DE10159153A1

DE10159153A1 - Textilmaschine mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen und diesen zugeordneten Garnsensoren

Info

Publication number: DE10159153A1
Application number: DE2001159153
Authority: DE
Inventors: Edmund Schuller
Original assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 2001-12-01
Filing date: 2001-12-01
Publication date: 2003-06-18

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Textilmaschine mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen (13) und einer Wartungseinrichtung (14) zum Warten und/oder Kontrollieren der Bearbeitungsstellen (13), wobei sowohl jeder Bearbeitungsstelle als auch der Wartungseinrichtung (14) ein Sensor (28, 31) und eine Auswerteeinrichtung zur Überwachung der Garnqualität zugeordnet ist. Erfindungsgemäß ist die Auswerteeinrichtung der Wartungseinrichtung (14) über eine Kommunikationseinrichtung (40, 42, 44, 45, 47) mit den Auswerteeinrichtungen der Bearbeitungsstellen (13) verbunden und durch die Auswerteeinrichtung der Wartungseinrichtung (14) ein Normierungswert der Garnqualität für jede Bearbeitungsstelle (13) bereitstellbar, so daß dieser Normierungswert über die Kommunikationseinrichtung (40, 42, 44, 45, 47) zur Auswerteeinrichtung dieser Bearbeitungsstelle (13) übertragbar ist. Alternativ weist die Wartungseinrichtung (14) eine Kalibrierungseinrichtung zum Kalibrieren des Sensors (28) und der Auswerteeinrichtung einer Bearbeitungensstelle (13) auf. Damit wird an der Textilmaschine eine von Bearbeitungsstelle zu Bearbeitungsstelle (13) standardisierte, einheitliche Garnqualitätsprüfung ermöglicht.

Description

Die Erfindung betrifft eine Textilmaschine mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen und einer Wartungseinrichtung zum Warten und/oder kontrollieren der Bearbeitungsstellen, wobei sowohl jeder Bearbeitungsstelle als auch der Wartungseinrichtung ein Sensor und eine Auswerteeinrichtung zur Überwachung der Garnqualität zugeordnet ist.

Eine bekannte Offenend-Spinnmaschine (DE 40 30 100 A1) weist eine Vielzahl von Spinnstellen und eine Anspinnvorrichtung zum Wiederanspinnen der Spinnstellen auf. Den Spinnstellen ist ein Garnreiniger zur Überwachung der Qualität des laufend produzierten Garns zugeordnet. Die Anspinnvorrichtung weist ebenfalls einen Garnreiniger auf, der die Garnqualität während der Anspinnphase überwacht. Die Überwachung der Garnqualität mittels des Garnreinigers der Anspinnvorrichtung soll dazu dienen, das automatische Anspinnen innerhalb enger Toleranzgrenzen zu ermöglichen sowie das automatische Anspinnen zu optimieren.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Textilmaschine mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen sowie ein Verfahren zur Qualitätssicherung vorzusehen, die die Produktion eines Garns mit reproduzierbarer und zeitlich gleichbleibender Qualität ermöglichen.

Gemäß Anspruch 1 weist eine Wartungseinrichtung der Textilmaschine zum Warten und/oder Kontrollieren einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen einen Sensor und eine Auswerteeinrichtung zur Überwachung der Garnqualität auf. Zusätzlich weist jede der Bearbeitungsstellen ebenfalls einen Sensor mit einer Auswerteeinrichtung zur Überwachung der gleichen Art von Garnqualität auf. Die Auswerteeinrichtung des Sensors der Wartungseinrichtung steht über eine Kommunikationsverbindung mit der Auswerteeinrichtung des Sensors der Bearbeitungsstellen in Verbindung. Mit dem Sensor und der Auswerteeinrichtung der Wartungseinrichtung ist ein Normierungswert der Garnqualität an einer der Bearbeitungsstellen erfassbar und dieser Normierungswert kann über die Kommunikationseinrichtung zur Auswerteeinrichtung dieser Bearbeitungsstelle übertragen werden. Damit ist durch die Auswerteeinrichtung der Wartungseinrichtung für jede der Bearbeitungsstellen ein Normierungswert bereitstellbar, so daß nicht ein eigener und ggf. von Bearbeitungsstelle zu Bearbeitungsstelle abweichender Normierungswert bzw. Referenzwert zur Verfügung gestellt wird, sondern es kann ein gleichmäßiger Referenzwert für jede Bearbeitungsstelle durch einen Sensor und eine Auswerteeinrichtung zur Verfügung gestellt werden. Der Referenzwert wird an jeder Bearbeitungsstelle gesondert gemessen, jedoch entfallen die gerätespezifischen Fluktuationen des Sensors und der Auswerteeinrichtung von Spinnstelle zu Spinnstelle. Wird beispielsweise die Garnmasse bzw. der Garndurchmesser gemessen, so wird eine schleichende Garnnummernänderung an einer einzelnen Bearbeitungsstelle vom Sensor und der Auswerteeinrichtung der Wartungseinrichtung erfaßt.

