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Technisches Gebiet
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Die
Erfindung betrifft einen Sockel gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs
1, eine mit einem derartigen Sockel versehene Lampe nach dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 17 und ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen
Lampe gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 18.
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Der
erfindungsgemäße Sockel
kann prinzipiell bei einer Vielzahl einseitig gesockelter Lampen Verwendung
finden. Das Hauptanwendungsgebiet des Sockels dürfte jedoch bei Lampen für Fahrzeugscheinwerfer
liegen, die über
eine Quetschung einseitig in einen Sockel eingesetzt sind.
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Eine
Lampe mit einem derartigen Sockel wird beispielsweise in der nachveröffentlichten
Anmeldung
DE 10 2004 007
150 der Anmelderin beschrieben. Bei diesen herkömmlichen
Lampen findet ein Sockel mit einem metallischen Sockelteil zur Aufnahme
der Lampe Verwendung. Dieses metallische Sockelteil ist in ein zweites
etwa topfartig ausgebildetes Kunststoffsockelteil eingesetzt, das
mit zwei Kontaktfedern versehen ist. Diese dienen zur elektrischen
Kontaktierung der Lampe und sind mittels Spritzgusstechnik in das
zweite Kunststoffsockelteil integriert. An lampenseitigen Endabschnitten
der Kontaktfedern ist jeweils eine nutförmige Ausnehmung zur Aufnahme
von Stromzuführungen
der Lampe ausgebildet. Bei dieser Lösung werden die Stromzuführungen
in die Ausnehmungen der Kontaktfedern eingelegt und mittels einer
Schweißung
fixiert. Nachteilig bei derartigen Lampen ist zum Einen, dass zur
Aufnahme der Lampe ein zusätzliches
Sockelteil benötigt
wird und zum Anderen die Fügetechnik
zwischen Lampe und Kontaktfedern aufgrund der Schweißung einen
hohen fertigungstechnischen Aufwand erfordert.
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Zur
Vereinfachung der Herstellung ist es aus dem allgemeinen Stand der
Technik bekannt, die Kontaktfedern lampenseitig mit einem klammerartigen
Haltebereich zur Aufnahme und elektrischen Kontaktierung der Lampe
auszuführen.
Hierzu wird die Lampe über
eine sockelseitige Quetschung in den Haltebereich der Kontaktfedern
eingesetzt. Diese Lösung
ermöglicht
zwar eine vereinfachte Herstellung der Lampe, da gegenüber dem
Stand der Technik gemäß der
DE 10 2004 007 150 keine
Schweißung
erforderlich ist und auf ein zusätzliches
Sockelteil zur Aufnahme der Lampe verzichtet werden kann, ist aber
aufgrund der Gestaltung der Kontaktfedern im Haltebereich, d.h.
im Bereich, in dem die Quetschung der Lampe aufgenommen und elektrisch kontaktiert
wird, nicht für
eine Montage im Sockel mittels Spritzgusstechnik geeignet, da ein
Umspritzen der Kontaktfedern aufgrund des Haltebereichs nur bedingt
möglich
ist.
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Darstellung der Erfindung
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Sockel für eine Lampe,
insbesondere für
eine Fahrzeuglampe, eine mit einem derartigen Sockel versehene Lampe
sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lampe zu schaffen,
bei denen gegenüber
herkömmlichen
Lösungen
eine vereinfachte Herstellung bei minimalem vorrichtungstechnischem
Aufwand und eine verbesserte Halterung der Lampe am Sockel ermöglicht ist.
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Diese
Aufgabe wird hinsichtlich des Sockels durch die Merkmalskombination
des Anspruchs 1, hinsichtlich der Lampe durch die Merkmale des Anspruchs
17 und hinsichtlich des Verfahrens zur Herstellung der Lampe durch
die Merkmale des Anspruchs 18 gelöst. Besonders vorteilhafte
Ausführungen
der Erfindung sind in den abhängigen
Ansprüchen
beschrieben.
