gleich große Vorspannung in Richtung der Gewindemutter 17.2 auf, so dass die Gewindemutter 17.2 ihre Position je nach Hubhöhe des Balgzylinders 5 anpasst, wie im Folgenden noch beschrieben wird.
Zwischen dem unteren Federelement 17.3 und der Gewindemutter 17.2 ist das untere Kugellager 17.5 und zwischen dem oberen Federelement 17.4 und der Gewindemutter 17.2 ist das obere Kugellager 17.6 angeordnet, so dass bei Ausführung der Hubbewegungen eine Bewegung der Gewindemutter 17.2 entlang der Gewindestange 17.1 möglich ist, ohne dass diese Bewegung durch die Federelemente 17.3, 17.4 blockiert wird, da die Federelemente 17.3, 17.4 am jeweiligen Kugellager 17.5, 17.6 und nicht direkt an der Gewindemutter 17.2 anliegen. Wird der Balgzylinder 5 mit Luft befüllt und dehnt sich aus, so dass die Last nach oben bewegt wird, bewegt sich das Gehäuse 17.2 als Teil der Deckplatte 2 nach oben. Dadurch entspannt sich das obere Federelement 17.4, wodurch eine Kraftwirkung des nun im Vergleich zum oberen Federelement 17.4 starker gespannten unteren Federelementes 17.3 auf die Gewindemutter 17.2 einwirkt, welche dadurch entlang der Gewindestange 17.1 nach oben gepresst wird. Durch die Kugellager 17.5, 17.6 kann sie sich auf der Gewindestange 17.1 leichtgängig drehen und dreht sich somit entlang des Gewindes der Gewindestange 17.1 nach oben und spannt dadurch das obere Federelement 17.4, bis die Federkräfte der beiden Federelemente 17.3. 17.4 wieder ausgeglichen sind. Bei einem Entleeren der Luft aus dem Balgzylinder 5 und dadurch einer Bewegung der Deckplatte 2 und somit des Gehäuses 17.7 nach unten erfolgt die gegensätzliche Bewegung, da nun das obere Federelement 17.4 gespannt wird, wodurch es eine Krafteinwirkung auf die Gewindemutter 17.2 ausübt, die sich dadurch entlang der Gewindestange 17.1 nach unten dreht, bis die Federkräfte der Federelemente 17.3, 17.4 wieder ausgeglichen sind. Auf diese Weise wird eine automatische Höhenanpassung der Gewindemutter 17.2 realisiert, so dass der Abstand des Gehäuses 17.7 zur Gewindemutter 17.2 und dadurch ein möglicher Absturzweg stets relativ gering gehalten wird.
Reißt der Balgzylinder 5 an einer Stelle, wirkt die Last nicht mehr auf den Balgzylinder 5, sondern auf die beiden Absturzsicherungen 17. Die Last wirkt auf das jeweilige Gehäuse 17.7, die sich schlagartig in Richtung R Fahrwerk 11 absenken. Durch das Absenken der Gehäuse 17.7 und der dadurch bedingten Relativbewegung zwischen Gehäuse 17.7 und der Gewindestange 17.1 sowie zwischen Gehäuse 17.7 und der Gewindemutter 17.2 wird das obere Federelement 17.4 stark zusammengedrückt und somit vorgespannt, wobei jedoch die in das jeweilige Gehäuse 17.7 integrierten Stopper 17.8 die Gewindemutter 17.2 berühren und dadurch die Drehbewegung der Gewindemutter 17.2 entlang der Gewindestange 17.1 blockieren, so dass kein Ausgleich der Federkräfte der Federelemente 17.3, 17.4 mehr erfolgen kann und ein weiteres Absenken der Deckplatte 2 mit der Last vermieden wird. Das obere Federelement 17.4 wird zusammengedrückt und federt die Abwärtsbewegung ab, bis die Stopper 17.8 auf der Gewindemutter 17.2 aufsetzen und deren Drehbewegung blockieren. Das obere Federelement 17.4 wird dabei stark komprimiert, beispielsweise vollständig oder nahezu vollständig, während das untere Federelement 17.3 in seiner vorherigen Spannungsposition verbleibt, da sich die Gewindemutter 17.2 aufgrund des Anliegens der Stopper 17.8 nicht mehr drehen kann, so dass eine Bewegung der Gewindemutter 17.2 und somit des Gehäuses 17.7 und der Deckplatte 2 in Richtung R Fahrwerk 11 verhindert ist. Ein vollständiger Absturz der auf dem Hubwagen 1 angeordneten Last bei einem Versagen des Balgzylinders 5 wird somit auf einfache und sichere Weise verhindert.
Die 15 bis 20 zeigen den Hubwagen 1 in verschiedenen Ansichten, wobei der Balgzylinder 5 in dieser vorteilhaften Ausführungsform mittels einer den Balgzylinder 5 umlaufenden Abdeckeinheit 19 als Klemmschutz für ein Personal und somit als sicherheitstechnische Maßnahme verdeckt ist.
