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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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1. Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen einer hohlen
Komponente durch Verschweißen
einer Vielzahl von Aufteilelementen und einer hohlen Komponente,
die mit Hilfe eines Formverfahrens geformt wird.
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2. Beschreibung des Standes
der Technik
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Ein
herkömmliches
Verfahren zum Formen einer hohlen Komponente ist in der ungeprüften japanischen
Patentveröffentlichung
(Kokai) Nr. 7-75870 (Druckschrift 1) offenbart. Bei diesem herkömmlichen Formverfahren
wird eine Vielzahl von Aufteilelementen (division members) einer
voraussichtlichen oder zu erwartenden hohlen Komponente unabhängig voneinander
geformt und in der Form in Berührung miteinander
gebracht. Es wird dann geschmolzenes Harz in einen Harzpfad injiziert
und eingefüllt,
und zwar entlang der Umfangskante oder dem Umfangsrand von jedem
der Kontaktteile, und die Aufteilungselemente werden miteinander
verschweißt,
und zwar über
das eingefüllte
Harz, wodurch eine hohle Komponente geformt wird.
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Die
Oberfläche
von Aufteilungselement, welches mit dem Harzpfad gebildet wird,
ist in einer Richtung entsprechend rechten Winkeln zur Länge des
Harzpfades uneben, so daß der
Harzpfad in Längsrichtung
gekrümmt
ist. Als ein Ergebnis wird der Schweißstellenbereich erhöht, und
zwar zum Erzielen einer verbesserten Schweißfestigkeit zwischen den Aufteilelementen.
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Bei
dem oben beschriebenen Stand der Technik ergibt sich jedoch trotz
der Tatsache, daß die Gesamt-Schweißfestigkeit
der Aufteilungselemente verbessert werden kann (die gesamten Verbindungsschweißfestigkeiten),
und zwar durch eine Erhöhung des
Schweißverbindungsbereiches,
das Problem, daß an
den Schweißteilen
keine Abdichtfähigkeit
in einfacher Weise sichergestellt werden kann.
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Auf
der Oberfläche
des Harzpfades der Aufteilungselemente haben Vorsprünge ein
vergleichsweise großes
Fläche-zu-Volumen-Verhältnis des Harzes
(das Verhältnis
des Bereiches, der in Kontakt mit dem geschmolzenen Harz steht,
zu dem Volumen, welches Wärme
von dem geschmolzenen Harz empfängt)
und sie besitzen daher häufig
eine hohe Schweißfestigkeit,
während
jedoch Vertiefungen mit einem vergleichsweise geringen Fläche-zu-Volumen-Verhältnis des
Harzes häufig
eine niedrige Schweißfestigkeit
aufweisen.
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Bei
der herkömmlichen
Technik ergibt sich daher ein Nachteil dahingehend, daß die Schweißfestigkeit
der Schweißteile
oder Schweißabschnitte der
hohlen Komponente dazu neigen, sich entlang der Länge des
Harzfließpfades
zu ändern,
wodurch es schwierig wird, eine dauerhafte Abdichtfähigkeit sicherzustellen.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Die
Erfindung wurde im Hinblick auf das oben erläuterte Problem entwickelt und
es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Formen einer hohlen
Komponente zu schaffen und auch eine hohle Komponente selbst zu
schaffen, bei dem bzw. bei der die Gesamt-Schweißfestigkeit und die Abdichtfähigkeit
in einer dauerhaften Weise an den Schweißteilen der Trennelemente sichergestellt
werden kann.
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Um
die oben beschriebene Aufgabe zu lösen, wird gemäß einem
ersten Aspekt der Erfindung ein Verfahren zum Formen einer hohlen
Komponente geschaffen, mit den folgenden Schritten:
einem Formungsschritt
zum Formen einer Vielzahl von Trennelementen (31, 32)
einer zu erwartenden hohlen Komponente (3);
einem
Strömungspfad-Formungsschritt
zum Anordnen der Vielzahl der Aufteilelemente (31, 32)
in Berührung
miteinander, und zwar in einer Form (A) und zum Formen eines Harzpfades
(330) entlang einem Umfangsrand von jedem Kontaktteil der
Vielzahl der Aufteilungselemente (31, 32) nach
dem Formungsschritt; und
einem Schweißschritt, um geschmolzenes
Harz in den Harzpfad (330) einzufüllen und um die Vielzahl der
Aufteilelemente (31, 32) miteinander zu verschweißen, und
zwar durch das eingefüllte
geschmolzene Harz (33) nach dem Strömungspfad-Formungsschritt;
wobei der Formungsschritt
einen Schritt umfaßt
gemäß Ausbilden
von Vorsprüngen
(316, 326) in kontinuierlicher Form über eine
Länge des
Harzpfades (330) an Abschnitten der Vielzahl der Aufteilelemente (31, 32),
die bei dem Harzpfad-Formungsschritt geformt wurden; und
wobei
der Schweißschritt
einen Schritt umfaßt
gemäß Verschweißen der
Vorsprünge
(316, 326) und des Harzes (33) miteinander,
welches in den Harzpfad (330) eingefüllt wurde.
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Als
ein Ergebnis wird eine Schweißstruktur erhalten,
die Abschnitte mit hoher Schweißfestigkeit umfaßt, die
kontinuierlich über
die Längsrichtung
des Harzpfades (330) hinweg ausgebildet sind. Es können daher
die Gesamt-Schweißfestigkeit
und die Abdichtfähigkeit
in positiver Weise an den Schweißteilen der Aufteilungselemente
(31, 32) sichergestellt werden.
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Gemäß einem
zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Formen einer
hohlen Komponente geschaffen, bei dem der Formungsschritt einen Schritt
umfaßt
gemäß Formen
von Vorsprüngen (316, 326) über den
gesamten Umfang von jedem Harzpfad (330) hinweg.
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Bei
diesem Aspekt der Erfindung wird eine Schweißstruktur erhalten, die Abschnitte
mit einer hohen Schweißfestigkeit
enthält,
die kontinuierlich entlang der Länge des
gesamten Umfangs des Harzpfades (330) ausgebildet sind.
Es kann daher die Gesamt-Schweißfestigkeit
und Abdichtbarkeit an den Schweißteilen zwischen den Aufteilungselementen (31, 32)
sichergestellt werden.
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Gemäß einem
dritten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Formen einer
hohlen Komponente geschaffen, bei dem die Vorsprünge (316, 326) einen
im wesentlichen trapezförmigen
Querschnitt in rechten Winkeln zur Länge des Harzpfades (330) aufweisen.
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Bei
diesem Aspekt der Erfindung neigen die Vorsprünge (316, 326)
dazu, mehr Wärme
von dem geschmolzenen Harz zu empfangen, welches in den Harzpfad
(330) gefüllt
wurde, und zwar mit Verschweißung
mit dem eingefüllten
Harz (33) an dem vorderen Ende desselben. Somit können sowohl
die Gesamt-Schweißfestigkeit
als auch die Abdichtbarkeit in einfacher Weise positiv sichergestellt
werden.
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Gemäß einem
vierten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Formen einer
hohlen Komponente geschaffen, ferner mit einem Vorsprung (326A),
der einen im wesentlichen dreieckförmigen Querschnitt in rechten
Winkeln zu der Länge
des Harzpfades (330) besitzt.
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Gemäß diesem
Aspekt der Erfindung neigen die Vorsprünge (316A, 326A)
dazu, positiv die Wärme
von dem geschmolzenen Harz zu empfangen, welches in den Harzpfad
(330) eingefüllt
wird, und neigen dazu, sich mit dem eingefüllten Harz (33) an der
vorderen Seite bzw. dem vorderen Seitenende desselben zu verschweißen. Somit
werden sowohl die Gesamt-Schweißfestigkeit
als auch die Abdichtbarkeit noch einfacher sichergestellt und speziell kann
die Abdichtfähigkeit
in positiver Weise sichergestellt werden. Gemäß einem fünften Aspekt der Erfindung
wird ein Verfahren zum Formen einer hohlen Komponente geschaffen,
bei dem der Formungsschritt einen Schritt enthält, um einen Wandabschnitt (328)
zu formen, um die Wärmeabstrahlung
von dem geschmolzenen Harz zur Form (A) bei dem Schweißschritt
zu unterdrücken,
und zwar an Abschnitten der Aufteilungselemente (31, 32)
entsprechend dem Harzpfad (330), der bei dem Strömungspfad-Formungsschritt
geformt wurde.
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Bei
diesem Aspekt der Erfindung kann ein Temperaturabfall des geschmolzenen
Harzes, welches von der stromaufwärtigen Seite zu der stromabwärtigen Seite
in dem Harzpfad (330) fließt, bei dem Schweißschritt
unterdrückt
werden. Es wird somit eine stabile Schweißstruktur in einfacher Weise
entlang dem gesamten Umfang des Harzpfades (330) gebildet.
Als ein Ergebnis kann die Gesamt-Schweißfestigkeit und die Abdichtfähigkeit
noch einfacher in positiver Weise sichergestellt werden.
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Gemäß einem
sechsten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Formen einer
hohlen Komponente geschaffen; bei dem bei dem Schweißschritt
eine Gleichung W ≥ F/(E × L) bei
all den Schweißteilen
befriedigt wird, und zwar zwischen den Vorsprüngen (316, 326)
und dem Harz (33), welches in den Harzpfad (330)
gefüllt
ist; dabei bedeutet W die Schweißbreite in rechten Winkeln
zur Länge des
Harzpfades (330), F ist die Gesamt-Schweißfestigkeit,
die von den gesamten Schweißteilen
der hohlen Komponente (3) gefordert wird, E ist die Festigkeit
des Harzes, welches die Aufteilelemente (31, 32) formt,
oder die Festigkeit des Harzes (33), welches in den Harzpfad
(330) gefüllt
wird, was immer für
eine niedriger ist, und L ist die Länge des Harzpfades (330).
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In
Verbindung mit diesem Aspekt der Erfindung können die Gesamt-Schweißfestigkeit
und die Abdichtfähigkeit
oder Abdichtbarkeit in positiver Weise sichergestellt werden.
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Gemäß einem
siebten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Formen einer
hohlen Komponente geschaffen, bei dem bei dem Schweißschritt die
Schweißbreite
W in rechten Winkeln zur Länge des
Harzpfades (330) bei allen den Schweißteilen zwischen den Vorsprüngen (316, 326)
und dem Harz (33), welches in den Harzpfad (330)
gefüllt
ist, 5 bis 100% der minimalen Dicke (T) der Vielzahl der Aufteilelemente
(31, 32) beträgt.
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Im
allgemeinen wird die minimale Dicke (T) der Aufteilelemente (31, 32)
dadurch bestimmt, indem der Druck, gegenüber welchem eine Abdichtung erzielt
werden soll, oder die externen Kräfte in Betracht gezogen werden.
