DE102009051434A1

DE102009051434A1 - Formkörper aus hochleitfähiger Formmasse

Info

Publication number: DE102009051434A1
Application number: DE102009051434A
Authority: DE
Inventors: Thorsten Derieth; Volker Kniep; Peter Dr.-Ing. Beckhaus
Original assignee: ZENTRUM fur BRENNSTOFFZELLEN-TECHNIK GmbH; ZENTRUM fur BRENNSTOFFZELLEN TECHNIK GmbH; Zentrum fur Brennstoffzellen-Technik GmbH
Current assignee: ZENTRUM fur BRENNSTOFFZELLEN-TECHNIK GmbH; ZENTRUM fur BRENNSTOFFZELLEN TECHNIK GmbH; Zentrum fur Brennstoffzellen-Technik GmbH
Priority date: 2009-10-30
Filing date: 2009-10-30
Publication date: 2011-05-05

Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein Formkörper aus hochleitfähiger Formmasse, die mindestens einen Kunststoff und mindestens einen in den Kunststoff eingearbeiteten Füllstoff enthält, wobei die Formmasse elektrisch leitend, thermisch leitend und thermoformbar ist. Um eine höhere thermische und mechanische Leitfähigkeit bei flacher Bauweise und hoher mechanischer Festigkeit des Formkörpers zu erreichen, ist vorgesehen, dass der Massenanteil des Füllstoffs an der Formmasse wenigstens 50% beträgt und dass der Formkörper homogen ausgebildet ist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Formkörper aus hochleitfähiger Formmasse, die mindestens einen Kunststoff und mindestens einen in den Kunststoff eingearbeiteten Füllstoff enthält, wobei die Formmasse elektrisch leitend, thermisch leitend und thermoformbar ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus hochleitfähiger Formmasse.
Bei der Formmasse handelt es sich um ein Verbundmaterial, welches auch als Compound bezeichnet wird. Verbundmaterialien sind Gemische aus Grundstoffen, denen zusätzliche Füllstoffe, Additive oder dergleichen beigemischt werden. Es wird zwischen homogenen und heterogenen Gemischen unterschieden. Durch die Mischung werden mindestens zwei Stoffe miteinander verbunden, wobei die Eigenschaften der Mischung durch die Auswahl der Grundstoffe und der Füllstoffe sowie deren Mischungsverhältnis je nach Einsatzgebiet gezielt modifiziert werden können. Auf diese Weise können beispielsweise Kunststoffe mit Füllstoffen vermischt werden, die elektrisch und thermisch leitend sind, wodurch auch die entstehende Formmasse elektrisch und thermisch leitend wird.
Formkörper aus elektrisch und thermisch leitfähiger Formmasse sind für unterschiedliche Anwendungen bekannt und eignen sich in Form von flachen Platten oder Folien etwa für den Einsatz als Bipolarplatten in elektrochemischen Zellen, wie beispielsweise Brennstoffzellen. Metalle scheiden aufgrund der hochkorrosiven Umgebung innerhalb von elektrochemischen Zellen aus, während ein Verbundmaterial aus einem Kunststoff und einem leitfähigen Füllstoff wie Kohlenstoff diesen Anforderungen genügt.
Neben einer hohen chemischen Beständigkeit müssen Formkörper, die als Bipolarplatten in elektrochemischen Zellen eingesetzt werden sollen, eine hohe elektrische und thermische Leitfähigkeit aufweisen, um einen hohen Wirkungsgrad und eine ausreichende Wärmeabfuhr zu gewährleisten. Da die elektrische und thermische Leitfähigkeit bei einem Verbundmaterial, welches einen Kunststoff und einen leitfähigen Füllstoff enthält, im Wesentlichen durch den Füllstoff bestimmt wird, sind oftmals relativ hohe Anteile an Füllstoff notwendig um die gewünschten Eigenschaften zu erzielen.