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Der
erfindungsgemäße Sockel
für eine
Lampe, insbesondere für
eine Fahrzeuglampe, hat ein Sockelgehäuse und zumindest zwei in dem
Sockelgehäuse
fixierte Kontaktelemente zur Aufnahme und elektrischen Kontaktierung
der Lampe. Erfindungsgemäß sind die
Kontaktelemente des Sockelgehäuses
mittels eines in dem Sockelgehäuse
festlegbaren Sockelschiebers form- und/oder kraftschlüssig fixiert. Dadurch
können
die Kontaktfedern mit einem Haltebereich zur Aufnahme und elektrischen
Kontaktierung der Lampe ausgeführt
sein, so dass die Halterung der Lampe in dem Sockel gegenüber dem
Stand der Technik gemäß der
DE 10 2004 007 150 wesentlich
verbessert ist. Diese Lösung
ermöglicht
eine vereinfachte Montage der Lampe im Sockel und eine im Vergleich
zu den gattungsgemäßen Verfahren
ebenfalls wesentlich vereinfachte Herstellung, da die gesonderten
Arbeitsschritte zur Ausbildung der Schweißung entfallen können.
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Bei
dem Sockelschieber handelt es sich vorzugsweise um ein in das Sockelgehäuse einfügbares Sockelteil,
das dazu dient, die elektrischen Kontaktelemente nach dem Einsetzen
in das Sockelgehäuse zu
fixieren.
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Bei
einer bevorzugten Ausführung
der Erfindung ist der Sockelschieber radial in einen Aufnahmeabschnitt
des Sockelgehäuses
einführbar.
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Vorzugsweise
bildet der Sockelschieber mit dem Sockelgehäuse zumindest abschnittsweise
eine gemeinsame Grund- und/oder Seitenfläche aus. Aufgrund des über den
Sockelschieber abgeschlossenen Sockels wird ein Eindringen von Feuchtigkeit
und Schmutz in das Sockelgehäuse
wirkungsvoll verhindert und die Lebensdauer der Lampe wesentlich
erhöht.
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Gemäß einem
besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel
weist der Sockelschieber eine Vielzahl von Vorsprüngen auf,
die in Ausnehmungen des Sockelgehäuses einführbar sind. Die Vorsprünge erleichtern
das Einschieben des Sockelschiebers in das Sockelgehäuse.
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Als
besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, die Ausnehmungen des
Sockelgehäuses
als Längsnuten
auszubilden, die sich rechtwinklig zu einer Längsachse des Sockelgehäuses erstrecken.
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Um
die lagerichtige Montage des Sockelschiebers im Sockelgehäuse zu gewährleisten,
sind zumindest zwei Längsnuten
mit einem größeren Querschnitt
als die anderen Längsnuten
ausgebildet.
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Der
Sockelschieber wird vorzugsweise über ein Verriegelungselement
an dem Sockelgehäuses fixiert.
Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel weist das Verriegelungselement
zumindest eine Rastnase auf. Da der Sockelschieber zur Montage der
Kontaktelemente im Sockelgehäuse lediglich
radial in dieses eingeschoben wird, vereinfacht sich die Herstellung
des Sockels erheblich (sogenannte One-Touch-Lösung).
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Das
Sockelgehäuse
hat vorzugsweise zumindest zwei Ausnehmungen zur Aufnahme der Kontaktelemente,
die derart angeordnet sind, dass die Kontaktelemente im Wesentlichen
parallel zueinander liegen. Die Ausnehmungen sind derart in dem Sockelgehäuse angeordnet,
dass die Kontaktfedern zwischen dem Sockelschieber und dem Sockelgehäuse fixiert
sind. Dadurch wird die Montage der Lampe in dem Sockel erleichtert.
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Gemäß einem
erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel
finden als Kontaktelemente Kontaktfedern Verwendung, deren Federschenkel
vorzugsweise zueinander abgewinkelt sind.
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Der
Sockelschieber hat eine im Wesentlichen schlitzförmige Ausnehmung zur Aufnahme
eines Federschenkels der ersten Kontaktfeder und eine Anlagefläche für einen
Federschenkel der zweiten Kontaktfeder. Dadurch werden die Kontaktfedern nach
der Montage des Sockelschiebers über
diesen in dem Sockelgehäuse
gehalten und ein Ausweichen der Kontaktfedern während dem Einstecken der Lampe
wird verhindert.