Indem man die Schweißbreite
(W) zwischen den Vorsprüngen
(316, 326) und dem eingefüllten Harz (33) nicht
weniger als 5% der minimalen Dicke (T) der Aufteilelemente (31, 32)
bei allen Schweißteilen
einstellt, kann die Abdichtfähigkeit
und der Widerstand der Schweißteile
gegenüber externen
Kräften
in positiver Weise sichergestellt werden. Die Konfiguration, bei
der die Schweißbreite (W)
100% der minimalen Dicke (T) der Aufteilelemente (31, 32) überschreitet,
führt andererseits
zu einer übermäßigen Schweißfestigkeit.
Durch Reduzieren der Schweißbreite
(W) auf 100% oder weniger der minimalen Dicke (T) wird daher verhindert,
daß die hohle
Komponente (3) sich aufbaucht.
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Gemäß einem
achten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Formen einer
hohlen Komponente geschaffen; bei diesem Verfahren umfaßt der Formungsschritt
einen Schritt gemäß Formen
einer Vielzahl von Aufteilelementen (31, 32) zwischen Formstempeln
(254, 151) und Formformen (153, 252),
die an unterschiedlichen Positionen in der Form (A) ausgebildet
sind; und bei dem der Strömungspfad-Formungsschritt
einen Schritt umfaßt
gemäß Verbinden
der Formungsformen (female dies)(153, 252) miteinander,
während
die Vielzahl der Aufteilungselemente (31, 32),
die bei dem Formungsschritt ausgebildet wurden, in der Form (A)
belassen werden, und einen Schritt umfaßt gemäß Anordnen der Vielzahl der
Aufteilungselemente (31, 32) in Berührung miteinander
in der Form (A).
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Bei
diesem Aspekt der Erfindung wird ein hochproduktives Formverfahren
realisiert, bei dem die Vielzahl der Aufteilungselemente (31, 32)
sowohl geformt als auch verschweißt werden, und zwar miteinander
und in der gleichen Form (die), und wobei die Gesamt-Schweißfestigkeit
und Abdichtfähigkeit an
den Schweißteilen
oder Schweißabschnitten
zwischen den Aufteilelementen (31, 32) in positiver
Weise sichergestellt werden kann.
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Gemäß einem
neuen Aspekt der Erfindung wird eine hohle Komponente geschaffen;
es sind dabei eine Vielzahl von Aufteilelementen (31, 32)
einer voraussichtlichen oder zu erwarteten hohlen Komponente (3) über ein
Harz (33) miteinander verschweißt, welches in einen Harzpfad
(330) eingefüllt
ist, und zwar entlang einem Umfang der Kontaktabschnitte zwischen
den Aufteilungselementen (31, 32); ferner sind
dabei Vorsprünge
(316, 326) durchgehend über eine Gesamtlänge des
Harzpfades (330) ausgebildet und sind durch das Harz (33),
welches in den Harzpfad (330) gefüllt ist, miteinander in dem
Harzpfad (330) verschweißt.
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Die
hohle Komponente gemäß dem neunten Aspekt
der Erfindung kann mit Hilfe des Formungsverfahrens gemäß dem ersten
Aspekt der Erfindung realisiert werden, so daß eine Schweißstruktur
mit Abschnitten realisiert wird, die eine hohe Schweißfestigkeit
durchgehend entlang der Länge
des Harzpfades (330) aufweisen. Als ein Ergebnis wird die Gesamt-Schweißfestigkeit
und Dichtungsfähigkeit oder
Abdichtfähigkeit
in positiver Weise an den Schweißabschnitten zwischen den Aufteilelementen (31, 32)
sichergestellt.
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Gemäß einem
zehnten Aspekt der Erfindung wird eine hohle Komponente geschaffen,
bei der die Vorsprünge
(316, 326) über
einen gesamten Umfang des Harzpfades (330) ausgebildet
sind.
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Bei
diesem Aspekt der Erfindung wird eine Schweißstruktur erhalten, bei der
Abschnitte mit einer hohen Schweißfestigkeit in der longitudinalen Richtung
entlang dem gesamten Umfang oder Rand des Harzpfades (330)
gebildet werden, und es ist daher die Gesamt-Schweißfestigkeit
und die Abdichtfähigkeit
oder Abdichtbarkeit an den Schweißabschnitten zwischen den Aufteilelementen
(31, 32) in positiver Weise sichergestellt.
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Gemäß einem
elften Aspekt der Erfindung wird eine hohle Komponente geschaffen,
bei der die Aufteilelemente (31, 32) einen Wandabschnitt
(328) aufweisen, der an einer Außenumfangsseite der verschweißten Abschnitte
in dem Harzpfad (330) zwi schen den Vorsprüngen (316, 326)
und dem Harz (33), welches in den Harzpfad (330)
gefüllt
ist, aufrecht steht.
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Bei
diesem Aspekt der Erfindung kann die Wärmeabstrahlung zu der Form
(A) von dem geschmolzenen Harz, welches von der stromaufwärtigen Seite
nach unten zu der stromabwärtigen
Seite in dem Harzpfad (330) fließt, unterdrückt werden, wenn die Aufteilelemente
(31, 32) miteinander verschweißt werden, um den Temperaturabfall
des geschmolzenen Harzes zu reduzieren. Es kann daher eine stabile Schweißkonstruktion
oder Schweißstruktur über den gesamten
Umfang oder Rand des Harzpfades (330) ausgebildet werden.
Auf diese Weise können
die Gesamt-Schweißfestigkeit
und Abdichtfähigkeit
noch einfacher sichergestellt werden.
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Gemäß einem
zwölften
Aspekt der Erfindung wird eine hohle Komponente geschaffen, bei
der die Schweißbreite
W in rechten Winkeln zur Länge
des Harzpfades (330) an allen Schweißabschnitten zwischen den Vorsprüngen (316, 326)
und dem Harz (33), welches in den Harzpfad (330)
eingefüllt
ist, so gewählt,
daß eine
Beziehung W ≥ F/(E × L) befriedigt wird,
worin F die Gesamt-Schweißfestigkeit
ist, die für
die gesamten Schweißabschnitte
der hohlen Komponente (3) gefordert wird, E die Festigkeit
des Harzes ist, welches die Aufteilelemente (31, 32)
bildet, oder die Festigkeit des Harzes (33) bedeutet, welches
in den Harzpfad (330) eingefüllt ist, welche auch immer
die niedrigere ist, und wobei L die Länge des Harzpfades (330)
bedeutet.
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Bei
dem zwölften
Aspekt der Erfindung kann die hohle Komponente mit Hilfe des Formungsverfahrens
ausgebildet werden, und zwar entsprechend dem sechsten Aspekt der
Erfindung, und es kann die erforderliche Gesamt-Schweißfestigkeit
und Abdichtfähigkeit
in positiver Weise sichergestellt werden.
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Gemäß einem
dreizehnten Aspekt der Erfindung wird eine hohle Komponente geschaffen,
bei der die Schweißbreite
oder Schweißweite
W in rechten Winkeln zur Länge
des Harzpfades (330) an allen Schweißabschnitten zwischen den Vorsprüngen (316, 326)
und dem Harz (33), welches in den Harzpfad (330)
gefüllt
ist so einge stellt, daß diese
5 bis 100% der minimalen Dicke (T) der Vielzahl der Aufteilelemente
(31, 32) entspricht.
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Bei
dem dreizehnten Aspekt der Erfindung kann die hohle Komponente mit
Hilfe des Formungsverfahrens gemäß dem siebten
Aspekt der Erfindung geformt werden und es kann die Abdichtfähigkeit
der Schweißabschnitte
in positiver Weise sichergestellt werden, während gleichzeitig verhindert
wird, daß die hohle
Komponente (3) sich aufbaucht oder aufwölbt.
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Die
in Klammern angegebenen Symbole, die an jede Einrichtung angeheftet
sind, bilden Beispiele, um die Entsprechung mit spezifischen Einrichtungen aufzuzeigen,
die bei den späteren
Ausführungsformen
beschrieben werden.
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Die
vorliegende Erfindung kann vollständiger anhand der Beschreibung
von bevorzugten Ausführungsformen
der Erfindung, wie sie weiter unten gegeben ist, unter Hinweis auf
die beigefügten
Zeichnungen verstanden werden.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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In
den Zeichnungen zeigen:
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1 eine Schnittansicht, die
schematisch die Konstruktion oder Struktur einer Form A zeigt, die für die Herstellung
einer hohlen Komponente 3 gemäß einer ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung verwendet wird;
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2 eine Schnittansicht, die
schematisch die Struktur der hohlen Komponente 3 zeigt;
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3 eine Schnittansicht der
Form A zur Erläuterung
des Verfahrens zum Formen einer hohlen Komponente;
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4 eine Schnittansicht der
Form A zur Erläuterung
des Verfahrens zum Formen einer hohlen Komponente;
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5 eine Schnittansicht der
Form A zur Erläuterung
des Verfahrens zum Formen einer hohlen Komponente;
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6 eine Schnittansicht der
Form A zur Erläuterung
des Verfahrens zum Formen einer hohlen Komponente;
-
7 eine Schnittansicht der
Form A zur Erläuterung
des Verfahrens zum Formen einer hohlen Komponente;
-
8 eine Schnittansicht der
Form A zur Erläuterung
des Verfahrens zum Formen einer hohlen Komponente;
-
9 eine Schnittansicht der
Form A zur Erläuterung
des Verfahrens zum Formen einer hohlen Komponente;
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10 eine Schnittansicht der
Form A zur Erläuterung
des Verfahrens zum Formen einer hohlen Komponente;
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11 eine Schnittansicht der
Form A zur Erläuterung
des Verfahrens zum Formen einer hohlen Komponente;
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12 eine Schnittansicht der
Form A zur Erläuterung
des Verfahrens zum Formen einer hohlen Komponente;
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13 eine perspektivische
Ansicht, welche Aufteilelemente und einen Harzpfad wiedergibt;
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14 eine Schnittansicht von
wesentlichen Teilen, welche eine Struktur eines umfangsmäßigen Randpfades 330 wiedergibt,
die bei einem Strömungspfad-Ausbildungsschritt
gebildet wird;
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15 eine vergrößerte Ansicht
des Abschnitts B in 14;
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16 eine Draufsicht auf das
Aufteilelement 32;
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17 eine Schnittansicht der
wesentlichen Teile eines Schweißteiles
oder Schweißabschnitts zwischen
den Aufteilelementen 31, 32, die bei einem Schweißschritt
verschweißt
werden;
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18 eine vergrößerte Ansicht
des Abschnitts C in 17;
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19 eine Schnittansicht,
welche wesentliche Teile oder Abschnitte gemäß einer zweiten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
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20 eine Schnittansicht,
welche wesentliche Teile oder Abschnitte gemäß einer dritten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
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21 eine Schnittansicht,
welche wesentliche Teile oder Abschnitte gemäß einer vierten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
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22 eine Schnittansicht,
welche wesentliche Teile oder Abschnitte gemäß einer anderen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
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23 eine Schnittansicht,
welche wesentliche Teile oder Abschnitte gemäß einer noch anderen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
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BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Es
werden bevorzugte Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung weiter unten unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen
beschrieben.