Zur Erreichung höherer Spannungen und Leistungen werden regelmäßig mehrere einzelne Brennstoffzellen zu einem Stapel, auch Stack genannt, zusammengeführt und in Reihe geschaltet. In diesem Fall handelt es sich bei Bipolarplatten um ein Wiederholelement, welches häufig den Hauptanteil an dem Volumen und dem Gewicht der Zelle ausmacht. Daher ist neben der guten elektrischen und thermischen Leitfähigkeit eine weitere Anforderunge an Bipolarplatten, dass diese möglichst flach und platzsparend ausgebildet sind. Gleichzeitig müssen die Bipolarplatten mechanisch stabil sein, da sie zur Erreichung eines geringen Übergangswiderstands zu benachbarten Bauteilen unter hohem Druck zu Stacks zusammengehalten werden.
Die US 2007/0125493 A1 offenbart eine Bipolarplatte, die aus zwei Bipolar-Halbplatten aus flexiblen Graphitschichten besteht und in einer Brennstoffzelle eingesetzt werden soll. Die Bipolar-Halbplatten werden mit einem Harz zu einer Bipolarplatte zusammengeklebt, wobei das Harz durch den Zusatz von Füllstoffen wie Kohlenstoff oder Metall eine elektrisch leitfähige Verbindung zwischen den beiden Bipolar-Halbplatten ausbildet. Ferner ist ein Verfahren zur Herstellung von Bipolarplatten aus Bipolar-Halbplatten beschrieben, bei dem zwei Schichten aus flexiblem, leitfähigem Material kontinuierlich abgerollt und mit einem elektrisch leitfähigen Harz verklebt werden.
Nachteilig für die elektrische und thermische Leitfähigkeit ist der laminare Aufbau der Bipolar-Halbplatten, bei dem Schichten unterschiedlicher Materialien wie Graphit und Harz zusammengefügt werden.
Aus der DD 288 076 A7 sind eine leitfähige Compoundfolie aus einer Mischung von Ehtylen-Vinylacetat, Polyethylen und 35%–40% Ruß, sowie ein Verfahren zur Herstellung und Nachbehandlung der Folie bekannt. Bei der Herstellung der Compoundfolie werden zunächst die Komponenten miteinander vermischt und granuliert. Anschließend wird eine Blasfolie gefertigt, die dann über verschiedene Walzen geführt wird und dabei bestrahlt und in Längsrichtung gereckt wird. Die Bestrahlung bewirkt eine Vernetzung der Folie.
Auf Blasfolienanlagen können sehr dünne Folien aus thermoplastischen Kunststoffen erzeugt werden. Ein großer Anteil an Füllstoffen wie Ruß ist für eine hohe elektrische und thermische Leitfähigkeit der Formmasse unverzichtbar, verändert jedoch ihre Eignung zur Weiterverarbeitung. Insbesondere bei der Blasfolienherstellung können hohe Füllstoffanteile nicht realisiert werden, da beim Einblasen von Luft in den Folienschlauch leicht Risse oder Löcher entstehen können, wenn der Füllstoffanteil eine bestimmte Grenze überschreitet.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, den eingangs genannten Formkörper sowie das Verfahren zu seiner Herstellung so auszugestalten und weiterzubilden, dass die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile vermieden werden und insbesondere eine höhere thermische und mechanische Leitfähigkeit bei flacher Bauweise und hoher mechanischer Festigkeit des Formkörpers erreicht werden.
Diese Aufgabe wird bei einem Formkörper nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 dadurch gelöst, dass der Massenanteil des Füllstoffs an der Formmasse wenigstens 50% beträgt und dass der Formkörper homogen ausgebildet ist.
Der hohe Massenanteil des Füllstoffes ermöglicht eine besonders gute elektrische und thermische Leitfähigkeit, die reine Kunststoffe gewöhnlich nicht aufweisen. Die homogene Ausbildung des Formkörpers ermöglicht es zudem, dass die durch den hohen Füllstoffanteil erzielten Eigenschaften nicht nur lokal, beispielsweise in bestimmten Schichten eines laminaren Aufbaus, sondern im gesamten Bereich des Formkörpers vorliegen. Durch die so erzielten Eigenschaften kann der Formkörper etwa im Bereich der Photoabsorption, der Solarthermie und in korrosiver Umgebung eingesetzt werden. Die Formmasse kann insbesondere thermoplastisch oder polymerblend-basiert beschaffen sein.