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Die
Kontaktfedern weisen vorzugsweise zumindest einen Federschenkel
auf, der kraft- und/oder formschlüssig mit der Lampe in Eingriff
bringbar ist.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführung
der Erfindung ist der Sockel über
einen im Wesentlichen ringförmigen
Flansch mit einem Scheinwerfer, insbesondere einem Fahrzeugscheinwerfer,
mittelbar oder unmittelbar in Anlage bringbar. Um das Eindringen von
Feuchtigkeit und Schmutz in das Reflektorgehäuse des Scheinwerfers zu vermeiden,
kann ein Dichtelement, beispielsweise eine Dichtscheibe, zwischen
dem Flansch und dem Scheinwerfergehäuse angeordnet sein. Anstelle
des Dichtelementes kann auch ein Federelement, beispielsweise aus
Metall, oder ein Haltering zur Überbrückung von
Toleranzen des Scheinwerfers vorgesehen sein.
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Vorzugsweise
ist das Sockelgehäuse
relativ zu dem Scheinwerfer drehbar und mittels Bajonettverschluss
lösbar
an diesem festlegbar. Dadurch wird eine einfache Montage der Lampe
an dem Fahrzeugscheinwerfer ermöglicht.
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Es
wird bevorzugt, das Sockelgehäuse und/oder
den Sockelschieber aus einem elektrisch isolierenden Material, vorzugsweise
aus einem Kunststoff auszubilden. Dabei kann der nahe am Lampengefäß angeordnete
Bereich des Sockels aus einem Hochtemperaturkunststoff bestehen
und der thermisch weniger stark belastete Sockelschieber aus einem
kostengünstigeren
Kunststoff gefertigt sein.
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Die
erfindungsgemäße Lampe
hat einen Sockel und Kontaktelemente, die mittels des Sockelschiebers
in dem Sockelgehäuse
form- und/oder kraftschlüssig
fixiert sind.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung einer Lampe, die über Kontaktelemente in einen
Sockel eingesetzt und elektrisch kontaktiert wird, erfolgt mit den
Schritten
- a) Einbringen der Kontaktelemente
in das Sockelgehäuse;
- b) Einschieben des Sockelschiebers in das Sockelgehäuse zum
Fixieren der Kontaktelemente und
- c) Einsetzen der Lampe in einen Halteabschnitt der Kontaktelemente.
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Kurze Beschreibung der
Zeichnungen
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Nachstehend
wird die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Sockels
mit eingesetzter Lampe;
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2 eine
dreidimensionale Einzeldarstellung des Sockels aus 1;
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3 eine
dreidimensionale Einzeldarstellung des Sockelgehäuses aus 2;
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4 eine
dreidimensionale Darstellung des Sockelgehäuses aus 2 mit
eingesetzten Kontaktfedern;
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5 eine
dreidimensionale Darstellung des Sockels während des Einschiebens des
Sockelschiebers;
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6 eine
dreidimensionale Darstellung des Sockelgehäuses mit teilweise eingeschobenem
Sockelschieber und
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7 eine
dreidimensionale Darstellung des Sockelschiebers und die relative
räumliche
Anordnung der Kontaktfedern zueinander.
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Bevorzugte Ausführung der
Erfindung
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand einer einseitig gesockelten Entladungslampe
für einen Fahrzeugscheinwerfer
erläutert.
Wie bereits eingangs erwähnt,
ist der erfindungsgemäße Sockel
jedoch keinesfalls auf derartige Lampentypen beschränkt.
