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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
Herstellung eines aus plastischer Masse bestehenden kreiszylindrischen
Körpers, insbesondere eines Sintermetall-Rohlings, der mindestens
eine im Inneren des Körpers verlaufende wendelförmige
Innenausnehmung hat, gemäß dem Oberbegriff des
Patentanspruchs 1 bzw. des Patentanspruchs 7.
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Solche
Körper werden insbesondere bei der Herstellung von Bohrwerkzeugen
bzw. Bohrwerkzeug-Einsätzen aus Hartmetall oder keramischen Werkstoffen
benötigt. Durch den wendelförmigen Verlauf der
zumindest einen Innenausnehmung, die beim fertigen Bohrwerkzeug
zur Zufuhr von Kühl- oder Schmiermittel in den Schneidenbereich
dient, kann das Bohrwerkzeug mit wendelförmigen Spannuten
ausgestattet werden, was oftmals zur Bereitstellung günstiger
Schnitt- und Zerspanungseigenschaften von Vorteil und deshalb angestrebt
ist.
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Man
hat bereits frühzeitig versucht, solche Sintermetall- oder
Keramikrohlinge im Extrusionsverfahren herzustellen, indem die aus
Sintermetallpulver bzw. Keramikpulver und Bindemittel bestehende Masse
durch eine Pressdüse gedrückt wird, die einen dem
anzustrebenden Rohlingsquerschnitt entsprechenden Querschnitt und
zumindest einen innenliegenden Kern in Form eines Stifts hat, der
beim Extrudieren der plastifizierten Masse für die Bildung
der sich durch den gesamten Rohling erstreckenden Innenausnehmung
dient.
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Die
aus der Pressdüse austretende Masse ist in der Regel sehr
druckempfindlich, d. h. der austretende Rohling verformt sich bei äußerer
Krafteinwirkung äußerst leicht. Da solche Verformungen nicht
mehr reversibel sind und damit zu zumindest abschnittsweise unbrauchbaren
Rohlingen führen, hat man versucht, das Extrusionsverfahren
so weiter zu entwickeln, dass der Rohling bereits beim Austreten
aus der Strangpressdüse wendelförmig verlaufende
Kühlkanäle aufweist. Gemäß einem
Vorschlag (siehe z. B.
EP-A-0
465 946 ) wird dies dadurch erzielt, dass am Innenumfang
der Strangpressdüse wendelförmig verlaufende Führungsleisten
angebracht werden, die der austretenden plastischen Masse eine Drallbewegung
aufzwingen. Im Querschnitt der Pressdüse sind flexible
Fäden mit einem dem Querschnitt der herzustellenden Innenausnehmung
entsprechenden Querschnitt befestigt, wobei die Fäden sich
bis zum Austritt des Düsenmundstückes erstrecken.
Durch die Flexibilität der Fäden können
diese der Drallbewegung bzw. der Drallströmung der plastischen
Masse folgen und somit den zumindest einen innenliegenden Kühlkanal
im Rohling erzeugen.
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Gemäß einem
weiteren Vorschlag wird das Düsenmundstück und/oder
eine propellerartig gestaltete Nabe, an der die vorstehend genannten
flexiblen bzw. biegeschlaffen Fäden befestigt sind, während des
Extrusionsvorgangs in Drehbewegung versetzt, wodurch wiederum ein
außenseitig glatter Rohling mit innenliegenden wendelförmigen
Kanälen bzw. Ausnehmungen hergestellt werden kann.
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Bei
der Herstellung solcher Werkzeug-Rohlinge kommt es darauf an, dass
der Steigungswinkel der zumindest einen wendelförmigen
Innenausnehmung über die gesamte Länge des Rohlings
konstant und innerhalb eng tolerierter Grenzen gehalten wird. Dies
ist deshalb erforderlich, weil in den Werkzeugrohling nach dem Sinterprozess
regelmäßig Spannuten eingeschliffen werden. Dieses
Einschleifen erfolgt mit weitgehend automatisierten Maschinen, so dass
sich bei ungenauer Herstellung der wendelförmigen Innenausnehmungen
eine unkontrolliert hohe Ausschussrate ergeben kann. Dabei ist zu
berücksichtigen, dass Werkzeuge mit Vollhartmetall-Schneidteilen
unter anderem deshalb eingesetzt werden, weil die hohe Beanspruchbarkeit
des Werkstoffs, insbesondere die Torsionssteifigkeit, ausgenützt
werden soll. Um dies sicherzustellen, darf die Innenausnehmung nicht
zu nahe an die Spannut heran reichen, was bei ungenauer Herstellung
der wendelförmigen Innenausnehmung jedoch nicht wirksam ausgeschlossen
werden kann.