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(Erste Ausführungsform)
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1 ist eine Querschnittsansicht,
die schematisch die Struktur oder Konstruktion einer Form A zeigt,
die für
die Herstellung einer hohlen Komponente 3 gemäß einer
ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung verwendet wird. 2 ist eine Schnittansicht, die schematisch
die allgemeine Struktur der hohlen Komponente 3 veranschaulicht. Die 3 bis 12 sind Schnittansichten der Form A bei
den jeweiligen Formungsschritten zur Erläuterung eines Verfahrens zum
Formen einer hohlen Komponente.
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Wie
in 2 gezeigt ist, besitzt
die hohle Komponente 3 gemäß dieser Ausführungsform
eine hohle Struktur, bestehend aus einer Vielzahl von Öffnungen.
Das Aufteilungselement 31 besitzt eine Öffnung 311 und ein
Aufteilungselement 32 besitzt Öffnungen 321, 322,
die dadurch gebildet werden, indem sie miteinander verschweißt werden,
und zwar unter Verwendung eines umfangsmäßig vorgesehenen Harzes 33,
welches in Nuten 314, 324 eingefüllt ist
(in den umfangsmäßigen Randpfad 330,
durch den ein Harzpfad gemäß dieser
später
noch zu beschreibenden Ausführungsform
geschaffen wird), und zwar entlang dem Umfang der Kontaktteile zwischen
ringförmigen
Kontaktflächen 313, 323.
Die Konfiguration dieser Schweißteile
wird mehr in Einzelheiten später
beschrieben.
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Das
Aufteilungselement 31 besitzt einen Düsenabschnitt 312,
der zu der Öffnung 322 in
einem hohlen Raum vorragt. Der Raum besitzt eine Öffnung 311 an
einem Ende desselben und kommuniziert mit einem Raum mit Öffnungen 321, 322 an
beiden Enden desselben, und zwar alleine über den Düsenabschnitt 312.
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Die
hohle Komponente 3 ist in einem Brennstofftank eines Fahrzeugs
oder ähnlichem
angeordnet. Es wird ein Teil des Brennstoffs, der unter Druck von
einer Brennstoffpumpe zugeführt
wird, von der Öffnung 311 aus
eingeleitet und wird aus dem Düsenabschnitt 312 ausgestoßen. Unter
Ausnutzung des negativen Druckes, der dadurch erzeugt wird, wird
der von der Öffnung 321 angesaugte
Brennstoff aus der Öffnung 322 ausgetragen.
Die hohle Komponente 3, die in der oben beschriebenen Weise
arbeitet, wird als eine Pumpe (ein Entlüfter) zum Transferieren von
Brennstoff in einem Brennstofftank verwendet.
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Wie
in 1 gezeigt ist, umfaßt die Form
A eine feststehende Form 1 und eine bewegbare Form 2.
In 1 ist die Form A
schematisch gezeigt und die Teile oder Abschnitte, die den Öffnungen
der hohlen Komponente 3 entsprechen usw., sind nicht dargestellt.
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Die
feststehende Form 1 umfaßt Hauptabschnitte oder Hauptteile
mit einer feststehenden Scheibe 11, einer Laufplatte 12,
einer Führungsplatte 13,
einer Schieberform (slide die) 14 und einem pneumatischen
Zylinder 15. Die feststehende Scheibe 11 zum Montieren
der feststehenden Form 1 an einer feststehenden Platte
einer Einspritzformmaschine, die nicht gezeigt ist, und die Laufplatte 12,
die zu der feststehenden Scheibe 11 benachbart angeordnet
ist, sind mit einem primären
Eingußkanal 121 ausgestattet,
um ein geschmolzenes Harz einzuleiten, welches von einem Düsenabschnitt
der Einspritzformmaschine, die nicht gezeigt ist, eingespritzt zu
werden.
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Die
Führungsplatte 13,
die neben der Seitenfläche
der Laufplatte 12 angeordnet ist, und zwar entfernt von
der feststehenden Scheibe 11, ist mit stromaufwärtigen Abschnitten 132a, 133a, 134a von
sekundären
Einlaufkanälen 132, 133, 134 jeweils
ausge bildet, um das geschmolzene Harz den Hohlräumen 3a, 31a, 32a,
die später
noch beschrieben werden, zuzuführen.
Ein Schieber 131 ist ausgedehnt zwischen der Schieberplatte 12 und
der Führungsplatte 13 zwischengefügt, so daß das stromabwärtige Ende
des primären
Einführkanals 121 mit
den stromaufwärtigen
Enden der stromaufwärtigen
Abschnitte 132a, 133a, 134a der sekundären Einfüllkanäle 132, 133, 134 jeweils
kommuniziert.
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Die
Seitenfläche
der Führungsplatte 13,
die von der Laufplatte 12 entfernt liegt, ist mit einer
Vertiefung 135 ausgestattet. Eine Schiebe- oder Gleitform
ist in der Vertiefung 135 angeordnet und ist in der Zeichnung
vertikal bewegbar. Die Schiebeform 14 ist mit einer Stange 15a gekuppelt,
und zwar eines pneumatischen Zylinders 15, der an der Führungsplatte 13 befestigt
ist.
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Die
Schiebeform 14, die eng in der Vertiefung 135 der
Führungsplatte 13 angebracht
ist, dafür ausgebildet,
um zwischen einer unteren Position, an der die Stange 15a des
pneumatischen Zylinders 15 am weitesten ausgefahren ist,
und einer oberen Position, in der die Stange 15a des pneumatischen
Zylinders 15 am weitesten eingefahren ist, zu gleiten.
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Die
bewegbare Form 2 umfaßt
Hauptabschnitte mit einer bewegbaren Scheibe 21, einem Zwischenteil 22,
einer Führungsplatte 23,
einer Schiebeform oder Gleitform 24 und einem pneumatischen
Zylinder 25. Die bewegbare Scheibe 21 zum Haltern der bewegbaren
Form 2 an einer bewegbaren Platte (nicht gezeigt) führt eine
Vorwärts-
und Rückwärtsbewegung
aus, und zwar in bezug auf eine feststehende Platte, und ist mit
einer Öffnung 211 ausgestattet,
durch die ein Ejektor 212 der Einspritzformmaschine in
geeigneter Weise lose eingeführt werden
kann.
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Die
bewegbare Scheibe 21 ist neben oder in Nachbarschaft zu
dem Zwischenteil 22 angeordnet und eine Seitenfläche des
Zwischenteiles 22, die von der bewegbaren Scheibe 21 entfernt
liegt, liegt benachbart der Führungsplatte 23.
Eine Ejektorplatte 221 und ein Ejektorstift 222 zum Übertragen
der Projektionskraft des Ejektors 212 und zum Projizieren der
Ejektorstifte 241, 242, die in einer Schiebeform 24 ausgebildet
sind, welche noch später
beschrieben wird, sind in einem Raum angeordnet, der von der bewegbaren
Scheibe 21, dem Zwischenteil 22 und der Führungsplatte 23 umgeben
ist.
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Eine
Seitenfläche
der Führungsplatte 23,
die von dem Zwischenteil 22 entfernt liegt, ist mit einer Vertiefung 235 ausgestattet.
Die Gleit- oder Schiebeform 24 ist in der Vertiefung 235 angeordnet,
und zwar in der Zeichnung vertikal bewegbar. Die Schiebeform 24 ist
mit einer Stange 25a eines pneumatischen Zylinders 25 verbunden,
der an der Führungsplatte 23 befestigt
ist.
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Die
Schiebeform 24 ist eng in der Vertiefung 235 der
Führungsplatte 23 angebracht
und ist dafür ausgebildet,
um zwischen einer unteren Position, bei der die Stange 25a des
pneumatischen Zylinders 25 am weitesten ausgefahren ist,
und einer oberen Position, in der die Stange 25a des pneumatischen
Zylinders 25 am weitesten eingefahren ist, zu gleiten.
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Die
Formanpaßfläche zwischen
der Gleitform 14 und der bewegbaren Form 2 ist
mit einem Formungsstempel 131, einer Formungsform 132,
einer Formungsform 135 und einem Formungsstempel 154 in
dieser Reihenfolge von oben nach unten ausgestattet. In der Schiebeform 14 sind
stromabwärtige Abschnitte 141, 142, 143, 144, 145 und 146,
welche die stromabwärtigen
Seitenabschnitte der sekundären
Einfüllkanäle 132, 133 und 134 ausmachen,
ausgebildet, und zwar in dieser Reihenfolge von oben nach unten.
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Die
Formanpassungsfläche
zwischen der Schiebeform 24 und der feststehenden Form 1 ist
andererseits mit einem Formstempel 251, einer Formungsform 252,
einer Formungsform 253 und einem Formungsstempel 254 in
dieser Reihenfolge von oben nach unten ausgestattet. Auch die Ejektorstifte 241, 242,
die dafür
ausgebildet sind, um in die Formungsformen 252, 253 hinein
zu ragen, wenn sie von der linken Seite in der Zeichnung niedergedrückt oder
eingedrückt
werden, sind in der Gleit- oder Schiebe form 24 ausgebildet,
und zwar links von den Formungsformen 252, 253,
und zwar jeweils in der Zeichnung.
-
In
einem Fall, bei dem die Form geschlossen wird (geschlossen wird,
um den darin vorhandenen Hohlraum zu bilden), und zwar in dem Zustand,
der in 1 gezeigt ist,
wobei sich die Schiebeform 14 an der oberen Position befindet
und sich die Schiebeform 24 an der unteren Position befindet,
wird ein noch später
zu beschreibender Zustand entwickelt.
-
Die
Formungsform 152 ist mit einem Formungsstempel 251 kombiniert,
und der Hohlraum 31a, der in der Gestalt ähnlich dem
Aufteilelement 31 ist, ist zwischen der Formungsform 152 und
dem Formstempel 251 ausgebildet, so daß der Hohlraum 31a mit
dem stromaufwärtigen
Abschnitt 132a über den
stromabwärtigen
Abschnitt 142 kommuniziert. Spezifischer ausgedrückt, bilden
der stromaufwärtige Abschnitt 132a und
der stromabwärtige
Abschnitt 142 den sekundären Einfüllkanal 132 zum Zuführen des
geschmolzenen Harzes in den Hohlraum 31a.
-
Auch
ist die Formungsform 154 mit der Formungsform 253 kombiniert
und der Hohlraum 32a, der in der Gestalt ähnlich derjenigen
des Aufteilungselementes 32 ist, ist zwischen dem Formungsstempel 154 und
der Formungsform 253 ausgebildet, so daß der Hohlraum 32a mit
dem stromaufwärtigen
Abschnitt 134a über
den stromabwärtigen
Abschnitt 146 kommuniziert. Spezifischer ausgedrückt, bilden
der stromaufwärtige
Abschnitt 134a und der stromabwärtige Abschnitt 146 den
sekundären
Einfüllkanal 134 zum
Zuführen
des geschmolzenen Harzes in den Hohlraum 32a.