Eine besonders gute Leitfähigkeit wird gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung erreicht, indem als Füllstoff Kohlenstoff, insbesondere in mindestens einer der folgenden Erscheinungsformen verwendet wird: synthetische Graphite, Naturgraphite, Ruße, Kohlenstoff-Fasern, Kohlenstoff-Nanofasern, einwandige Kohlenstoffnanoröhren, mehrwandige Kohlenstoffnanoröhren, Graphen.
Eine weitere Lehre der Erfindung sieht vor, dass als Kunststoff mindestens einer der folgenden Stoffe verwendet wird: Polymere, Elastomere, thermoplastische Copolyester, thermoplastische Copolyamide.
Aus der Gruppe der Polymere können insbesondere amorphe, teilkristalline und flüssigkristalline thermoplastische Polymere eingesetzt werden. Thermoplastische Elastomere haben den Vorteil, dass sie sich wie Thermoplaste verarbeiten lassen und in einem vorgegebenen Temperaturbereich elastische Eigenschaften haben. Die Elastomere können insbesondere Polyolefin-Elastomere aus Polypropylen (PP) und Naturgummi (NR) sein. Ebenso können thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis (TPE-O oder TPO), wie Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (PP/EPDM) und/oder vernetzte thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis (TPE-V oder TPV), wie Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (PP/EPDM) und/oder thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis (TPE-U oder TPU) und/oder thermoplastische Copolyester (TPE-T oder TPC) verwendet werden. Alternativ oder zusätzlich können Styrol-Blockcopolymere wie SBS, SEES, SEPS, SEEPS, MBS (TPE-S oder TPS) und/oder thermoplastische Copolyamide (TPE-A oder TPA) eingesetzt werden. Alle genannten Kunststoffe können einzeln oder in beliebiger Kombination miteinander verwendet werden. Insbesondere kann als Kunststoff ein PP/EPDM-Blend verwendet werden, das die Produkteigenschaften der thermoplastischen Elastomere (Polypropylen, PP), etwa die gute Verformbarkeit bei Wärme, mit den guten Materialeigenschaften des EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Monomer), das zudem kostengünstig in der Beschaffung ist, verbindet.
Es ist nach einer weiteren Lehre der Erfindung vorgesehen, dass der Massenanteil des Füllstoffs an der Formmasse 50%–95% beträgt. Die Steigerung des Füllstoffanteils auf bis zu 95% stellt zwar erhöhte Anforderungen an die Verarbeitung der Formmasse, ermöglicht jedoch hervorragende elektrische und thermische Leitwerte. Insbesondere bei der Verwendung von Graphit als Füllstoff kann der Massenanteil des Füllstoffs an der Formmasse 65–90% betragen.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Formmasse einen elektrischen Leitwert im Bereich von 0,1 mS/cm bis 100 S/m aufweist.
Die Lehre der Erfindung hat ferner erkannt, dass die Formmasse einen thermischen Leitwert im Bereich von 0,1 W/mK bis 30 W/mK aufweist.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass der Formkörper eine hohlzylindrische Form aufweist. Der Formkörper kann beispielsweise als ein Rohr, insbesondere als ein Rohr für Geothermieanwendungen ausgestaltet sein. Bei Rohren sind auch weitere Anwendungen bekannt, bei denen elektrisch und thermisch leitfähige Rohre im Vergleich zu reinen Kunststoffrohren vorteilhaft sind. So können Rohre, welche thermisch leitfähig sind, besonders gut Wärme aufnehmen und abgeben und sind somit beispielsweise als Wärmetauscher einsetzbar.
Eine weitere Lehre der Erfindung sieht vor, dass der Formkörper als Dichtung ausgebildet ist. Die Dichtung kann schnurförmig, beispielsweise als Ring, Band oder dergleichen ausgeführt sein und – anders als eine Gummidichtung – eine elektrisch und thermisch leitende Verbindung zwischen den abzudichtenden Flächen ausbilden. Eine derartige Dichtung kann sogar eine elektrisch und thermisch leitende Verbindung zwischen sich relativ zueinander bewegenden Bauteilen herstellen und somit eine Stromversorgung zwischen diesen Bauteilen aufbauen.