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Bei
den vorstehend beschriebenen Ansätzen zur Herstellung des
Rohlings mit innneliegenden wendelförmigen Ausnehmungen
ist es deshalb erforderlich, das Extrusionswerkzeug und/oder die
Sintereinrichtungen für die Extrusionsschnecke bzw. – falls vorhanden – für
die drallerzeugenden Körper beim Extrusionsvorgang genauestens
zu überwachen und auf den Massendurchsatz abzustimmen.
Dies hat zur Folge, dass verhältnismäßig
lange Umrüst- und Einstellzeiten am Strangpresswerkzeug
erforderlich sind, mit der Folge, dass herkömmliche Verfahren wirtschaftlich
in erster Linie für große Serien Anwendung finden.
Für kleine Serien bzw. für die Herstellung von
Bohrwerkzeugen mit größeren Nenndurchmessern ergeben
sich unverhältnismäßig hohe Maschinen-Einstellkosten,
wodurch die Wirtschaftlichkeit des Herstellungsverfahrens in Frage
gestellt wird.
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Aus
der
EP-B1-1 230 046 sind
bereits ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Sintermetall-Rohlings
mit innenliegenden wendelförmigen Ausnehmungen bekannt.
Gemäß diesem bekannten Verfahren wird zunächst
ein im Wesentlichen kreiszylindrischer Körper mit mindestens
einer in seinem Inneren geradlinig verlaufenden Innenausnehmung
hergestellt, beispielsweise extrudiert.
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Dieser
Körper wird auf eine gewünschte Länge
abgelängt und anschließend unter Abstützung über
seine ganze Länge auf einer Auflage mittels einer Reibflächenanordnung
einer Wälzbewegung unterworfen, deren Geschwindigkeit sich über
die Länge des Körpers linear und stetig ändert,
wodurch der Körper gleichmäßig verdrillt
wird. Dieses Verdrillen erfolgt unter Verwendung einer Drehachse,
die die Längsachse des Körpers schneidet.
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Mittels
des aus der
EP-B1-1
230 046 bekannten Verfahrens können Sintermetall-Rohlinge hergestellt
werden, bei denen der Steigungswinkel der zumindest einen wendelförmigen
Innenausnehmung über die gesamte Länge des Rohlings
konstant und innerhalb eng tolerierter Grenzen gehalten wird. Dadurch
kann in der Regel sichergestellt werden, dass die mindestens eine
Innenausnehmung nicht zu nahe an die Spannut heranreicht, die noch
eingebracht werden muss.
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In
der Praxis bestehen zunehmend höhere Anforderungen an die
Konstanthaltung des Steigungswinkels der zumindest einen wendelförmigen Innenausnehmung über
die gesamte Länge des Rohlings innerhalb eng tolerierter
Grenzen.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht deshalb darin, ein Verfahren und eine
Vorrichtung zur Herstellung eines aus plastischer Masse bestehenden
kreiszylindrischen Körpers anzugeben, das bzw. die diesen
höheren Anforderungen gerecht wird.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen
Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in
den abhängigen Ansprüchen 2 bis 6 angegeben. Der
Anspruch 7 hat eine Vorrichtung zur Herstellung eines aus plastischer
Masse bestehenden kreiszylindrischen Körpers zum Gegenstand.
Die abhängigen Ansprüche 8 bis 12 betreffen vorteilhafte
Ausgestaltungen und Weiterbildungen der im Anspruch 7 angegebenen Vorrichtung.