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1 zeigt
eine dreidimensionale Darstellung eines erfindungsgemäßen Sockels 1 mit
einer in diesen eingesetzten Lampe 2 vom Typ W16W, wie sie
beispielsweise in einem Fahrzeugscheinwerfer als Blink- oder Bremslichtlampe
Verwendung findet. Eine derartige Lampe 2 besitzt ein mit
Stromzuführungen
verbundenes Leuchtmittel (nicht dargestellt), das in ein Lampengefäß 4 aus
Quarzglas eingesetzt ist. Das Lampengefäß 4 ist über eine
einseitige Quetschung 6, die im Wesentlichen einen rechteckigen Querschnitt
aufweist, abgedichtet und in den Sockel 1 eingesetzt. Dieser
hat ein Sockelgehäuse 8,
das lampenseitig eine Montageausnehmung 10 zur Aufnahme
der Lampe 2 in dem Sockelgehäuse 8 aufweist. In
dem Sockelgehäuse 8 sind
zwei als Kontaktfedern 12, 14 ausgeführte Kontaktelemente
angeordnet, die im Bereich der Montageausnehmung 10 der Lampe 2 einen
Halteabschnitt 16 zur Aufnahme der Quetschung 6 der
Lampe 2 ausbilden und jeweils mit einer der beiden Stromzuführungen
des Leuchtmittels elektrisch kontaktiert sind (nicht dargestellt).
Das Sockelgehäuse 8 hat
lampenseitig einen im Wesentlichen zylinderförmigen Befestigungsabschnitt 18,
an dessen Außenumfangsfläche 20 drei
radial vorstehende etwa stegförmige
Verbindungselemente 22 (in 1 ist eines
der Verbindungselemente 22 von dem Befestigungsabschnitt 18 verdeckt)
ausgebildet sind, die in entsprechende Halteelemente eines Scheinwerfers
eingreifen und dort festlegbar sind (nicht dargestellt). Der Befestigungsabschnitt 18 geht
auf der vom Lampengefäß abgewandten
Seite in einen zumindest abschnittsweise ringförmigen Flansch 24 über. Dieser
hat eine Anlagefläche 26,
die zur Montage des Sockels 1 im Scheinwerfer über eine
auf dem Befestigungsabschnitt 18 angeordnete Dichtscheibe 28 in
Anlage an den Scheinwerfer bringbar ist. Die Dichtscheibe 28 ist
im montierten Zustand des Sockels 1 zwischen Flansch 24 und
Scheinwerfer angeordnet und verhindert das Eindringen von Feuchtigkeit
und Schmutz in den Scheinwerfer. Das Sockelgehäuse 8 geht nach dem
Flansch 24 auf der vom Lampengefäß abgewandten Seite in ein
im Wesentlichen kastenförmiges
Griffteil 30 über.
Zur Montage des Sockels 1 am Scheinwerfer wird dieser über den Befestigungsabschnitt 18 in
den Scheinwerfer eingesetzt und mittels der Verbindingselemente 22 durch eine
Drehbewegung relativ zu dem Scheinwerfer an diesem festgelegt – mit anderen
Worten – die
Verbindungselemente 22 bilden mit den Halteelementen des
Scheinwerfers einen Bajonettverschluss aus, über den der Sockel 1 lösbar an
dem Scheinwerfer festlegbar ist. Das Einführen des Sockels 1 in
den Scheinwerfer wird durch eine stirnseitig an dem Befestigungsabschnitt 18 ausgebildete
Fase 32 erleichtert.
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Gemäß 2,
die eine dreidimensionale Einzeldarstellung des Sockels 1 aus 1 zeigt,
sind die Kontaktfedern 12, 14 derart in dem Sockelgehäuse 8 angeordnet,
dass zwei Endabschnitte 34, 36 der Kontaktfedern 12, 14 radial
aus dem Sockelgehäuse 8 herausragen
und über
einen nicht dargestellten Kontaktstecker elektrisch kontaktierbar
sind. Erfindungsgemäß sind die
Kontaktfedern 12, 14 in dem Sockelgehäuse 8 mittels
eines in dem Sockelgehäuse 8 festlegbaren
Sockelschiebers 38 form- und kraftschlüssig fixiert. Dadurch können die
Kontaktfeder 12, 14 mit dem Haltebereich 16 (siehe 1)
zur Aufnahme und elektrischen Kontaktierung der Lampe 2 ausgeführt sein,
so dass die Halterung der Lampe 2 in dem Sockel 1 gegenüber dem
Stand der Technik wesentlich verbessert ist. Weiterhin wird erfindungsgemäß die Herstellung
der Lampen im Vergleich zu den gattungsgemäßen Verfahren ebenfalls wesentlich
vereinfacht, da die gesonderten Arbeitsschritte zur Ausbildung einer
Schweißung
entfallen können.