Es ist nach einer weiteren Lehre der Erfindung vorgesehen, dass der Formkörper als Bipolarplatte für eine elektrochemische Zelle ausgebildet ist. Die elektrochemische Zelle kann insbesondere als Brennstoffzelle ausgebildet sein. Dazu wird weiter vorgeschlagen, dass die Bipolarplatte eine Dicke von 0,5 mm–5 mm aufweist. Eine besonders geringe Dicke ermöglicht eine kosten- und platzsparende Bauweise von Brennstoffzellen, was insbesondere aufgrund der stapelweisen Anordnung der Bipolarplatten zu Stacks bedeutsam ist. Der Formkörper kann auch als elektrisch und thermisch hochleitfähige kunststoffgebundene und thermoformbare Folie ausgestaltet sein.
Verfahrensmäßig erfolgt die Lösung der Aufgabe durch die folgenden Schritte:

– Homogenes Einarbeiten des Füllstoffs in den Kunststoff,
– Formgebung der Formmasse durch ein Urformverfahren und
– Formgebung der Formmasse durch ein Umformverfahren.

Die Formkörper können grundsätzlich durch sämtliche Ur- und Umformverfahren hergestellt werden. Sowohl ein kontinuierlicher Prozess wie Extrusion als auch eine diskontinuierliche Verarbeitung, insbesondere in einem Kneter, ist möglich.
Zu den kontinuierlichen Prozessen zählen insbesondere Strangextrusion, Rohrextrusion, Folienblasextrusion, Kalandrieren und Kalandrierprägen. Bei der Strangextrusion können beispielsweise Profile für den Bau von Wärmetauschern hergestellt werden. Die Rohrextrusion dient etwa zur Extrusion von Rohren und Schläuchen, die beispielsweise als Abschirmung von Signalleitungen verwendet werden können. Durch Folienblasextrusion können Folien zur Auskleidung von Gehäusen in Anwendungsbereichen wie elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) oder elektrostatische Entladung (ESD) hergestellt werden. Ebenso können Folien oder Tafeln durch Kalandrierung des Extrudates zu Platten als Gehäuseteile oder Bestandteile elektrochemischer Zellen geformt werden. Durch Kalandrierprägen kann die Formgebung gleichzeitig mit der Einbringung einer Struktur für Bestandteile elektrochemischer Zellen erfolgen.
Bei den diskontinuierlichen Prozessen werden insbesondere Spritzgießen, Heißpressen, Heißprägen und Tiefziehen vorgeschlagen. Durch Spritzgießen oder Heißprägen kann etwa die Formgebung zu Gehäuseteilen oder Bestandteilen elektrochemischer Zellen erfolgen. Das Heißprägen kann insbesondere zur nachträglichen Formgebung an vorgefertigten Bauteilen oder Halbzeugen eingesetzt werden. Insbesondere die Formgebung von kalandrierten Folien und/oder Tafeln zu Bauteilen oder Halbzeugen kann durch Tiefziehen erfolgen.
Auch andere Verfahren wie Prägen, Thermoprägen und Strukturprägen finden bevorzugt Anwendung.
Eine Lehre der Erfindung schlägt bezüglich des Verfahrens vor, dass die Formmasse vor der Formgebung temperiert wird. Die Einstellung der optimalen Temperatur kann durch Druck, innere Reibung, Kühlung, Beheizung oder dergleichen erreicht werden und gewährleistet eine bestmögliche Herstellung.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sehen vor, dass die Formgebung der Formmasse durch Kalandrieren und/oder Extrudieren erfolgt.
Die Herstellung kann insbesondere in einem Einwellenextruder, Doppelschneckenextruder, Vielwellenextruder, Planetwalzenextruder oder Ko-Kneter erfolgen, wobei die Doppelschneckenextruder gleich- oder gegenläufig betrieben werden können. Es können sämtliche Monoextrusionswerkzeuge, Coextrusionswerkzeuge und Kautschukextrusionswerkzeuge eingesetzt werden. Die Formmasse kann sowohl durch Direkt- oder Masterbatch-Compounding hergestellt werden, wozu Premix, Splitfeed oder Colour-Matching-Varianten zählen.