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Die
Vorteile der Erfindung bestehen insbesondere darin, dass mittels
des beanspruchten Verfahrens aus plastischer Masse bestehende kreiszylindrische
Körper hergestellt werden können, deren zumindest
eine wendelförmige Innenausnehmung über die gesamte
Länge des Körpers einen äußerst konstanten,
innerhalb sehr eng tolerierter Grenzen gehaltenen Steigungswinkel
aufweist. Dieser Vorteil beruht darauf, dass die einzelnen Längsabschnitte des
kreiszylindrischen Körpers während des Wälzvorgangs
jeweils denselben Weg zurücklegen. Im Unterschied dazu
legen bei dem aus der
EP-B1-1 230
046 bekannten Verfahren die einzelnen Längsabschnitte
des kreiszylindrischen Körpers unterschiedlich lange Wege
zurück. Insbesondere sind die Wege, die nahe an der Drehachse
gelegene Längsabschnitte beim Wälzvorgang zurücklegen,
vergleichsweise klein, während diejenigen Längsabschnitte,
die von der Drehachse entfernt angeordnet sind, beim Wälzvorgang
vergleichsweise große Wege zurücklegen. Dies hat
zur Folge, dass die Steigungsgenauigkeit der wendelförmigen
Ausnehmungen in den nahe der Drehachse gelegenen Längsabschnitten
niedriger ist als in den von der Drehachse entfernt gelegenen Längsabschnitten
des kreiszylindrischen Körpers. Diese unterschiedliche
Steigungsgenauigkeiten beim bekannten Verfahren treten bei einer
Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht
auf.
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Weitere
vorteilhafte Eigenschaften der Erfindung ergeben sich aus deren
beispielhafter Erläuterung anhand der Figuren. Es zeigt
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1 eine
Draufsicht einer Ausführungsform einer Vorrichtung zur
Herstellung eines aus einer plastischen Masse bestehenden Sintermetall-Rohlings
mit einer innenliegenden Ausnehmung nach dem Stand der Technik,
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2 die
Ansicht entsprechend II in 1,
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3 in
einer der 1 entsprechenden Ansicht die
Vorrichtung nach der Verdrillung des extrudierten Rohlings,
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4 eine
Skizze zur Veranschaulichung der Änderung der Drehachse
während der Wälzbewegung beim erfindungsgemäßen
Verfahren und
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5 eine
Skizze zur Veranschaulichung einer Vorrichtung zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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In
den 1 bis 3 ist mit dem Bezugszeichen 10 ein
auf eine vorbestimmte Länge L* zugeschnittener, d. h. abgelängter
Sintermetall-Rohling bezeichnet, der beispielsweise aus einem Hartmetallpulver
mit eingeknetetem Binde- bzw. Klebemittel besteht. Dieser Sintermetall-Rohling
ist beispielsweise im Strangpressverfahren hergestellt, und zwar derart,
dass er eine geradlinige und durchgehende, in den Figuren mit strichpunktierter
Linie dargestellte Innenausnehmung 12 hat, die sich parallel
zur Mittenachse 14 des kreiszylinderförmigen Rohlings 10 erstreckt.
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Die
Herstellung des Sintermetall-Rohlings erfolgt vorzugsweise im Extrusionsverfahren
unter Zuhilfenahme einer Strangpressdüse mit geeignetem Kern.
Der Rohling 10 hat eine verhältnismäßig
weiche Konsistenz, so dass die Handhabung, wie z. B. der Transport,
sehr vorsichtig erfolgen muss, um irreversible Verformungen zu verhindern.
Deshalb wird der Rohling vorzugsweise unmittelbar nach dem Austritt
aus der Strangpressdüse auf einem Luftkissen geführt
und auf die in den Figuren gezeigte Unterlage 16 geleitet,
die in den 1 und 3 mit der Darstellungsebene
zusammenfällt. Der Rohling ist bedingt durch die Konsistenz
der Strangpressmasse auf seiner Außenseite klebrig, so
dass sich eine gute Haftung mit der Auflagefläche 16 ergibt.
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Um
den Rohling 10 derart umzuformen, dass die geradlinige
Innenausnehmung gemäß 1 bzw. 2 in
eine wendelförmige Ausnehmung umgeformt wird, ist folgende
Anordnung getroffen:
Parallel zur ebenen Auflagefläche 16 im
Vertikalabstand AV ist eine Kreissegmentscheibe 18 mit
einer bodenseitigen Reibungsfläche 20 angeordnet.
Die Kreissegmentscheibe 18 ist um eine Drehachse 22 drehbar,
die auf der Oberfläche der Auflage 16 bzw. auf
der Reibungsfläche senkrecht steht. Der Vertikalabstand
AV zwischen den Flächen 16 und 20 ist
vorzugsweise einstellbar, was durch den Doppelpfeil V in 2 angedeutet
ist. Dieser Vertikalabstand AV entspricht dem Durchmesser D des
Rohlings 10.
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Wie
in 1 gezeigt, wird der Rohling 10 so auf
die Auflage 16 gelegt, dass seine Längsachse 14 die
Drehachse 22 der Kreissegmentscheibe 18 schneidet.