Die durch den Sensor und die Auswerteeinrichtung überwachte Garnqualität ist dabei regelmäßig der Garndurchmesser, die Garnmasse bzw. -dichte, die Garnnummer, die Haarigkeit, die Farbe des Garns, Farbeinschlüsse im Garn oder dergleichen oder eine Kombination von mehreren dieser Qualitätsmerkmale. Garnnummer, Fadendurchmesser, Fadendicke, Fadenmasse bzw. Fadendichte sind hier gleichbedeutend, weil unmittelbar ineinander überführbar.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist der durch die Auswerteeinrichtung der Wartungseinrichtung bereitgestellte Normierungswert ein Absolutwert der Garnqualität. In diesem Falle arbeiten der Sensor und die Auswerteeinrichtung der Wartungseinrichtung selbst nicht mit einem Relativwert, sondern liefern einen Absolutwert. Der Sensor und die Auswerteeinrichtung sind hierzu physikalisch so ausgelegt, daß sie den Absolutwert bereitstellen oder indem diese entsprechend zuverlässig kalibriert sind, um einen dem Absolutwert entsprechenden Normierungswert zu liefern. Damit wird die Qualitätsüberwachung an den einzelnen Bearbeitungsstellen durch die Normierung nicht nur untereinander Vereinheitlicht, sondern es wird auch gewährleistet, daß die überwachte Garnqualität auch absolut dem Vorgabewert für das zu produzierende Garn entspricht. Ist der Sensor beispielsweise ein Fadendickensensor, so wird die Garnreinigung vereinheitlicht und die Reinigung bzw. Qualitätserfassung bzgl. Dick- und Dünnstellen sowie anderer Fadendickenfehler wird von Bearbeitungsstelle zu Bearbeitungsstelle reproduzierbar.

Bei einer ganz besonders vorteilhaften Ausgestaltung wird die Garnqualität mittels eines Zeilensensors erfaßt. Damit ist bei der Messung des Garndurchmessers ein Absolutwert ermittelbar, da durch die Querauflösung des Zeilensensors mittels dessen Pixel der mittlere Garndurchmesser absolut feststellbar ist. Hierbei ist im Prinzip keine Referenzmessung notwendig.

Wird durch die Auswerteeinrichtung der Bearbeitungsstelle der Normierungswert von der Auswerteeinrichtung der Wartungseinrichtung beibehalten, bis von letzterer ein neuer Normierungswert bereitgestellt wird, so ist der bereitgestellte Normierungswert ein Referenzwert der dauerhaft beibehalten wird. Dadurch wird eine zeitliche Änderung des Mittelwerts vermieden und eine schleichende Änderung wird erfaßt, z. B. bei der Garnnummer bzw. beim Garndurchmesser.

Bei dem Verfahren zur Qualitätsüberwachung an einer Textilmaschine mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen wird bei der laufenden Produktion an einer Bearbeitungsstelle mittels eines Referenzsensors ein Referenzwert der Garnqualität erfaßt. Mit diesem Referenzwert wird ein Bearbeitungsstellensensor an der Bearbeitungsstelle kalibriert, so daß der Qualitätswert auf kalibrierte und reproduzierbare Weise an jeder Bearbeitungsstelle überwacht wird.

Der Bearbeitungsstellensensor kann dabei stichprobenartig kalibriert werden, beispielsweise wenn der Bearbeitungsstellensensor häufiger Qualitätsfehler meldet als dies an anderen Bearbeitungsstellen der Fall ist. Oder es werden vordefinierte Kontrollintervalle festgelegt, in denen eine Kalibrierung z. B. nach bestimmten Zeitabständen erneut an den Bearbeitungsstellensensoren durchgeführt werden. Oder bei Offenend-Spinnmaschinen wird eine Kalibrierung während der Anspinnphase durchgeführt, so daß unmittelbar nach jeden Neuanspinnen oder während des Anspinnens durch die Kalibrierung des Bearbeitungsstellensensors ein kalibriertes Überwachen der Qualität ermöglicht wird. Ein Kalibrieren kann auch nach Anforderung ausgeführt werden, beispielsweise wenn eine Bedienungsperson eine Neukalibrierung für notwendig erachtet.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist der Referenzsensor einer Wartungseinrichtung zugeordnet, die Wartungs- und/oder Kontrollarbeiten an den Bearbeitungsstellen durchführt, so daß das Kalibrieren der Bearbeitungsstellensensoren automatisch ausgeführt werden kann.