Es können Kalander beliebiger Bauart mit mindestens zwei Rollen oder Walzen benutzt werden, die bevorzugt temperierbar sind, deren Spaltmaße und Kalandriergeschwindigkeiten variabel gestaltbar sind, und die mit Formeinsätzen ausrüstbar sind. Bei der Herstellung von kalandrierten Bipolarplatten werden Zykluszeiten von unter 2 Sekunden erreicht.
Schließlich liegt der Erfindung die Erkenntnis zugrunde, dass eine besonders hohe mechanische Festigkeit des Formkörpers erreicht wird, wenn die Formmasse nach der Formgebung durch Nachvernetzung mechanisch stabilisiert wird. Es ist möglich, dass die Nachvernetzung durch Strahlung erfolgt, was auch als Strahlenvernetzung bezeichnet wird. Bei der Strahlenvernetzung wird insbesondere Alpha- und/oder Betastrahlung eingesetzt.
Die hohe Flexibilität der Formmasse ist bei der Verarbeitung und Formgebung notwendig und erwünscht, um den Formkörper beliebig verformen zu können, ohne dass Risse oder dergleichen entstehen. Wenn jedoch das Endprodukt, etwa eine Bipolarplatte für elektrochemische Zellen, insbesondere Brennstoffzellen, eine hohe mechanische Festigkeit aufweisen muss, soll die Formmasse verfestigt werden. Dies kann beispielsweise durch Strahlenvernetzung geschehen. Durch die Energie der eingesetzten Strahlung, die im Formkörper absorbiert wird, findet eine Vernetzung statt, welche die Moleküle aneinander bindet und deren Beweglichkeit stark einschränkt. Der Kunststoff wird so in einen duroplastischen bzw. thermoelastischen Zustand überführt und bleibt auch bei erhöhter Wärmezufuhr weitgehend formstabil. Durch Strahlenvernetzung werden insbesondere die Reißfestigkeit, die Temperaturbeständigkeit, die Druckbeständigkeit und die Chemikalienbeständigkeit verbessert.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen
1 den schematischen Ablauf des Herstellungsverfahrens eines erfindungsgemäßen Formkörpers, in perspektivischer Ansicht,
2 ein alternatives Herstellungsverfahren eines eine Struktur aufweisenden Formkörpers, in Seitenansicht,
3 ein anderes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Formkörpers und
4A und B noch weitere Ausführungsbeispiele von erfindungsgemäßen Formkörpern.
In 1 ist schematisch ein Extruder 1 dargestellt, in dem die homogene Formmasse erzeugt wird. Dazu werden zunächst mindestens ein Kunststoff und mindestens ein Füllstoff in den Trichter 2 eingefüllt. Die Edukte liegen häufig als Granulat vor und lassen sich somit gut dosieren. Eine Schneckenwelle 3 fördert die Edukte, also das Kunststoffgranulat und das Füllstoffgranulat voran, wobei sie durch Beheizung und innere Reibung aufgeschmolzen und homogenisiert werden.
Am Auslass des Extruders 1 ist im dargestellten und bevorzugten Ausführungsbeispiel eine Schlitzdüse 4 montiert, durch die die in dem Extruder 1 entstandene Formmasse unter hohem Druck gepresst wird. Die Schlitzdüse 4 bringt die Formmasse in die Form einer ebenen und flachen Bahn 5, gestrichelt angedeutet, die für die weitere Verarbeitung zwischen den Walzen eines Kalanders 6 geeignet ist und sie vereinfacht.
Der Kalander 6 weist mehrere Walzen auf, zwischen denen ein Spalt ausgebildet ist. Der Abstand des Spaltes kann regelbar sein. Die Anzahl und Anordnung der Walzen oder Rollen kann je nach Bedarf variieren; zudem können die Walzen beheizt sein. Die durch die Schlitzdüse 4 bereits vorgeformte Bahn 5 wird durch den Schlitz zwischen den Walzen des Kalanders 6 geführt und dabei zu einem dünnen Band oder einer Folie geformt und abschließend zu Platten 7 vereinzelt. Diesen Vorgang bezeichnet man auch als Kalandrieren.