Anschließend wird die Kreissegmentscheibe kontrolliert
abgesenkt, so dass sie den Rohling 10 entlang einer Linie
tangiert, die diametral zur bodenseitigen Kontaktlinie des Rohlings 10 mit
der Auflage 16 versetzt ist. Diese Ausrichtung ist in den 1 und 2 gezeigt.
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Nun
wird die Kreissegmentscheibe 18 mit einer Winkelgeschwindigkeit ω verschwenkt.
Durch den Reibkontakt zwischen der Oberfläche 20 der Kreissegmentscheibe 18 und
dem Rohling 10 wird der Rohling mitgenommen, indem er auf
der Fläche der Auflage 16 mit einer Geschwindigkeit
abwälzt, die sich entlang der Achse des Rohlings 10 linear
und stetig ändert. Die Wälzgeschwindigkeit am
inneren Ende des Rohlings 10 ist mit VWI und die Wälzgeschwindigkeit
am äußeren Ende des Rohlings 10 ist mit
VWA bezeichnet. Wenn somit die Segmentscheibe 18 einen
bestimmten Verschenkwinkel φ durchläuft, ergibt
sich entlang des stabförmigen Rohlings 10 eine
lineare Verteilung der Wälzstrecke, mit der Folge, dass
der kreiszylindrische Rohling 10 während der Wälzbewegung
verdrillt wird, und zwar derart, dass sich ein Steigungswinkel der
Verdrillung und damit ein Steigungswinkel der wendelförmigen
Innenausnehmung 12 ergibt, der direkt proportional zum
Verschwenkwinkel φ ist.
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Vorzugsweise
wird die Kreissegmentsscheibe 18 mit möglichst
geringer Auflagekraft in Kontakt mit dem stabförmigen Rohling 10 gehalten,
und zwar während des gesamten Verdrillvorgangs, d. h. während
der gesamten Verschwenkung um den Verschwenkwinkel φ (s. 3).
Hier kann es von Vorteil sein, mit Drucksensoren zu arbeiten, die
auf die nicht näher dargestellte Hub- und Senkeinrichtung
für die Kreissegmentscheibe 18 einwirken.
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Aus
der vorstehenden Beschreibung und den 1 bis 3 ist
ersichtlich, dass die einzelnen Längsabschnitte des Rohlings 10 während
des Wälzvorgangs verschieden große Wälzstrecken
bzw. Wegstrecken zurücklegen. So legen Längsabschnitte
des Rohlings 10, die in der Nähe der Drehachse 22 angeordnet
sind, beim Wälzvorgang kleinere Wälzstrecken zurück
als Längsabschnitte des Rohlings 10, die von der
Drehachse 22 einen größeren Abstand aufweisen.
Dies hat zur Folge, dass der Steigungswinkel der wendelförmigen
Ausnehmung 12 (siehe 3) in Längsabschnitten
des Rohlings 10, die nahe der Drehachse 22 angeordnet
sind, den jeweils gewünschten Wert weniger genau einhalten
als der Steigungswinkel der wendelförmigen Ausnehmung in
Längsabschnitten des Rohlings, die von der Drehachse weiter
entfernt angeordnet sind.
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Dieser
Nachteil wird durch eine Verwendung eines Verfahrens gemäß der
vorliegenden Erfindung vermieden. Bei der vorliegenden Erfindung
erfolgt im Unterschied zu dem anhand der 1 bis 3 beschriebenen
Stand der Technik während des Wälzvorgangs eine
Veränderung der Drehachse.
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Diese
Veränderung der Drehachse erfolgt insbesondere derart,
dass alle Längsabschnitte des Rohlings während
des Wälzvorgangs jeweils dieselbe Wälzstrecke
zurücklegen. Vorzugsweise erfolgt der Wälzvorgang
in zwei aufeinanderfolgenden Schritten, wobei im ersten Schritt
eine Wälzbewegung um eine erste Drehachse und im zweiten
Schritt eine Wälzbewegung um eine zweite Drehachse erfolgt.
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Ein
Verfahren gemäß der Erfindung dient ebenso wie
das aus der
EP-B1-1
230 046 bekannte Verfahren zur Herstellung eines aus plastischer
Masse bestehenden kreiszylindrischen Körpers, insbesondere
eines Sintermetall-Rohlings, der mindestens eine im Inneren des
Körpers verlaufende wendelförmige Innenausnehmung
hat.