Gemäß 2 ist
die Kontur des Sockelschiebers 38 an die Kontur des Sockelgehäuses 8 derart
angepasst, dass der Sockelschieber 38 mit dem Sockelgehäuse 8 eine
gemeinsame Grundfläche 40 und
Seitenfläche 42 ausbildet.
Dadurch wird ein Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz in das Sockelgehäuse 8 verhindert
und die Lebensdauer der Lampe wesentlich erhöht. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel
ist das Sockelgehäuse 8 und der
Sockelschieber 38 aus einem elektrisch isolierenden Kunststoff
ausgebildet.
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Wie 3 entnehmbar
ist, die eine dreidimensionale Einzeldarstellung des Sockelgehäuses 8 aus 2 zeigt,
hat dieses einen boden- und stirnseitig offenen Aufnahmeabschnitt 44 zur
Aufnahme des Sockelschiebers 38 (siehe 2).
In dem Aufnahmeabschnitt 44 sind zwei etwa nutförmige Ausnehmungen 46, 48 zur
Aufnahme der Kontaktfedern 12, 14 ausgebildet,
die derart in dem Sockelgehäuse 8 angeordnet
sind, dass die Kontaktfedern 12, 14 in Anlage
an Stützflächen 52, 54 der
Ausnehmungen 46, 48 bringbar und zwischen dem
Sockelschieber 38 und dem Sockelgehäuse 8 festlegbar sind
(siehe 2). Eine erste Ausnehmung 46 ist in einem
steckerseitigen Endabschnitt 54 des Sockelgehäuses 8 angeordnet
und einem ersten Federschenkel 56 (siehe 4)
der Kontaktfeder 14 zugeordnet. Die zweite Ausnehmung 48 ist
an einem in Richtung einer Längsachse 58 des
Sockelgehäuses 8 zwischen
den Seitenwänden 60, 62 des
Sockelgehäuses 8 verlaufenden
Verbindungssteg 64 ausgebildet und einem Federschenkel 66 der
Kontaktfeder 12 (siehe 4) zugeordnet.
Die Ausnehmung 48 ist kantenseitig jeweils mit einer Fase 68 versehen,
um das Einlegen der Kontaktfeder 12 zu erleichtern.
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Wie
insbesondere aus 4 ersichtlich ist, die eine
dreidimensionale Darstellung des Sockelgehäuses 8 mit eingesetzten
Kontaktfedern 12, 14 zeigt, entspricht die Tiefe
der Ausnehmungen 46, 48 in etwa der Dicke der
Federschenkel 56, 66 der Kontaktfedern 12, 14,
so dass die Federschenkel 56, 66 jeweils bündig mit
der Oberseite der Ausnehmungen 46, 48 abschließen. Die
Kontaktfedern 12, 14 sind in den Ausnehmungen 46, 48 derart
eingepresst, dass die Federschenkel 56, 66 im
Wesentlichen parallel zueinander verlaufen und radial aus dem Sockelgehäuse 8 herausragen.
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Gemäß 5,
die eine dreidimensionale Darstellung des Sockelgehäuses 8 mit
eingelegten Kontaktfedern 12, 14 während des
Einschiebens des Sockelschiebers 38 zeigt, wird dieser
radial, d.h. 90° zur
Längsachse 58 des
Sockelgehäuses 8,
wie durch einen Pfeil angedeutet, in den Aufnahmeabschnitt 44 des
Sockelgehäuses 8 eingeschoben.
Hierzu hat der etwa L-förmige
Sockelschieber 38 vier stegförmige Führungsvorsprünge 70, 72, 74, 76,
die in Führungsausnehmungen 78, 80, 82, 84 des
Sockelgehäuses 8 einführbar sind.
Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel
sind die Führungsausnehmungen 78, 80, 82, 84 des
Sockelgehäuses 8 als
Längsnuten
ausgebildet, die sich rechtwinklig zu der Längsachse 58 des Sockelgehäuses 8 bis
in einen radial erweiterten Bereich 86 des Aufnahmeabschnitts 44 erstrecken.