Besonders vorteilhaft wird der Referenzsensor selbst mittels einer Kalibrierungseinrichtung auf korrektes Arbeiten kalibriert. Dies ist dann besonders vorteilhaft, wenn aufgrund des Meßprinzips des Referenzsensors kein Absolutwert der entsprechenden Garnqualität geliefert werden kann, sondern nur ein relativer Meßwert. Beispielsweise kann nach einem Rezeptur- bzw. Chargenwechsel an einer Offenend-Spinnmaschine eine Kalibrierung des Referenzsensors auf die für die neue Charge bzw. Rezeptur gewünschte Garnqualität ausgeführt werden. Damit werden Alterungsprozesse, thermische Driften, Verunreinigungen oder dergleichen des Referenzsensors erkannt bzw. durch die Kalibrierung korrigiert. Damit ist es nicht notwendig, jeden Bearbeitungsstellensensor für sich zeitaufwendig zu kalibrieren, sondern eine einmalige Kalibrierung des Referenzsensors genügt. Dieser Referenzsensor dient dann als geeichter Vergleichswert für die Bearbeitungsstellensensoren. Vorzugsweise ist die Kalibrierungseinrichtung ein Normfaden oder ein Normelement, das die gewünschte, festgelegte Referenzqualität aufweist. Die Referenzqualität gibt für das Meßprinzip des Referenzsensors die festgelegte Normqualität des Garns vor, welches nachher laufend zu überwachen ist. Die Kalibrierungseinrichtung umfaßt einen Eichstandard, mit dem z. B. auch der Referenzsensor bei einem Rezeptur- bzw. Chargenwechsel auf die neue Qualität automatisch eingestellt werden kann. Damit wird dann gleichzeitig sowohl eine Kalibrierung als auch eine Neueinstellung des Referenzsensors durchgeführt. Vom Referenzsensor wird der neue Vorgabewert für die Garnqualität zu den einzelnen Bearbeitungsstellen übertragen. Beispielsweise über die Kommunikationseinrichtung.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung wird der Referenzwert der Garnqualität mittels des Referenzsensors und der zu kalibrierende Wert des Bearbeitungsstellensensors gleichzeitig am laufend produzierten Garn ermittelt, so daß bei sich zeitlich ändernden Qualitätswerten des Garns beide Sensoren den gleichen Garnwert erfassen und darauf die Normierung durchgeführt wird. Vorteilhaft wird der Qualitätswert über einen vorgegeben Zeitraum bei beiden Sensoren gemittelt, so daß auch geringfügige zeitliche oder räumliche Abweichungen durch den zeitlichen Mittelwert der Qualitätsmessung ausgeglichen bzw. weitgehend ausgeglichen werden.

Gemäß Anspruch 16 weist eine Textilmaschine mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen eine Wartungseinrichtung mit einer Kalibrierungseinrichtung zum Kalibrieren von Sensoren einer Bearbeitungsstelle auf. Dabei kann die Wartungseinrichtung beispielsweise während Wartungszyklen der Bearbeitungsstelle beigestellt und mittels der Wartungseinrichtung die Kalibrierung des Sensors durchgeführt werden. Durch die Kalibrierung aller Bearbeitungsstellen mit einer identischen Kalibrierungseinrichtung der Wartungseinrichtung wird somit eine einheitliche Qualitätsüberwachung an den Bearbeitungsstellen gewährleistet. Vorzugsweise weist die Kalibriereinrichtung einen Normfaden oder ein Eichelement auf, mit dem auf die festgelegte Referenzqualität kalibriert wird.