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Bei
einem Verfahren gemäß der Erfindung wird der Körper
ebenso wie bei dem aus der
EP-B1-1 230
046 bekannten Verfahren zunächst mit einem geradlinigen
Verlauf der Innenausnehmung hergestellt, beispielsweise extrudiert.
Der extrudierte Körper wird auf eine gewünschte
Länge abgelängt. Anschließend wird er
unter Abstützung über seine gesamte Länge
auf einer Auflage mit einer Reibflächenanordnung einem
Wälzvorgang unterworfen, so dass ein Verdrillen des Körpers
erfolgt.
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Im
Unterschied zu dem aus der
EP-B1-1
230 046 bekannten Verfahren wird die Drehachse, unter deren
Verwendung die Wälzbewegung erfolgt, während des
Wälzvorgangs geändert.
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Vorzugsweise
erfolgt der Wälzvorgang in zwei aufeinanderfolgenden Schritten,
wobei im ersten Schritt eine Wälzbewegung um eine erste
Drehachse und im zweiten Schritt eine Wälzbewegung um eine
zweite Drehachse erfolgt, wobei die zweite Drehachse von der ersten
Drehachse verschieden ist. In ihrer Gesamtheit erfolgt der Wälzvorgang
derart, dass jeder Längsabschnitt des kreiszylindrischen Körpers
während des Wälzvorgangs denselben Weg zurücklegt.
Die Wälzrichtung wird in den aufeinanderfolgenden Schritten
beibehalten.
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Gemäß einer
ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens erfolgt die Positionierung der Drehachsen derart, dass
während des ersten Schrittes die Drehachse die Mittellinie
des kreiszylindrischen Körpers im Bereich einer axialen Endfläche
des kreiszylindrischen Körpers schneidet und dass während
des zweiten Schrittes die Drehachse die Mittellinie des kreiszylindrischen
Körpers im Bereich der anderen axialen Endfläche
des kreiszylindrischen Körpers schneidet.
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Gemäß einer
zweiten, bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens erfolgt die Positionierung der Drehachsen derart, dass während
des ersten Schrittes die Drehachse die verlängerte Mittellinie
des kreiszylindrischen Körpers in einer vorgegebenen Entfernung
von einer axialen Endfläche des kreiszylindrischen Körpers
schneidet und während des zweiten Schrittes die Drehachse die
verlängerte Mittellinie des kreiszylindrischen Körpers
in derselben vorgegebenen Entfernung von der anderen axialen Endfläche
des kreiszylindrischen Körpers schneidet.
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Eine
weitere Ausführungsform der Erfindung besteht darin, die
Drehachse, um welche die Walzbewegung erfolgt, während
der Walzbewegung mehrmals oder auch kontinuierlich zu verändern.
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Die 4 zeigt
eine Skizze zur Veranschaulichung der Änderung der Drehachse
während des Wälzvorgangs.
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Zu
Beginn des Wälzvorgangs befindet sich der kreiszylindrische
Körper 10 in der Position, in der er mit der Bezugszahl 10 dargestellt
ist.
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Ausgehend
von dieser Position erfolgt in einem ersten Schritt ein Verdrillen
des Körpers unter Verwendung der Drehachse D1, die senkrecht
zur Zeichenebene verläuft. Während dieses ersten Schrittes
wird der Körper um einen Winkel bewegt, der in der 4 in
der Nähe der Drehachse D1 mit „α” bezeichnet
ist. Die Drehachse D1 schneidet die Mittellinie M des kreiszylindrischen
Körpers in einem vorgegebenen Abstand von einem axialen
Endbereich des kreiszylindrischen Körpers. Bei diesem Verdrillen ändert
sich die Geschwindigkeit über die Länge des Körpers
linear und stetig. Am Ende des ersten Schrittes befindet sich der
Körper in einer um den Winkel α versetzten Position.
Er ist dort mit dem Bezugzeichen 10' versehen.
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Anschließend
erfolgt in einem zweiten Schritt ein Verdrillen des Körpers
unter Verwendung einer Drehachse D2. Diese verläuft ebenfalls
senkrecht zur Zeichenebene. Die Drehachse D2 schneidet die Mittellinie
M' des kreiszylindrischen Körpers 10' in einem vorgegebenen
Abstand von der anderen axialen Endfläche des kreiszylindrischen
Körpers. In diesem zweiten Schritt wird der Körper
um einen Winkel bewegt, der in der 4 in der
Nähe der Drehachse D2 ebenfalls mit „α” bezeichnet
ist. Auch bei diesem Verdrillen ändert sich die Geschwindigkeit über
die Länge des Körpers linear und stetig. Am Ende
des zweiten Schrittes befindet sich der Körper in einer
um den Winkel α versetzten Position. Er ist dort mit dem
Bezugszeichen 10'' versehen.