Dabei zeigt 15 eine perspektivische Ansicht, 16 eine Rückseite 1.1, 17 eine Vorderseite 1.2, 18 eine erste Längsseite 1.3, 19 eine zweite Längsseite 1.4 und 20 eine Schnittdarstellung des Hubwagens 1.
Insbesondere dient die Abdeckeinheit 19 als Klemmschutz bei Hubbewegungen des Balgzylinders 5. Hierzu ist die Abdeckeinheit 19 zweiteilig ausgebildet, wobei ein erster Teil 19.1 teilweise teleskopartig in einem zweiten Teil 19.2 der Abdeckeinheit 19 angeordnet ist.
Wird der Balgzylinder 5 zum Ausführen einer Hubbewegung mittels Druckluft befüllt, bewegt sich der erste Teil 19.1 relativ zu dem zweiten Teil 19.2, wobei der erste Teil 19.1 aus dem zweiten Teil 19.2 ausfährt.
Insbesondere ist mittels der Abdeckeinheit 19 die Gefahr von Quetschungen von Körperteilen des Personals bei Hubbewegungen zumindest wesentlich verringert, wodurch die Abdeckeinheit 19 eine sicherheitstechnische Maßnahme des Hubwagens 1 darstellt.
Einen Umfang betreffende Abmessungen der Abdeckeinheit 19 korrespondieren mit Abmessungen der Deckplatte 2, wobei ein Zwischenraum zwischen der Deckplatte 2 und dem Fahrwerk 11 mittels der Abdeckeinheit 19 geschlossen ist. Insbesondere ist der Zwischenraum auch bei Ausführen der Hubbewegung geschlossen.
Mittels der pneumatischen Hebevorrichtung in Form des Balgzylinders 5 ist die Deckplatte 2 mit den Aufnahmeadaptern 3, auf denen die Last angeordnet ist, auf eine Arbeitshöhe an einzelnen Montagestationen individuell einzustellen. Dadurch ist es möglich, Montagetätigkeiten in einer ergonomisch günstigeren Körperhaltung durchzuführen. Dadurch wiederum kann eine Qualität bei der Montage, insbesondere bei Lastkraftwagen, gesteigert werden. Beispielsweise kann mittels der Hebevorrichtung eine Zugänglichkeit von Bauteilen durch die Einnahme der ergonomisch günstigeren Arbeitshöhe vereinfacht werden, wodurch das Risiko einer Beschädigung von Bauteilen bei der Montage, beispielsweise durch Aufsteigen auf einen Fahrzeugrahmen, sowie ein Verletzungsrisiko für das Personal zumindest verringert werden kann.
Zudem ist es durch die individuelle Positionierung der Last mittels des Balgzylinders 5 möglich, Montagezeiten und somit Kosten einzusparen, wobei sich ein solcher Hubwagen 1 insbesondere für den Einsatz bei einer Fließfertigung eignet.
Darüber hinaus ist es mittels des Hubwagens 1 möglich, die Last am Ende der Förderanlage frühzeitig abzusetzen, wodurch weitere Montagezeit eingespart werden kann. Insbesondere kann dadurch der Hubwagen 1 frühzeitig wieder zu einem Anfang der Förderanlage, beispielsweise zu einem Anfang der Montagelinie, zurücktransportiert werden und erneut eingesetzt werden.
Die mittels des Balgzylinders 5 gebildete pneumatische Hebevorrichtung bedarf einen vergleichsweise geringen Wartungsaufwand.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 2014/166511 A1 [0002]
DE 10248646 A1 [0004]

Claims

Hubwagen (1) für eine Förderanlage, gekennzeichnet durch eine pneumatische Hebevorrichtung zum Anheben einer Last.
Hubwagen (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die pneumatische Hebevorrichtung einen Balgzylinder (5) zur Ausführung einer Hubbewegung umfasst.
Hubwagen (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Hubwagen (1) eine Verriegelungsvorrichtung zur Kopplung des Hubwagens (1) mit der Förderanlage angeordnet ist.
Hubwagen (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verriegelungsvorrichtung einen hebelbetätigbaren Verriegelungsbolzen (8) umfasst.
Hubwagen (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die pneumatische Hebevorrichtung mit einer Abdeckeinheit (19) als Klemmschutz versehen ist.
Hubwagen (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend zumindest ein Spurführungselement zur Spurführung in einer vorgegebenen Fahrspur auf der Förderanlage.
Hubwagen (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Spurführungselement eine Spurkranzrolle (10) ist.
Hubwagen (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend zumindest ein Verbindungselement (14) zur Verbindung des Hubwagens (1) mit einem weiteren Hubwagen (1).
Vorrichtung zum Transport von Lasten in einer Produktionsumgebung, umfassend mindestens einen Hubwagen (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 und eine Förderanlage, mit welcher der Hubwagen (1) koppelbar oder gekoppelt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderanlage als ein Kettenförderer ausgebildet ist.