-
Ferner
ist die Formungsform 153 mit der Formungsform 252 kombiniert
oder verbunden und der Hohlraum (Produktabschnitt) 3a,
der in der Gestalt ähnlich
der Kontur der hohlen Komponente 3 entspricht, ist zwischen
der Formungsform 153 und der Formungsform 252 ausgebildet,
so daß der
Hohlraum 3a mit dem stromaufwärtigen Abschnitt 133a über den
stromabwärtigen
Abschnitt 145 kommuniziert. Spezifischer ausgedrückt, bilden
der stromaufwärtige
Abschnitt 133a und der stromabwärtige Ab schnitt 145 den
sekundären
Einfüllkanal 133 zum
Zuführen
des geschmolzenen Harzes in den Hohlraum 3a hinein.
-
Die
Formungsform 252 besitzt einen Einführungspfad 252a und
einen Überlaufpfad 252b,
der damit kommuniziert, während
die Formungsform 253 einen Einleitpfad 253a und
einen Überlaufpfad 253b enthält, der
damit kommuniziert. Der Hohlraum 3a und der sekundäre Einfüllkanal 133 kommunizieren miteinander,
und zwar über
den Einleitpfad 252a.
-
Auch
der umfangsmäßige Randabschnitt des
Formstempels 151, 154 ist mit ringförmigen Vorsprüngen 151a, 154a ausgestattet,
die dafür
ausgebildet sind, um an die umfangsmäßigen Randabschnitte der jeweiligen
Formungsformen 252, 253 zu passen, und zwar jeweils,
und welche die gleiche Gestalt wie die Gestalt der Nut 324 des
Aufteilelements 32 haben. Auf ähnliche Weise ist der umfangsmäßige Randabschnitt
der Formstempel 251, 254 mit ringförmigen Vorsprüngen 251a, 254a jeweils ausgestattet,
die dafür
ausgebildet sind, um an die umfangsmäßigen Randabschnitte der Formungsformen 152, 153 zu
passen, und welche die gleiche Gestalt wie die Gestalt der Nut 314 des
Aufteilungselements 31 haben. Der Hohlraum 32a ist
von dem Einleitpfad 253a und dem Überlaufpfad 253b durch
die Vorsprünge 154a abgeschnitten.
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In
einem Fall, bei dem die Form geschlossen ist, wobei die Schiebeform 14 sich
an der unteren Position befindet und sich die Schiebeform 24 an
der oberen Position befindet, wird andererseits der Zustand entwickelt,
der weiter unten beschrieben wird.
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Die
Formungsform 153 ist mit dem Formungsstempel 254 kombiniert
oder verbunden, und der Hohlraum 31a ist in der Gestalt ähnlich der
Gestalt des Aufteilelements 31 und ist zwischen der Formungsform 132 und
dem Formungsstempel 254 ausgebildet, so daß der Hohlraum 31a mit
dem stromaufwärtigen
Abschnitt 134a über
den stromabwärtigen Abschnitt 144 kommuniziert.
Spezifischer ausgedrückt,
bilden der stromaufwärtige
Abschnitt 134a und der stromabwärtige Abschnitt 144 den
sekundären
Einfullkanal 134 zum Zuführen des geschmolzenen Harzes
in den Hohlraum 31a hinein.
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Auch
ist der Formungsstempel 153 mit der Formungsform 252 kombiniert
oder verbunden und der Hohlraum 32a mit einer Gestalt ähnlich der
Gestalt des Aufteilelements 32 ist zwischen dem Formungsstempel 151 und
der Formungsform 252 ausgebildet, so daß der Hohlraum 32a mit
dem stromaufwärtigen
Abschnitt 132a über
den stromabwärtigen Abschnitt 141 kommuniziert.
Spezifischer ausgedrückt,
bilden der stromaufwärtige
Abschnitt 132a und der stromabwärtige Abschnitt 141 den
sekundären
Einfüllkanal 132 zum
Zuführen
des geschmolzenen Harzes in den Hohlraum 32a hinein.
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Ferner
ist die Formungsform 152 mit der Formungsform 253 kombiniert
oder verbunden und der Hohlraum (Produktabschnitt) 3a besitzt
eine Gestalt, die der Gestalt bzw. Kontur der hohlen Komponente 3 entspricht,
und ist zwischen der Formungsform 152 und der Formungsform 253 ausgebildet,
so daß der Hohlraum 3a mit
dem stromaufwärtigen
Abschnitt 133a über
den stromabwärtigen
Abschnitt 143 kommuniziert. Spezifischer ausgedrückt, bilden
der stromaufwärtige
Abschnitt 133a und der stromabwärtige Abschnitt 143 den
sekundären
Einfüllkanal 133 zum
Zuführen
des geschmolzenen oder flüssigen Harzes
in den Hohlraum 3a hinein.
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Nebenbei
bemerkt, kommuniziert der Hohlraum 3a mit dem sekundären Einfüllkanal 133 über den
Einleitpfad 253a. Auch ist der Hohlraum 32a von dem
Einleitpfad 252a und dem Überlaufpfad 252b durch
die Vorsprünge 151a abgeschnitten.
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Als
nächstes
wird das Verfahren zum Formen der hohlen Komponente 3 unter
Verwendung der Form A, welche die zuvor erläuterte Konfiguration besitzt,
erläutert.
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Bei
der Herstellung der hohlen Komponente 3 werden, wie in 3 gezeigt ist, die pneumatischen
Zylinder 15, 25 aktiviert, und zwar als allererste
Maßnahme,
um dadurch die Form mit der Schiebeform 14 an der oberen
Position und der Schiebeform 24 an der unteren Position
zu schließen
oder zu verklemmen. Auf diese Weise wird ein Düsenabschnitt der Einspritzformmaschine,
die nicht dargestellt ist, in Berührung mit dem stromaufwärtigen Ende
des primären
Einfüllkanals 121 gebracht,
wodurch das geschmolzene flüssige
Harz (Polyacetalharz mit etwa 200°C
bei dieser Ausführungsform)
injiziert wird.
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Als
ein Ergebnis füllt
das geschmolzene Harz den Hohlraum 31a zwischen der Formungsform 152 und
dem Formungsstempel 251 und den Hohlraum 32a zwischen
dem Formungsstempel 154 und der Formungsform 253 über den
primären
Einfüllkanal 121,
dem Schieber 131, dem sekundären Einfüllkanal 132, der den
stromaufwärtigen
Abschnitt 132a und den stromabwärtigen Abschnitt 142 enthält, und über den
sekundären
Einfüllkanal 134,
der den stromaufwärtigen
Abschnitt 134a und den stromabwärtigen Abschnitt 146 enthält.
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Bei
dem Prozeß wird
der Pfad des Schiebers 131, der mit dem zweiten Einfüllkanal 133 verbunden ist,
durch Aktivieren eines Schieber-Unterbrechungsmechanismus abgeschnitten,
welcher nicht dargestellt ist, wodurch verhindert wird, daß das geschmolzene
Harz in den Hohlraum 3a zugeführt wird, der durch die Formungsform 153 und
die Formungsform 252 gebildet ist. Auf diese Weise werden
die Aufteilelemente 31, 32 der hohlen Komponente 3 in
den Hohlräumen 31a, 32a jeweils
geformt.
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Nachdem
die Aufteilelemente 31, 32 abgekühlt sind
und ausgehärtet
sind, wie in 4 dargestellt
ist, werden die feststehende Form 1 und die bewegbare Form 2 geöffnet, während gleichzeitig
die Schieberplatte 12 und die Führungsplatte 13 der
feststehenden Form 1 voneinander getrennt werden. Indem
dies so durchgeführt
wird, werden die Formungsformen 251, 154 von den
Aufteilelementen 31, 32 freigegeben, so daß die Aufteilelemente 31, 32 jeweils
in den Formungsformen 152, 253 zurückgelassen
werden. Zur gleichen Zeit werden der HarzzuführkanalSchieber 41,
der in dem primären
Zuführkanal 121 ausgehärtet ist,
der Schieber 131 und die sekundären Zuführkanäle 132, 134 von
der feststehenden Form 1 entfernt.
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Als
nächstes
werden, wie in 5 gezeigt ist,
die pneumatischen Zylinder 15, 25 aktiviert, so daß dadurch
die Schiebeform 14 zur unteren Position gleitet und die
Schiebeform 24 zu der oberen Position gleitet. Danach werden,
wie in 6 dargestellt
ist, die Schieberplatte 12 und die Führungsplatte 13 miteinander
gekuppelt, während
zur gleichen Zeit die feststehende Form 1 und die bewegbare
Form 2 geschlossen bzw, verklemmt werden.
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Als
ein Ergebnis werden die Aufteilelemente 31, 32,
die in den Formungsformen 152, 253 zurückgelassen
wurden, in einen Zustand gebracht, in welchem die Kontaktoberflächen 313, 323 (2) jeweils in Berührung miteinander
gelangen. Ferner wird der umfangsmäßige Rand der Kontaktabschnitte
mit einem umfangsmäßigen Randströmungspfad 330 ausgestattet,
durch den das Harz hindurch verläuft
und der mit dem Einleitpfad 253a und dem Überlaufpfad 253 durch
die Nuten 314, 324 (2)
kommuniziert.
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Nach
dem Zuklemmen der Form in dieser Weise wird, wie in 7 gezeigt ist, der Düsenabschnitt der Einspritzformmaschine,
die nicht dargestellt ist, in Berührung mit dem stromaufwärtigen Endabschnitt
des primären
Einfüllkanals 121 gebracht und
das geschmolzene flüssige
Harz (Polyacetalharz mit ca. 200°C
bei dieser Ausführungsform
wie bei der ersten Einspritzung) wird eingespritzt.
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Als
ein Ergebnis wird das geschmolzene Harz in den Hohlraum 32a zwischen
dem Formstempel 151 und der Formungsform 252 eingefüllt, ebenso
in den Hohlraum 3a zwischen der Formungsform 152 und
der Formungsform 253, und in den Hohlraum 31a zwischen
der Formungsform 153 und dem Formungsstempel 254,
und zwar über
den primären Einfüllkanal 121,
den Schieber 131, den sekundären Einfüllkanal 132, der den
stromaufwärtigen
Abschnitt 132a und den stromabwärtigen Abschnitt 141 enthält, den
sekundären
Einfüllkanal 133,
der den stromaufwärtigen
Abschnitt 133a und den stromabwärtigen Abschnitt 143 enthält, und
den sekundären
Einfüllkanal 134,
der den stromaufwärtigen
Abschnitt 134a und den stromabwärtigen Abschnitt 144 enthält.
-
Bei
dem Prozeß erstellt
der zuvor erwähnte Schieber-Unterbrechungsmechanismus,
der nicht dargestellt ist, eine Kommunikation eines Pfades, der mit
dem sekundären
Einfüllkanal 133 verbunden
ist.
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Das
geschmolzene Harz, welches durch den sekundären Einfüllkanal 133 hindurch
fließt,
wird in den Hohlraum 3a von dem Einleitpfad 253a eingeleitet
und füllt
den Überlaufpfad 253a auf,
und zwar von dem Umfangsrandpfad 330, der in dem Hohlraum 3a ausgebildet
ist. In dem umfangsmäßigen Randpfad 330 schmilzt
die Hitze des geschmolzenen Harzes die innere Harzoberfläche der
Nuten 314, 324 (2)
der Aufteilelemente 31, 32, die dann in den verfestigten
Zustand abgekühlt
werden, um auf diese Weise die Aufteilelemente 31 und 32 miteinander
zu verschweißen.