2 zeigt ein weiteres – stark schematisiertes – Ausführungsbeispiel der Herstellung eines erfindungsgemäßen Formkörpers, der auch mit einer Struktur versehen sein kann. Dazu wird eine flache Bahn 5' einem Walzenpaar 6' zugeführt, bei dem die Walzen mit Ausnehmungen 8 versehen sind, so dass das die Walzen 6' verlassende Band entsprechende nicht näher bezeichnete Erhebungen aufweist. Das Band kann dann auf bekannte Weise mittels einer Schneideinrichtung 9 zu einzelnen Strukturplatten 7' vereinzelt werden. Im Rahmen der Erfindung ist es auch ohne weiteres möglich, auch wenn nicht dargestellt, die Kalanderwalzen zusätzlich oder alternativ zu den Ausnehmungen 8 mit leichten Erhebungen auszugestalten, um in der Bahn korrespondierende Vertiefungen zu erzeugen.
Bei den eine Struktur aufweisenden Platten 7' kann es sich beispielsweise um Bipolarplatten handeln, die nach dem Kalandrieren auf eine gewünschte Länge und Breite zugeschnitten werden können.
Nach erfolgter Formgebung kann die aus der Formmasse entstandene Bipolarplatte mechanisch stabilisiert werden.
Dies kann durch Strahlenvernetzung erfolgen, wodurch die mechanischen, thermischen und chemischen Eigenschaften der Bipolarplatten in weiten Schranken variiert werden können.
Die 3 und 4 zeigen, dass mit einer entsprechenden (nicht dargestellten) Düse eines Extruders auch hohle Formkörper hergestellt werden können. So ist in 3 ein starres Rohr 10 dargestellt, welches endlos hergestellt wird und auf eine beliebige Länge kurzbar ist. Im Rahmen der Erfindung sind jedoch auch flexible Formkörper herstellbar, so zeigt 4A einen flexiblen Schlauch 11, der, wie in 4B dargestellt, auch als profilierter Schlauch 11' ausgebildet sein kann.
Die wenigen Ausführungsbeispiele machen schnell deutlich, dass die vorliegende Erfindung nahezu beliebig geformte Formkörper umfasst.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 2007/0125493 A1 [0006]
DD 288076 A7 [0008]

Claims

Formkörper aus hochleitfähiger Formmasse, die mindestens einen Kunststoff und mindestens einen in den Kunststoff eingearbeiteten Füllstoff enthält, wobei die Formmasse elektrisch leitend, thermisch leitend und thermoformbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Massenanteil des Füllstoffs an der Formmasse wenigstens 50% beträgt und dass der Formkörper homogen ausgebildet ist
Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Füllstoff Kohlenstoff, insbesondere in mindestens einer der folgenden Erscheinungsformen verwendet wird: synthetische Graphite, Naturgraphite, Ruße, Kohlenstoff-Fasern, Kohlenstoff-Nanofasern, einwandige Kohlenstoffnanoröhren, mehrwandige Kohlenstoffnanoröhren, Graphen.
Formkörper nach Anspruche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff mindestens einer der folgenden Stoffe verwendet wird: Polymere, Elastomere, thermoplastische Copolyester, thermoplastische Copolyamide.
Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Massenanteil des Füllstoffs an der Formmasse 50%–95% beträgt.
Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse einen elektrischen Leitwert im Bereich von 0,1 mS/cm bis 100 S/m aufweist.
Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse einen thermischen Leitwert im Bereich von 0,1 W/mK bis 30 W/mK aufweist.
Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper eine hohlzylindrische Form aufweist.
Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper als Dichtung ausgebildet ist.
Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper als Bipolarplatte für eine elektrochemische Zelle ausgebildet ist.
Formkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Bipolarplatte eine Dicke von 0,5 mm–5 mm aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus hochleitfähiger Formmasse, die mindestens einen Kunststoff und mindestens einen in den Kunststoff eingearbeiteten Füllstoff enthält, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: – Homogenes Einarbeiten des Füllstoffs in den Kunststoff, – Formgebung der Formmasse durch ein Urformverfahren und – Formgebung der Formmasse durch ein Umformverfahren.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse vor der Formgebung temperiert wird.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet dass die Formgebung der Formmasse durch Kalandrieren erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebung der Formmasse durch Extrudieren erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse nach der Formgebung durch Nachvernetzung mechanisch stabilisiert wird.