Die in 5 oberen Längsnuten 78, 80 des
Sockelgehäuses 8 erstrecken
sich jeweils über
den radial erweiterten Bereich 44 hinaus in die Seitenwandungen 60, 62 des
Sockelgehäuses 8 hinein
(siehe 3). Die Führungsvorsprünge 70, 72, 74, 76 erleichtern das
Einschieben des Sockelschiebers 38 in das Sockelgehäuse 8 und
fixieren diesen in Richtung der Längsachse 58 in dem
Aufnahmeabschnitt 44 des Sockelgehäuses 8. Um die Montage
des Sockelschiebers 38 im Sockelgehäuse 8 zu erleichtern,
sind die zwei in 5 unteren Längsnuten 82, 84 des
Sockelgehäuses 8 mit
einem größeren Querschnitt
als die beiden oberen Längsnuten 78, 80 ausgebildet. Der
Sockelschieber 38 wird über
zwei zwischen den Führungsvorsprüngen 70, 74 bzw. 72, 76 angeordnete,
mit einer Rastnase 88 versehene Verriegelungselemente 90, 92 (das
Verriegelungselement 92 ist in 5 von dem
Sockelschieber 38 verdeckt) an dem Sockelgehäuse 8 fixiert.
Hierzu sind die Verriegelungselemente 90, 92 elastisch
ausgebildet und hintergreifen nach dem vollständigen Einschieben des Sockelschiebers 38 über die
Rastnasen 88 im Bereich zwischen den Längsnuten 78, 82 bzw. 80, 84 des
Sockelgehäuses 8 eine
Kante 94 (siehe 3) des Sockelgehäuses 8.
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Wie
insbesondere 6 zu entnehmen ist, die eine
dreidimensionale Darstellung des Sockelgehäuses 8 mit teilweise
eingeschobenem Sockelschieber 38 zeigt, liegt dieser über eine
an einem oberen Bund 96 ausgebildete Führungsfläche 98 auf einer gegenüber der
Seitenfläche 42 des
Sockelgehäuses 8 axial
zurückgesetzten
Stützfläche 100 des Sockelgehäuses 8 auf
und ist über
diese während dem
Einschieben in das Sockelgehäuse 8 geführt. Ein
steckerseitiger Abschnitt 102 des Bundes 96 bleibt
nach dem Einschieben des Sockelschiebers 38 frei und ist
mit einer Abrundung 104 versehen. Gemäß 6 ist die
Montageausnehmung 10 des Sockelgehäuses 8 im Wesentlichen
kreisförmig
ausgebildet und über
zwei diametral zueinander angeordnete Rechtecknuten 106, 108 radial
erweitert. Diese dienen zur Abstützung
der Kontaktfedern 12, 14 in der Montageausnehmung 10.
Hierzu sind um 90° gebogene
Vorsprünge 126 der
Kontaktfedern 12, 14 in Anlage an die Schmalseiten 112 der
Rechtecknuten 106, 108 bringbar.
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Gemäß 7,
die eine dreidimensionale Darstellung des Sockelschiebers 38 und
die relative räumliche
Anordnung der Kontaktfedern 12, 14 zueinander
zeigt, hat der Sockelschieber 38 im Bereich zwischen den
Führungsvorsprüngen 70, 72 eine
im Wesentlichen schlitzförmige
Ausnehmung 114 zur Aufnahme des Federschenkels 66 der
ersten Kontaktfeder 12 und eine Anlagefläche 116 für den Federschenkel 56 der
zweiten Kontaktfeder 14 (siehe 4). Dadurch
werden die Kontaktfedern 12, 14 nach der Montage
des Sockelschiebers 38 über
diesen in dem Sockelgehäuse 8 gehalten
und ein Ausweichen der Kontaktfedern 12, 14 während dem
Einstecken der Lampe 1 in den Halteabschnitt 16 verhindert.