-
Der
Prozeß des
Einfüllens
des Harzes in den Hohlraum 3a wird an späterer Stelle
in Einzelheiten beschrieben.
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Auf
diese Weise wird die hohle Komponente 3 in dem Hohlraum 3a gebildet
und auf der anderen Seite werden die Aufteilelemente 31, 32 der
hohlen Komponente 3 in den Hohlräumen 31a, 32a zur
gleichen Zeit ausgeformt.
-
Wenn
einmal der umfangsmäßige Randabschnitt
der Kontaktteile der hohlen Komponente 3 und die Aufteilelemente 31, 32 in
den verfestigten Zustand abgekühlt
sind, wie in 8 gezeigt ist,
werden die feststehende Form 1 und die bewegbare Form 2 geöffnet, wodurch
dann die Schieberplatte 12 und die Führungsplatte 13 der
feststehenden Form 1 voneinander getrennt werden. Der Ejektor 212 wird
in der Zeichnung nach rechts hin vorgerückt und der Ejektorstift 242 ragt
dann durch die Ejektorplatte 221 und auch der Ejektorstift 222,
wodurch die hohle Komponente 3 aus der Form entfernt wird.
-
Auch
werden die Formungsstempel 254, 151 von den Aufteilelementen 31, 32 getrennt,
die dadurch dann in den Hohlformen 132, 252 jeweils
belassen werden. Zur gleichen Zeit werden der HarzeinfüllkanalSchieber 42,
der in dem primären
Einfüllkanal 121 ausgehärtet ist,
der Schieber 131 und die sekundären Einfüllkanäle 132, 133, 134 von
der Innenseite der feststehenden Form 1 entfernt.
-
Als
nächstes
werden, wie in 9 gezeigt ist,
die pneumatischen Zylinder 15, 25 betätigt, so daß die Schiebeform 14 zur
oberen Position und die Schiebeform 24 zur unteren Position
gleiten. Danach werden, wie in 10 gezeigt
ist, die Schieberplatte 12 und die Führungsplatte 13 miteinander
gekuppelt, während
zur gleichen Zeit die feststehende Form 1 und die bewegbare
Form 2 geschlossen bzw. miteinander verklemmt werden.
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Als
ein Ergebnis werden die Aufteilelemente 31, 32,
die in den Formungsformen 153, 253 belassen wurden,
in einen Zustand gebracht, in welchem die Kontaktteile 313, 323 derselben
(2) miteinander in Berührung gelangen.
Ferner wird der Umfangsrand der Kontaktteile mit dem Umfangsrandpfad 330 versehen,
durch den das Harz hindurch verläuft
und der mit dem Einführpfad 252a und
dem Überlaufpfad 252b kommuniziert,
und zwar durch die Nuten 314, 324 (2).
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Nachdem
die Form in dieser Weise geschlossen worden ist, wird, wie in 11 dargestellt ist, der
Düsenabschnitt
in der Einspritzformmaschine, die nicht dargestellt ist, in Berührung mit
dem stromaufwärtigen
Endabschnitt des primären
Einfüllkanals 121 gebracht,
und das geschmolzene flüssige Harz
(Polyacetalharz mit ca. 200°C
bei dieser Ausführungsform
wie bei der ersten und der zweiten Einspritzung) wird eingespritzt.
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Als
ein Ergebnis wird das geschmolzene Harz in den Hohlraum 31a zwischen
der weiblichen Form 152 und der männlichen Form bzw. dem Formungsstempel 251 eingefüllt, ebenso
in den Hohlraum 3a zwischen der weiblichen Form 153 und
dem Formungsstempel 252 und in den Hohlraum 32a zwischen
dem Formungsstempel 154 und der weiblichen Form 253,
was über
den primären
Einfüllkanal 121,
den Schieber 131, den sekundären Einfüllkanal 132, welcher
den stromaufwärtigen
Abschnitt 132a und den stromabwärtigen Abschnitt 142 enthält, eingefüllt, wobei
der sekundäre
Einfüllkanal 133 den stromaufwärtigen Abschnitt 133a und
den stromabwärtigen
Abschnitt 145 enthält
und der sekundäre Einfüllkanal 134 den
stromaufwärtigen
Abschnitt 134a und den stromabwärtigen Abschnitt 146 enthält.
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Bei
dem Prozeß,
erstellt bei dem Schritt, der in 7 gezeigt
ist, der zuvor angesprochene Schieber-Unterbrechungsmechanismus,
der nicht dargestellt ist, eine Kommunikation durch einen Pfad her, der
mit dem sekundären
Einfüllkanal 133 verbunden ist.
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Das
geschmolzene Harz, welches durch den sekundären Einfüllkanal 133 fließt, wird
in den Hohlraum 3a über
den Einleitpfad 252a eingeleitet und füllt den Überlaufkanal 252b auf,
und zwar von dem umfangsmäßigen Randpfad 330,
der in dem Hohlraum 3a gebildet ist. In dem Umfangsrandpfad 330 schmilzt
die Hitze des geschmolzenen Harzes die innere Harzoberfläche der
Nuten 314, 324 (2)
der Aufteilelemente 31, 32, die dann in einen
ausgehärteten
Zustand abgekühlt
werden, wodurch die Aufteilelemente 31 und 32 miteinander
verschweißt
werden.
-
Auf
diese Weise wird die hohle Komponente 3 in dem Hohlraum 3a ausgebildet
und auf der anderen Seite werden die Aufteilelemente 31, 32 der
hohlen Komponente 3 in den Hohlräumen 31a, 32a jeweils
ausgeformt, was zur gleichen Zeit erfolgt.
-
Wenn
einmal der periphere Randabschnitt des Kontaktteiles der hohlen
Komponente 3 und die Aufteilelemente 31, 32 in
den ausgehärteten
festen Zustand abgekühlt
sind, wie in 12 gezeigt
ist, werden die feststehende Form 1 und die bewegbare Form 2 geöffnet, wodurch
die Schieberplatte 12 und die Führungsplatte 13 der
feststehenden Form 1 voneinander getrennt werden. Der Ejektor 212 wird
in der Zeichnung nach rechts vorgerückt und der Ejektorstift 241 ragt
durch die Ejektorplatte 221 ebenso wie der Ejektorstift 222,
wodurch die hohle Komponente 3 von der Form getrennt wird.
-
Auch
die Formstempel 251, 154 werden von den Aufteilelementen 31, 32 getrennt,
die ihrerseits jeweils in den weiblichen Formen 152, 253 zurückgelassen
werden. Zur gleichen Zeit wird der Harzeinfüllkanalschieber (runner) 43 in
den primären
Einfüllkanal 121 ausgehärtet, der
Schieber (runner) 131 in den sekundären Einfüllkanälen 132, 133, 134 wird von
der Innenseite der feststehenden Form 1 entfernt.
-
Als
nächstes
werden die pneumatischen Zylinder 15, 25 aktiviert,
so daß die
Schiebeform 14 zur unteren Position gleitet und die Schiebeform 24 zur oberen
Position gleitet. Dies ist der Prozeß, der in 5 gezeigt ist und in dem die Schritte,
die in den 5 bis 12 dargestellt sind, wiederholt
werden, können
die hohlen Komponenten 3 in einer Aufeinanderfolge geformt
werden.
-
Bei
den Schritten, die in den 5 bis 12 gezeigt sind, werden der
Prozeß (als
primärer
Formungsprozeß bezeichnet)
gemäß dem Ausformen der
Aufteilelemente 31, 32 und der Prozeß (der als sekundärer Formungsprozeß bezeichnet
wird) gemäß der Ausbildung
der hohlen Komponente 3 durch Einfüllen und Aushärten lassen
des Harzes (peripheres Harz 33, welches in 2 gezeigt ist) in dem peripheren Randpfad 330 zur
gleichen Zeit ausgeführt. Es
kann daher die hohle Komponente 3 jedesmal hergestellt
werden, wenn die feststehende Form 1 und die bewegbare
Form 2 geöffnet
werden.
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Der
Prozeß gemäß der Formung
der Aufteilelemente 31, 32 in den 3, 7 und 11 ist der Formungsprozeß gemäß dieser
Ausführungsform.
Der Prozeß,
der in den 6 und 10 gezeigt ist, bildet auf der
anderen Seite den Strömungspfad-Formungsprozeß zur Ausbildung
eines Harzpfades entlang dem Umfangsrand oder Umfangskante der Kontaktteile
der Aufteilelemente 31, 32 gemäß dieser Ausführungsform.
Auch sind in den 7 und 11 der Schritt gemäß dem Auffüllen des
geschmolzenen Harzes in den Harzpfad entlang dem Umfangsrand der
Kontaktteile und der Schritt gemäß dem Verschweißen der
Aufteilelemente 31, 32 miteinander durch Abkühlen lassen
des eingefüllten
geschmolzene Harzes in einen verfestigten Zustand in dem Schweißprozeß gemäß dieser
Ausführungsform
enthalten.
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Als
nächstes
werden die Harzströmungspfadstruktur
und die Schweißstruktur
für den
sekundären
Formungsprozeß,
welche die wesentlichen Teile der vorliegenden Erfindung darstellen,
erläutert.
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13 ist eine perspektivische
Ansicht, welche die Aufteilelemente 31, 32, den
Umfangsrandpfad 330, der entlang dem Umfangsrand der Kontaktteile
der Aufteilelemente 31, 32 bei dem Strömungspfad-Ausbildungsschritt
ausgebildet wird, einen Einleitpfad, der mit dem Strömungspfad 330 kommuniziert,
und einen Überlaufpfad
wiedergibt. 14 ist eine
Querschnittsansicht der wesentlichen Teile, welche die Konstruktion
des Umfangsrandpfades 330 wiedergibt, und 15 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnittes
B in 14. 16 zeigt eine Draufsicht
des Aufteilelements 32.
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17 ist eine Querschnittsansicht,
welche die wesentlichen Teile der Schweißabschnitte der Aufteilelemente 31, 32 wiedergibt,
die miteinander bei dem Verschweissungsschritt verschweißt werden,
und 18 ist eine vergrößerte Ansicht
des Abschnitts C in 17.
-
Bei
dem zuvor erläuterten
Verfahren gemäß der Ausformung
der hohlen Komponente 3 wird der periphere Randpfad 330 entlang
dem peripheren Rand der Kontaktteile der Aufteilelemente 31, 32 bei den
Schritten ausgebildet, die in den 6 und 10 gezeigt sind, und der
Verschweißungsprozeß (sekundärer Formungsprozeß) wird
bei den Schritten ausgeführt,
die in den 7 und 11 gezeigt sind. Da der Prozeß für beide
Fälle der
gleiche ist, werden der Harzpfad, der bei dem in 10 gezeigten Schritt ausgebildet wird,
und der Verschweißungsprozeß, der in 11 veranschaulicht ist,
weiter unten erläutert.