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Der
gesamte Verdrillvorgang ist dahingehend abgestimmt, dass die verschiedenen
Längsabschnitte des kreiszylindrischen Körpers
während des gesamten Verdrillvorgangs jeweils dieselbe
Wegstrecke bzw. Verdrillstrecke zurücklegen. Dies ist in
der 4 anhand der Längsabschnitte A1 und A2
des kreiszylindrischen Körpers veranschaulicht.
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Der
Längsabschnitt A1 des kreiszylindrischen Körpers
wird im ersten Schritt um die in der 4 mit s1
bezeichnete Wegstrecke bewegt. Nach Beendigung des ersten Schrit tes
befindet sich dieser Längsabschnitt im Körper 10' und
ist dort mit A1' bezeichnet.
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Im
zweiten Schritt wird der Längsabschnitt A1' um die in der 4 mit
s1' bezeichnete Wegstrecke bewegt. Nach Beendigung des zweiten Schrittes befindet
sich dieser Längsabschnitt im Körper 10'' und
ist dort mit A1'' bezeichnet. Die gesamte Wegstrecke beträgt
folglich: W1 = s1 + s1'.
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Der
Längsabschnitt A2 des kreiszylindrischen Körpers
wird im ersten Schritt um die in der 4 mit s2
bezeichnete Wegstrecke bewegt. Nach Beendigung des ersten Schrittes
befindet sich dieser Längsabschnitt im Körper 10' und
ist dort mit A2' bezeichnet. Im zweiten Schritt wird der Längsabschnitt A2'
um die in der 4 mit s2' bezeichnete Wegstrecke
bewegt. Nach Beendigung des zweiten Schrittes befindet sich dieser
Längsabschnitt im Körper 10'' und ist
dort mit A2'' bezeichnet. Die gesamte Wegstrecke beträgt
folglich: W2 = s2 + s2'.
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Es
gilt: W1 = W2.
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Folglich
durchlaufen während eines kompletten Verdrillvorgangs alle
Längsabschnitte des kreiszylindrischen Körpers
dieselbe gesamte Wegstrecke. Dies hat in vorteilhafter Weise zur
Folge, dass der Anstiegswinkel der mindestens einen im Inneren des Körpers
verlaufenden wendelförmigen Innenausnehmung über
die gesamte Länge des kreiszylindrischen Körpers
eine im Vergleich zum bekannten Verfahren erhöhte Steigungsgenauigkeit
aufweist. Dies reduziert den beim späteren Einschleifen
von Spannuten ent stehenden Ausschuss bzw. reduziert die Anforderung
an die Arbeitsgenauigkeit beim Verdrillen.
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Die 5 zeigt
eine Skizze zur Veranschaulichung einer Vorrichtung zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens. Diese Vorrichtung
weist eine ebene Auflagefläche 16 auf. Im Vertikalabstand AV
zu dieser ist eine Wälzscheibe 23 angeordnet. Diese
weist eine auflageflächenseitige Reibungsfläche 24 auf.
Die Wälzscheibe 23 ist um eine Drehachse 25 drehbar,
die auf der Oberfläche der Auflagefläche 16 senkrecht
steht. Diese Drehung erfolgt mit einer Winkelgeschwindigkeit ω.
Der Vertikalabstand AV zwischen der Auflagefläche 16 und
der Wälzscheibe 23 ist einstellbar, wie es durch
den Doppelpfeil V angedeutet ist. Im ersten Schritt erfolgt die Wälzbewegung
unter Verwendung der Drehachse 25. Im nachfolgenden zweiten
Schritt erfolgt die Wälzbewegung unter Verwendung einer
zweiten Drehachse 26, die ebenfalls auf der Oberfläche
der Auflagefläche 16 senkrecht steht. Auch diese
Drehung erfolgt mit der Winkelgeschwindigkeit ω. Die Wälzrichtung
im zweiten Schritt stimmt mit der Wälzrichtung im ersten
Schritt überein.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 0465946
A [0004]
- - EP 1230046 B1 [0008, 0010, 0014, 0030, 0031, 0032]