Die Kontaktfedern 12, 14 haben um 90° zu den Federschenkeln 56, 66 abgewinkelte
Federschenkel 118, 120, die lampenseitig den etwa
klammerförmigen
Halteabschnitt 16 ausbilden, der kraft- und formschlüssig mit
der Quetschung 6 der Lampe 2 in Eingriff bringbar
ist und diese elektrisch kontaktiert (siehe 1). An lampenseitigen
Endabschnitten 122, 124 der Federschenkel 118, 120 sind
jeweils zwei Vorsprünge 126 ausgebildet,
die über
die Federschenkel 118, 120 herausragen und um
90° in den Halteabschnitt 16 hinein
gebogen sind, so dass diese im Wesentlichen parallele Seitenflächen 128 zur
Führung
von Seitenflächen 130 der
Quetschung 6 der Lampe 2 (siehe 1)
in dem Halteabschnitt 16 ausbilden. Weiterhin sind an den
Federschenkeln 118, 120 jeweils zwei klammerförmige, aufeinander
zu gebogene Federvorsprünge 132 ausgebildet,
die in achsparallel zu der Längsachse 58 des
Sockelgehäuses 8 verlaufende
Befestigungsabschnitte 134 mit einem etwa C-förmig gebogenen
Haltebereich 136 übergehen.
Die Federvorsprünge 132 sind über die
Haltebereiche 136 in Anlage an die Seitenflächen 130 der
Quetschung 6 gebracht und fixieren dadurch die Lampe 2 in
dem Haltebereich 16 (siehe 1). Die
aus dem Sockelgehäuse 8 ragenden
Endabschnitte 34, 36 der Federschenkel 118, 120 sind beidseitig
mit umlaufenden Fasen 138 versehen, die das Einführen des
Kontaktsteckers (nicht dargestellt) erleichtern.
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Anhand
der 1 bis 5 werden im Folgenden die wesentlichen
Schritte der Herstellung der Lampe 1 erläutert. In
einem ersten Arbeitsschritt wird die Kontaktfeder 14 in
Richtung der Längsachse 58 des
Sockelgehäuses 8 in
den Aufnahmeabschnitt 44 eingeführt und in Anlage an die Stützfläche 54 gebracht.
Anschließend
wird die zweite Kontaktfeder 12 in den Aufnahmeabschnitt 44 eingeschoben
und in Anlage an die Stützfläche 52 des
Verbindungsstegs 64 gebracht. Im folgenden Arbeitsschritt
wird der Sockelschieber 38, wie durch einen Pfeil in 5 angedeutet,
radial in den Aufnahmeabschnitt 44 des Sockelgehäuses 8 eingeschoben.
Beim Einschieben des Sockelschiebers 38 in den Aufnahmeabschnitt 44 des
Sockelgehäuses 8 taucht
der Federschenkel 66 der Kontaktfeder 12 in die
Ausnehmung 114 des Sockelschiebers 38 ein, und
der Federschenkel 56 der anderen Kontaktfeder 14 wird
an der Anlagefläche 116 des
Sockelschiebers 38 geführt
(siehe 7). Die Führungsvorsprünge 70, 72, 74, 76 des Sockelschiebers 38 sind
während
des Einschiebens in den Längsnuten 78, 80, 82, 84 des
Sockelgehäuses 8 geführt. Nach
dem vollständigen
Einschieben des Sockelschiebers 38 wird dieser über die
mit Rastnasen 88 versehenen Verriegelungselemente 90, 92 an
dem Sockelgehäuse 8 fixiert.
Abschließend wird
die Lampe 2 über
die Quetschung 6 in den Halteabschnitt 16 der
Kontaktfedern 12, 14 eingeschoben und aufgrund
der Federwirkung der Befestigungsabschnitte 134 in dem
Sockel 1 fixiert.
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Der
erfindungsgemäße Sockel 1 ermöglicht eine
sogenannte One-Touch-Lösung, da
der Sockelschieber 38 zur Montage der Kontaktfedern 12, 14 im Sockelgehäuse 8 lediglich
radial in dieses eingeschoben wird und dort selbsttätig verrastet.
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Offenbart
ist ein Sockel 1 für
eine Lampe 2, insbesondere für eine Fahrzeuglampe, mit einem
Sockelgehäuse 8 und
zumindest zwei in dem Sockelgehäuse
fixierten Kontaktelementen 12, 14 zur Aufnahme
und elektrischen Kontaktierung der Lampe 2. Erfindungsgemäß sind die
Kontaktelemente 12, 14 des Sockelgehäuses 8 mittels
eines in diesem festlegbaren Sockelschieber 38 form- und/oder kraftschlüssig fixiert.