-
Wie
in 10 gezeigt ist, wird
in dem Fall, bei welchem die Hohlformen 153, 252,
in denen die Aufteilelemente 31, 32 zurückgelassen
wurden, miteinander kombiniert werden, wie in 13 dargestellt ist, der periphere Randpfad 330,
der den mit geschmolzenem Harz gefüllten Harzpfad darstellt, und zwar
bei dem sekundären
Formungsprozeß (Verschweißungsprozeß) ausgebildet.
Nebenbei bemerkt, sind die Aufteilelemente schematisch in den 13, 14, 16 und 17 veranschaulicht.
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Der
Einleitpfad 252a besitzt ein Ende, welches mit dem stromabwärtigen Ende
des sekundären Einfüllkanals 133 verbunden
ist, und dessen anderes Ende mit dem pe ripheren Randpfad 330 verbunden ist,
der aus der Nut 314 des Aufteilelements 31 und der
Nut 324 des Aufteilelements 32 gebildet ist. Der periphere
Randpfad 330 verzweigt sich in zwei Richtungen, und zwar
stromabwärts
von der Verbindung mit dem Einleitpfad 252a, und enthält den peripheren Randpfad 331 auf
dieser (der nahen) Seite der Darstellungsseite und einen peripheren
Randpfad 332 auf der abgelegenen Seite der Darstellungsseite.
Der Überlaufpfad 252b ist
mit der Einmündung
zwischen dem peripheren Randpfad 331 und dem peripheren Randpfad 332 verbunden.
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Spezifischer
ausgedrückt,
verzweigt sich ein Harzströmungspfad
an dem Verbindungspunkt zwischen dem Einleitpfad 252a und
den peripheren Randpfaden 331, 332, während die
Harzströmungspfade
an der Verbindungsstelle zwischen den peripheren Randpfaden 331, 332 und
dem Überlaufpfad 252b zusammenlaufen.
Gemäß dieser
Ausführungsform
liegt die Querschnittsfläche
des Einleitpfades 252a und der peripheren Randpfade 331, 332 bei
4 mm2 und derjenige des Überlaufpfades 252b liegt
bei 8 mm2. Die Gesamt-Querschnittsfläche der
peripheren Randpfade 331, 332 ist daher größer als
die Querschnittsfläche
des Einleitpfades 252a. Auch ist die Querschnittsfläche des Überlaufpfads 252b gleich
der gesamten Querschnittsfläche
der peripheren Randpfade 331, 332.
-
14 zeigt eine Querschnittstruktur,
und zwar gesehen in rechten Winkeln zur longitudinalen Richtung
des peripheren Randpfades 330 (in der Richtung des geschmolzenen
Harzflusses bei dein Schweißschritt 9).
Wie in diesem Diagramm gezeigt ist, ist der periphere Randpfad 330 (der
periphere Randpfad 331 im Fall, der hier zur Betrachtung
steht) in einer solchen Weise ausgebildet, daß die Nuten 314, 324,
die entlang dem äußeren Umfangsrand
der Kontaktflächen 313, 323 der
Aufteilelemente 31, 32 ausgebildet sind, durch
die Gleitformen 14, 24 umgeben sind. Es werden
Vorsprünge 316, 326,
die mit den Aufteilelementen 31, 32 jeweils integriert
sind, bei dem Formungsprozeß ausgebildet,
so daß diese in
einer sich gegenüber
liegenden Beziehung zueinander in dem peripheren Randpfad 330 vorragen.
-
Wie
auch in 15 gezeigt ist,
besitzt der Vorsprung 326 einen trapezförmigen Abschnitt in rechten
Winkeln zur Länge
des Harzpfades 330. Der vordere Endabschnitt (die obere
Seite in der Darstellung) des Vorsprunges 326 nahe dem
Zentrum des peripheren Randpfades 330 ist schmaler als
der Wurzelabschnitt (die untere Seite in der Darstellung). Wie auch
in 16 gezeigt ist, ist
der Vorsprung 326 durchgehend über die gesamte Länge des
peripheren Randpfades 330 ausgebildet, oder bei dieser Ausführungsform über den
gesamten Umfang des peripheren Randpfades 330. Obwohl dies
in den 15 und 16 nicht gezeigt ist, ist
das Aufteilelement 31 auch mit einem Vorsprung 316 in
der gleichen Weise ausgestattet wie das Aufteilelement 32 mit dem
Vorsprung 326 ausgestattet ist.
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Auch
ist, wie in 14 gezeigt
ist, das Aufteilelement 31 mit einer ringförmigen Vertiefung 317 ausgestattet,
und zwar über
den gesamten Umfang entlang des peripheren Randpfades 330 an
der inneren Seite desselben, während
das Aufteilungselement 32 mit einem ringförmigen Vorsprung 327 an
einer Position ausgestattet ist, die der ringförmigen Vertiefung 317 entspricht.
Zum Zeitpunkt der Ausbildung des Strömungspfades wird die ringförmige Vertiefung 317 mit
dem ringförmigen
Vorsprung 327 verbunden. Als ein Ergebnis werden die Aufteilungselemente 31 und 32 in
den jeweils richtigen Positionen angeordnet, so daß sie miteinander
in Eingriff stehen.
-
Die
Höhe des
ringförmigen
Vorsprunges 327, der bei dem Formungsschritt ausgebildet
wird, ist größer als
die Tiefe der ringförmigen
Vertiefung 317. Wenn die ringförmige Vertiefung 317 mit
dem ringförmigen
Vorsprung 327 in dem Strömungspfad-Formungsschritt verbunden wird, wird
somit der ringförmige
Vorsprung 327 in einem gewissen Ausmaß zusammengedrückt. Auf
diese Weise wird verhindert, daß das
geschmolzene Harz, welches in den peripheren Randpfad 330 eingefüllt wird,
und zwar bei dem Schweißschritt,
in die hohle Komponente hinein lecken kann, und zwar von der Grenze
der Aufteilelemente 31, 32 aus.
-
Es
wird dann das geschmolzene Harz von dem Düsenabschnitt der Einspritzformmaschine,
die nicht gezeigt ist, eingespritzt und strömt in den Einleitströmungs pfad 252a,
und zwar von dem sekundären
Einfüllkanal 133 aus.
Das geschmolzene Harz, welches durch den Einleitpfad 252a hindurch
gelaufen ist, verzweigt sich in dem peripheren Randpfad 331 und
den peripheren Randpfad 332 an der Divergenzstelle. Wenn
das geschmolzene Harz durch die peripheren Randpfade 331, 332 fließt (den
peripheren Randpfad 330), wird die Hitze des geschmolzenen
Harzes auf die Oberflächenschicht
der Aufteilelemente 31, 32 übertragen, die damit in Berührung stehen.
-
Durch
die auf diese Weise übertragene
Wärme werden
die Vorsprünge 316, 326,
die in einem Abschnitt enthalten sind, welcher dem peripheren Randpfad 330 gegenüber liegt,
und welche ein großes
Oberflächen-zu-Volumen-Verhältnis haben
(das Verhältnis
aus der Kontaktfläche,
die in Berührung mit
dem geschmolzenen Harz ist, zu dem Volumen, welches die Wärme von
dem geschmolzenen Harz aufnimmt, welches größer ist als bei den anderen
Abschnitten der Aufteilelemente 31, 32, zum größten Teil
geschmolzen. Die Vorsprünge 316, 326 sind
trapezförmig
ausgebildet und werden daher zuerst von dem vorderen Endabschnitt
derselben her geschmolzen, die ein größeres Oberflächen-zu-Volumen-Verhältnis haben.
Das geschmolzene Harz, welches durch den peripheren Randpfad 331 hindurch
geflossen ist, und das geschmolzene Harz, welches durch den peripheren
Randpfad 332 hindurch geflossen ist, fließen an einer
Zusammenflußstelle
zusammen und fließen
in den Überlaufpfad 252b.
-
Das
geschmolzene Harz, welches in den Einleitpfad 252a eingefüllt wurde,
ferner in die peripheren Randpfade 331, 332 eingefüllt wurde
(den peripheren Randpfad 330) und auch in den Überlaufpfad 252b eingefüllt wurde,
wird gekühlt,
wobei dessen Wärme
in der Form A absorbiert wird und dann das geschmolzene Harz verfestigt
wird, und zwar in Form des peripheren Harzes 33, welches
in 17 gezeigt ist. Bei
dem Prozeß wird
auch eine Harzschicht der Vorsprünge 316, 326,
die geschmolzen wurden, ebenso verfestigt und wird mit dem peripheren
Harz 33 integriert, so daß die Aufteilelemente 31 und
32 durch das periphere Harz 33 miteinander verschweißt werden.
-
Die
Schweißbreite
oder -weite (die Schweißweite
in einer Richtung senkrecht zur Länge (Erstreckung) des peripheren
Randpfades 330) W zwischen dem Vorsprung 326 und
dem peripheren Harz 33, welches verfestigt wurde, indem
es in den peripheren Randpfad 330 gefüllt wurde, der in 18 gezeigt ist, wird auf
0,25 bis 0,4 mm bei dieser Ausführungsform eingestellt,
oder auf 12,5 bis 20% der minimalen Dicke T (2,0 mm bei dieser Ausführungsform,
wie in 17 dargestellt
ist) der Aufteilelemente 31, 32. Obwohl dies nicht
dargestellt ist, ist dies auch bei der Schweißbreite W zwischen dem peripheren
Harz 33 und dem Vorsprung 316 der Fall.
-
Die
hohle Komponente 3 entwickelt eine Druckdifferenz zwischen
der Außenseite
und der Innenseite derselben, und zwar im Betrieb. Die Abmessungen
der jeweiligen Teile oder Abschnitte der hohlen Komponente 3,
das heißt
der Aufteilelemente 31, 32, werden dadurch festgelegt,
indem man verschiedene Bedingungen (erzeugte Spannung usw.) und Bearbeitbarkeit
in einer Betriebsumgebung mit in Betracht zieht. Die minimale Dicke
T derselben wird jedoch hauptsächlich
unter Einbeziehung des Widerstandes des oben angesprochenen Druckunterschiedes
festgelegt (die Abdichtfähigkeit
gegenüber
dem Abdichtdruck), ferner unter Berücksichtigung von externen Kräften und
der Formbarkeit.
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In
der hohlen Komponente, die in einer Umgebung verwendet wird, in
welcher eine inseitige-außenseitige
Druckdifferenz erzeugt wird, oder die Komponente externen Kräften unterworfen
wird, liegt die Schweißbreite
W in bevorzugter Weise bei 5 bis 100% der minimalen Dicke T des
Körpers
der hohlen Komponente. Für
eine Schweißbreite
W weniger als 5% wird es schwierig, in positiver Weise die inseitigeaußenseitige
Druckdifferenz in positiver Weise abzudichten oder den externen
Kräften
zu widerstehen. Für
die Schweißbreite
W von mehr als 100% wird auf der anderen Seite die hohle Komponente
in unerwünschter
Weise voluminös.
Auch im Hinblick auf die Schweißfähigkeit
bzw. Verschweißbarkeit
usw. sollte die Schweißbreite
W in bevorzugter Weise in dem Bereich von 10 bis 50% der minimalen
Dicke T liegen.
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Wenn
das geschmolzene Harz in den Einleitpfad 252a eingefüllt wird,
werden die peripheren Randpfade 331, 332 und der Überlaufpfad 252b ebenfalls
in den Hohlräumen 31a, 32a gefüllt. Gemäß dieser
Ausführungsform
ist das interne Volumen der Kon figuration, welche den Einleitpfad 252a,
die peripheren Randpfade 331, 332 und den Überlaufpfad 252b enthält, kleiner
als dasjenige des Hohlraumes 31a oder des Hohlraumes 32a.
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Auf
Grund dieser Tatsache wird der zuvor angesprochene Schieber-Unterbrechungsmechanismus,
der nicht näher
dargestellt ist, an dem Ende des Prozesses gemäß dem Einfüllen des geschmolzenen Harzes
in den Harzeinleitpfad 252a, die peripheren Randpfade 331, 332 und
den Überlaufpfad 252b aktiviert,
während
zur gleichen Zeit damit fortgefahren wird, das geschmolzene Harz
von der Einspritzformmaschine, die nicht gezeigt ist, einzuspritzen,
so daß der
Pfad des Schiebers (runner) 131, der mit dem sekundären Einleitkanal 133 verbunden
ist, unterbrochen wird.
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Als
ein Ergebnis wird das geschmolzene Harz in den Hohlraum 3a unter
solch einem Druck eingefüllt,
daß das
Verschweißen
der Aufteilelemente 31, 32 miteinander zugelassen
wird oder ermöglicht
wird, ohne dabei die hohle Gestalt zu verändern, die durch die Aufteilelemente 31, 32 festgelegt
ist (ohne daß dabei
das geschmolzene Harz in den Hohlraum hinein leckt). Somit wird
das geschmolzene Harz in die Hohlräume 31a, 32a unter
solch einem Druck zugeführt,
daß die
Aufteilelemente 31, 32 mit hoher Genauigkeit ausgebildet
werden können.
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Gemäß der Konfiguration
und dem oben beschriebenen Formverfahren werden bei dem Formungsschritt
die Vorsprünge 316, 326 durchgehend entlang
der Länge
des peripheren Randpfades 330 ausgebildet (in der Richtung
des Flusses des eingefüllten
Harzes), und zwar über
die gesamte Länge der
Nuten 314, 324 hinweg, die in dem peripheren Randpfad 330 der
Aufteilelemente 31, 32 vorgesehen sind. Bei dem
Schweißschritt
werden andererseits das Harz 33, welches in dem peripheren
Randpfad 330 eingefüllt
wurde, und die Vorsprünge 316, 326 miteinander
verschweißt.
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Auch
besitzen die Vorsprünge 316, 326 einen
trapezförmigen
Abschnitt bzw. Querschnitt in rechten Winkeln zur Länge des
peripheren Randpfades 330, so daß die Wärme in einfacher Weise an dem
vorderen Endabschnitt derselben aufgenommen wer den kann, und zwar
von dem eingefüllten
geschmolzenen Harz, während
zur gleichen Zeit die Schweißbreite
oder Schweißweite
W unmittelbar sichergestellt wird.
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Auf
diese Weise wird eine Schweißstruktur erhalten,
in welcher die Teile, die eine hohe Schweißfestigkeit besitzen, durchgehend über den
gesamten Umfang entlang der Länge
des peripheren Randpfades 330 ausgebildet werden. Somit
wird die hohle Komponente 3 in solcher Weise hergestellt,
daß sie eine
Gesamt-Schweißfestigkeit
und Abdichtbarkeit entwickelt, und zwar an den Schweißteilen
zwischen den Aufteilelementen 31, 32.
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Die
herkömmliche
Konstruktion, bei der der periphere Randpfad in bezug auf die Länge desselben
gekrümmt
verläuft,
führt zu
einem Problem, daß nämlich der
periphere Randpfad verlängert
ist, so daß die
Temperatur des geschmolzenen Harzes, welches eingefüllt wurde,
dazu neigt, in dem stromabwärtigen
Bereich des Harzflusses abzusinken, wodurch es auch schwierig wird,
die Abdichtfähigkeit
sicherzustellen. Gemäß der vorliegenden
Erfindung ist im Gegensatz dazu der periphere Randpfad 330 in bezug
auf die Länge
desselben nicht gekrümmt
und daher kann auch die Abdichtbarkeit in einfacher Weise sichergestellt
werden.
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Gemäß der oben
beschriebenen Ausführungsform
wird der bevorzugte Bereich der Schweißbreite oder Schweißweite W
durch das Verhältnis
angegeben, und zwar basierend auf der minimalen Dicke T der hohlen
Komponente 3. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben
jedoch auch bestätigt, daß die Schweißbreite
oder Schweißweite
W basierend auf der Gesamtschweißfestigkeit usw. festgelegt
werden kann, die von den gesamten Schweißteilen der hohlen Komponente 3 gefordert
wird.
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Spezifischer
gesagt, wenn F die Gesamt-Schweißfestigkeit ist, die bei den
Gesamt-Schweißabschnitten
(zwischen den Aufteilelementen 31, 32) der hohlen
Komponente 3 gefordert wird, E die Festigkeit des Harzes
ist, welches die Aufteilelemente 31, 32 bildet,
oder die Festigkeit des Harzes 33 ist, welches in den peripheren
Randpfad 330 eingefüllt
wird, was immer für
eine Größe die niedrigere
ist (beide Harz festigkeiten sind bei dieser Ausführungsform die gleichen), und
L die Gesamtlänge
des peripheren Randpfades 330 ist, so haben die Erfinder
der vorliegenden Erfindung bestätigt, daß die hohle
Komponente eine Schweißbreite
W besitzen kann, welche die weiter unten angegebenen Gleichung befriedigt,
und zwar bei alle den Schweißabschnitten
(all den Schweißabschnitten
zwischen den Vorsprüngen 316, 326 und
dem peripheren Harz 33). W ≥ F/(E × L)
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Auf
diese Weise kann die Gesamt-Schweißfestigkeit und die Abdichtfähigkeit
in positiver Weise und in der geforderten Weise sichergestellt werden.
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(Zweite Ausführungsform)
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Als
nächstes
wird eine zweite Ausführungsform
der Erfindung unter Hinweis auf die 19 erläutert. Gemäß der zweiten
Ausführungsform
besitzen die Vorsprünge
eine unterschiedliche Gestalt gegenüber der ersten Ausführungsform,
die weiter oben beschrieben wurde. Bei der zweiten Ausführungsform
werden Komponententeile, die identisch sind mit oder ähnlich sind
mit solchen der ersten Ausführungsform,
mit gleichen Bezugszeichen jeweils versehen und werden nicht erneut
beschrieben.
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19 zeigt eine vergrößerte Schnittansicht der
wesentlichen Teile des Strömungspfad-Formungsschrittes
(entsprechend 15 bei
der ersten Ausführungsform).
Wie in 19 gezeigt ist,
besitzt ein Vorsprung 326A eine dreieckförmige Gestalt
bzw. dreieckförmigen
Querschnitt in rechten Winkeln zur Länge des Harzpfades 330,
und der vordere Endabschnitt (der obere Abschnitt in der Zeichnung) des
Vorsprunges 326A näher
am Zentrum des peripheren Randpfades 330 besitzt ein sehr
viel größeres Oberflächen-zu-Volumen-Verhältnis als
der Wurzelabschnitt (der untere Abschnitt in der Zeichnung). Auch
ist wie bei den Vorsprüngen 316, 326 der
ersten Ausführungsform
der Vorsprung 326A durch gehend über die gesamte periphere Länge und
auch entlang der Länge
des peripheren Randpfades 330 ausgebildet. Obwohl dies
nicht dargestellt ist, ist das Aufteilelement 31 auch mit
einem Vorsprung ausgestattet, ähnlich
dem Vorsprung 326A des Aufteilelements 32.
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Nachdem
das geschmolzene Harz einmal in den peripheren Randpfad 330 eingefüllt wurde,
wird die Hitze des geschmolzenen Harzes zur Oberflächenschicht
der Aufteilelemente 31, 32 übertragen, die damit in Kontakt
stehen. Durch die auf diese Weise übertragene Hitze wird der Vorsprung 326A geschmolzen,
der ein größeres Oberflächen-zu-Volumen-Verhältnis besitzt
als die anderen Teile der Aufteilelemente 31, 32,
die ebenfalls zu dem peripheren Randpfad 330 hinweisen.
Der Vorsprung 326A ist in einer Dreiecksgestalt ausgebildet
und es wird daher der vordere Endabschnitt, der ein größeres Oberflächen-zu-Volumen-Verhältnis besitzt,
früher
geschmolzen.
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Danach
wird das geschmolzene Harz, welches eingefüllt wurde, und wird auch das
geschmolzene Harz des Vorsprunges 326A, dessen Wärme in die
Form A hin absorbiert wurde, abgekühlt und ausgehärtet. Somit
werden das periphere Harz 33 (in 19 nicht gezeigt) und der Vorsprung 326A miteinander
verschweißt,
wodurch im wesentlichen die gleiche Konfiguration wie diejenige
von 18 gemäß der ersten
Ausführungsform
realisiert wird. Der Vorsprung des Aufteilelements 31,
der nicht dargestellt ist, wird ebenfalls mit dem peripheren Harz 33 verschweißt.
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Bei
der oben beschriebenen Konfiguration und Formverfahren besitzt der
Vorsprung 326A einen dreieckförmigen Querschnitt senkrecht
zur Länge des
peripheren Randpfades 330 und besitzt einen vorderen Endabschnitt,
der dazu neigt, die Hitze von dem geschmolzenen Harz aufzunehmen,
welches eingefüllt
wurde, und dieser wird einfach und schnell zum Schmelzen gebracht.
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Es
wird somit eine Schweißstruktur
erhalten, bei der die Teile mit einer hohen Schweißfestigkeit durchgehend über die
gesamte periphere Länge
des peripheren Randpfades 330 ausgebildet werden. Auf diese
Weise wird die hohle Komponente 3 hergestellt. die in stabiler
Weise eine hohe Gesamt-Schweißfestigkeit
und Abdichtbarkeit an den Schweißabschnitten der Aufteilelemente 31, 32 zeitigt.
Spezieller ausgedrückt,
wird die Abdichtfähigkeit oder
Abdichtbarkeit schneller erreicht als bei der ersten Ausführungsform.
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(Dritte Ausführungsform)
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Als
nächstes
wird eine dritte Ausführungsform
nach der vorliegenden Erfindung unter Hinweis auf 20 erläutert. Die dritte Ausführungsform
unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform dadurch, daß gemäß der dritten
Ausführungsform
in dem peripheren Randpfad eine adiabatische Struktur ausgebildet
ist. In 20 sind Komponententeile,
die identisch sind mit oder ähnlich
sind denjenigen der ersten Ausführungsform,
mit den gleichen Bezugszeichen jeweils versehen und werden nicht
erneut erläutert.
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Wie
in 20 gezeigt ist, welche
eine vergrößerte Querschnittsansicht
von wesentlichen Teilen bei dem Strömungspfad-Formungsschritt wiedergibt
(entsprechend 15 der
ersten Ausführungsform),
ist das Aufteilelement 32 mit einem Wandabschnitt 328 an
der Position ausgebildet, die in Kontakt mit der Schiebeform 24 steht,
und zwar näher
an dem Außenumfang
als an dem Vorsprung 326. Der Wandabschnitt 328 besitzt
im wesentlichen die gleiche. Höhe
wie der Vorsprung 326 und erstreckt sich in Längsrichtung
des peripheren Randpfades 330. Obwohl dies nicht gezeigt
ist, ist der Wandabschnitt des Aufteilelements 31 in der
gleichen Weise wie der Wandabschnitt 328 des Aufteilelements 32 aufgebaut,
wobei die vorderen Enden der Wandabschnitte zueinander beabstandet
und in enger Beziehung zueinander angeordnet sind.
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Bei
dieser Konfiguration kann der Wandabschnitt 328 die Wärmeabstrahlung
zu der Form A hin, und zwar von dem geschmolzen Harz, unterdrücken, welches
in dem peripheren Randpfad 330 bei dem Schweißschritt
fließt.
Bei dem Schweißschritt
fällt daher
die Temperatur des geschmolzenen Harzes, welches von der stromaufwärtigen Seite
zur stromabwärtigen
Seite in dem peripheren Randpfad 330 strömt, kaum
ab. Als ein Ergebnis wird eine Schweißstruktur erhalten, die über den
gesamten Umfang des peripheren Randpfades 330 hinweg stabil
ist, und zwar ohne irgendeinen Fehler. Nicht nur der Wandabschnitt 328 funktioniert
als eine adiabatische Struktur, sondern auch der Abschnitt des Wandabschnitts 328 in
der Nachbarschaft der inneren Enden 328a desselben funktioniert
als ein Vorsprung, der dafür
geeignet ist, um das periphere Harz 33 zu verschweißen (in 20 nicht gezeigt).
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Ferner
kann im Hinblick auf die Tatsache, daß die zwei Wandabschnitte der
Aufteilelemente 31, 32 vordere Enden besitzen,
die beabstandet und einander gegenüber liegend angeordnet sind,
das periphere Harz, welches eingefüllt wurde, nach dem Schweißschritt
in einfacher Weise festgelegt werden.
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(Vierte Ausführungsform)
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Als
nächstes
wird eine vierte Ausführungsform
unter Hinweis auf 21 erläutert. Bei
der vierten Ausführungsform
fehlt im Gegensatz zur dritten Ausführungsform der Vorsprung 326.
In 21 sind Komponententeile,
die identisch sind mit oder ähnlich sind
denjenigen der ersten und der dritten Ausführungsform mit den gleichen
Bezugszeichen jeweils versehen und werden nicht erneut erläutert.
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Wie
in 21 gezeigt ist, die
eine vergrößerte Querschnittsansicht
der wesentlichen Teile bei dem Strömungspfad-Formungsschritt wiedergibt (entsprechend 15 der ersten Ausführungsform), ist
das Aufteilelement 32 mit einem Wandabschnitt 328 ausgebildet,
der sich longitudinal zu dem peripheren Randpfad 330 an
der Position erstreckt, die in Berührung mit der Schiebeform 24 steht.
Bei dieser Ausführungsform
ist, im Gegensatz zur dritten Ausführungsform, der Vorsprung 326 nicht
vorgesehen. Obwohl dies nicht gezeigt ist, ist der Wandabschnitt des
Aufteilelements 31 in der gleichen Weise ausgebildet wie
der Wandabschnitt 328 des Aufteilelements 32,
wobei die zwei Wandabschnitte, die die vorderen Enden haben, beabstandet
und einander gegenüber
liegend angeordnet sind.
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Bei
dieser Konfiguration kann ähnlich
wie bei der dritten Ausführungsform
der Wandabschnitt 328 eine Wärmeabstrahlung zur Form A hin,
und zwar aus dem geschmolzenen Harz, welches in dem peripheren Randpfad 330 fließt, unterdrückt werden. Auch
bildet die Nachbarschaft der inseitigen Ecke 328a des Wandvorsprungs 328 im
wesentlichen einen Vorsprung, der dafür geeignet ist, um eine Verschweißung mit
dem peripheren Harz 33 zu erreichen (in 20 nicht gezeigt). Mit anderen Worten funktioniert
der Wandabschnitt 328 sowohl als ein Vorsprung zum Verschweißen als
auch als ein adiabatischer Abschnitt zum Unterdrücken der Wärmeabstrahlung.
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Auch
kann durch die Ausbildung des Wandabschnitts an jedem der Aufteilelemente 31, 32 daher
eine stabile Schweißstruktur über den
gesamten Umfang des peripheren Randpfades 330 ausgebildet
werden.
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(Andere Ausführungsformen)
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Bei
jeder der oben beschriebenen Ausführungsformen funktionieren
die Vorsprünge 316, 326, 326A usw.
oder der Wandabschnitt 328 als ein Vorsprung und dieser
ist über
den gesamten Umfang entlang dem peripheren Randpfad 330 angeordnet. Nichtsdestoweniger
müsse die
Vorsprünge
oder der Wandabschnitt nicht notwendigerweise über den gesamten Umfang des
Pfades 330 angeordnet sein. Beispielsweise kann ein Vorsprung
lediglich an dem stromabwärtigen
Abschnitt des Flusses des geschmolzenen Harzes entlang dem peripheren
Randpfad 330 ausgebildet sein, wo eine stabile Schweißstruktur
vergleichsweise schwierig auszubilden ist.
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Auch
besitzen gemäß den oben
beschriebenen Ausführungsformen
die Vorsprünge 316, 326, 326A usw.
einen trapezförmigen
oder dreieckförmigen
Querschnitt. Nichtsdestoweniger kann ein im wesentlichen trapezförmiger oder
ein im wesentlichen dreieckförmiger
Querschnitt im wesentlichen die gleichen Wirkungen erzielen. Beispielsweise
können
die Vorsprünge
eine gekrümmte
Oberfläche
haben, und zwar mit einem kleinen Krümmungsradius an einer Ecke
derselben. Ferner ist die Erfindung auch in gleicher Weise bei einem
Vorsprung anwendbar, der eine andere als eine im wesent lichen trapezförmige oder
im wesentlichen dreieckförmige
Querschnittsgestalt bzw. Querschnitt besitzt. Beispielsweise kann der
Querschnitt der Vorsprünge
im wesentlichen halbkreisförmig
in einem Fall sein, bei dem die erforderliche Gesamt-Schweißfestigkeit
oder Abdichtfähigkeit
vergleichsweise niedrig ist.
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Bei
den oben beschriebenen Ausführungsformen
sind die Vorsprünge 316, 326, 326A usw.
jeweils lediglich in einer einzelnen Zeile oder Reihe an jedem Aufteilelement
angeordnet. Es können
jedoch die Vorsprünge
auch in einer Vielzahl an Zeilen oder Reihen an jedem Aufteilelement
unter Erzielung der gleichen Wirkung ausgebildet sein. Beispielsweise können zwei
Reihen der Vorsprünge 326 nebeneinander
angeordnet sein, wie dies in 22 gezeigt
ist. In diesem Fall dient der innere Vorsprung 326 dazu, um
das eingefüllte
Harz zu verschweißen,
während der äußere Vorsprung 326 sowohl
die Funktion des Verschweißens
mit dem eingefüllten
Harz hat, als auch die Funktion einer adiabatischen Struktur für das Harz
hat, welches mit dem inneren Vorsprung 326 verschweißt werden
soll.
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Im
Gegensatz zu der dritten Ausführungsform,
bei der der Wandabschnitt an jedem der Aufteilelemente 31, 32 angeordnet
ist, kann der Wandabschnitt alternativ auch an nur einem der Aufteilelemente 31, 32 angeordnet
sein.
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Auch
sind bei der dritten oben beschriebenen Ausführungsform die Wandabschnitte
der Aufteilelemente 31, 32 mit ihren vorderen
Enden in einer beabstandeten und gegenüber liegenden Anordnung zueinander
angeordnet. Als eine Alternative können, wie in 23 dargestellt ist, beispielsweise die
vorderen Enden der Wandabschnitte 318A, 328A der Aufteilelemente 31, 32 miteinander
in Berührung
angeordnet sein. Bei dieser Konfiguration kann die Art und Weise,
in welcher das periphere Harz eingefüllt wird, nicht in einfacher
Weise nach dem Schweißschritt
festgelegt werden. Nichtsdestoweniger kann eine Wärmeabstrahlung
des geschmolzenen Harzes, welches eingefüllt wurde, effektiver unterdrückt werden.
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Die
oben beschriebenen Ausführungsformen,
die sich auf eine in 2 gezeigte
Pumpe beziehen, sind nicht auf die hohle Komponente 3 der Pumpe
beschränkt,
sondern sind in gleicher Weise auch beispielsweise für eine hohle
Komponente anwendbar, die eine hermetisch abgedichtete Struktur hat,
und zwar ohne irgendwelche Öffnung.
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Im
Gegensatz zu den oben erläuterten
Ausführungsformen
in Verbindung mit der hohlen Komponente 3, die in Form
von zwei Aufteilelementen geformt wird, kann die Komponente auch
alternativ durch drei oder mehr Aufteilelemente gebildet sein.
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Gemäß den oben
beschriebenen Ausführungsformen
sind die Aufteilelemente 31, 32 und das periphere
Harz 33 aus Polyacetal hergestellt, auf welches die Erfindung
jedoch nicht begrenzt ist. Auch können die Aufteilelemente 31, 32 und
das periphere Harz 33 jeweils aus unterschiedlichen Harzmaterialien
gebildet sein. Selbst in einem Fall, bei dem unterschiedliche Harzmaterialien
verwendet werden, können
sie zusammengeschmolzen werden und eine hohle Komponente formen,
solange als sie miteinander kompatible sind. Das gleiche Harzmaterial
kann jedoch auch von der Einspritzeinheit mit verwendet werden,
was zu bevorzugen ist.
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Bei
jeder der oben beschriebenen Ausführungsformen werden die Aufteilelemente 31, 32 geformt
(primärer
Formungsprozeß)
und werden miteinander verschweißt (sekundärer Formungsprozeß), und
zwar zur gleichen Zeit. Als eine Alternative können der primäre Formungsprozeß und der
sekundäre
Formungsprozeß auch
mit unterschiedlichen Formen ausgeführt werden. Selbst in diesem
Fall kann die Erfindung auch bei dem sekundären Formungsprozeß mit gleicher
Wirkung angewendet werden.
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Obwohl
die Erfindung unter Hinweis auf spezifische Ausführungsformen beschrieben wurde,
die zum Zwecke der Veranschaulichung ausgewählt wurden, ist es für Fachleute
offensichtlich, daß zahlreiche
Abänderungen
vorgenommen werden können,
ohne das Grundkonzept und den Rahmen der Erfindung zu verlassen.