Bei dem Verfahren gemäß Anspruch 19 wird während der Unterbrechungsphasen der Garnproduktion oder Garnverarbeitung kalibriert, so daß die laufende Garnqualitätsüberwachung des Bearbeitungsstellensensors durch die Kalibrierungsmessung nicht gestört wird. Bei einer Offenend- Spinnmaschine kann z. B. während der Vorbereitungsphase zum Wiederanspinnen die Eichung des Bearbeitungsstellensensors durchgeführt werden. Bei einer Spulmaschine z. B. während der Spleissphase nach einem Fadenbruch oder nach einer Garnreinigung.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand von Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Rotorspinnmaschine mit zwei Anspinnrobotern pro Spinnmaschinenseite,
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht eines einer Spinnstelle beigestellten Anspinnroboters nach dem Anspinnen,
Fig. 3 eine schematische Seitenansicht eines einer Spinnstelle beigestellten Anspinnroboters vor dem Anspinnen,
Fig. 4A eine Teilansicht einer Eichvorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform und
Fig. 4B eine Teilansicht einer Eichvorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform.
Herkömmliche Garnreiniger arbeiten mit einem gleitenden oder zeitlich langfristig veränderbaren Mittelwert bei der Garndurchmesser- bzw. Garnmassenmessung. Der gleitende Mittelwert dient dazu, das thermische Driften des Garnreinigers bzw. Alterungen oder Verschmutzungen des Garnreinigers zu kompensieren. Nach jedem Neuanspinnen einer Spinnstelle wird der Mittelwert aus dem gesponnenen Garn neu gebildet und als Referenzwert für die Garndickenmessung herangezogen. Aufgrund der Toleranzen der Bauelemente der Garnreiniger untereinander sind deren Meßwerte bei der Messung auch nicht vergleichbar, so daß für jeden Garnreiniger ein eigener Mittelwert gebildet werden muß. Daher wird von Spinnstelle zu Spinnstelle ein eigener Standard für die Qualitätsmessung herangezogen. Somit ist keine Absolutwertmessung der Garndicke bzw. Garnmasse möglich und durch die Selbstkalibrierung kann eine schleichende Garnnummernänderung an einer Spinnstelle während längerer Zeiträume nicht erfaßt werden.
Fig. 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine Rotorspinnmaschine 10 mit jeweils zwei Anspinnrobotern 14a-d pro Spinnmaschinenseite. Zwischen einem Endgestell 11 und einem Antriebsgestell 12 der Rotorspinnmaschine 10 ist eine Vielzahl von Spinnstellen 13 auf beiden Seiten der Rotorspinnmaschine 10 nebeneinanderliegend angeordnet. Im Antriebsgestell 12 sitzen auf an sich bekannte Weise die Antriebsaggregate für den gemeinsamen Antrieb der Spinnstellen 13. Tatsächlich befindet sich zwischen den Gestellen 11, 12 eine wesentlich größere Anzahl von Spinnstellen 13 wie dargestellt, was durch die Unterbrechungslinien angedeutet ist. Die Anspinnroboter 14a-d dienen dem Wiederanspinnen des Fadens, dem Spulenwechsel, dem Reinigen der Spinnstellen 13 und dergleichen, wie dies an sich bekannt ist.
Parallel zu den Spinnstellen 13 verläuft auf beiden Seiten der Rotorspinnmaschine 10 jeweils eine Führungsschiene 15, 16. Auf den Führungsschienen 15, 16 sind die Anspinnroboter 14a-d auf einem Fahrgestell auf an sich bekannte Weise verfahrbar gelagert. Die Versorgung der Anspinnroboter 14 erfolgt auf an sich bekannte Weise mittels nicht dargestellter Schleppketten, die parallel zu den Spinnstellen 13 verlaufen. In den Schleppketten sind die Versorgungsleitungen für die Anspinnroboter 14 verlegt, wie die elektrische Versorgung, eine Druckluftleitung, eine Steuerleitung, eine Unterdruckleitung zur Absaugung oder dergleichen.
Fig. 2 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Spinnstelle 13, der einer der Anspinnroboter 14 zur Wartung beigestellt ist. Aus einer Spinnbox 20 der Spinnstelle 13 wird durch ein Fadenabzugsröhrchen 21 ein Faden 22 laufend mittels einer Abzugseinrichtung 23 abgezogen. Der Faden 22 verläuft bei der Abzugseinrichtung 23 durch ein Abzugswalzenpaar, das die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens 22 aus der Spinnbox 20 vorgibt. Wie in Fig. 2 dargestellt, ist der Faden nach dem Anspinnen durch den Anspinnroboter 14 bereits vom Anspinnroboter 14 zur Spinnstelle 13 übergeben worden. Von der Abzugseinrichtung 23 verläuft der Faden 22 durch einen Fadenwächter 24, der die Fadenbewegung überwacht, zu einer Kreuzspule 25. Die Kreuzspule 25 wird durch eine Spulwelle 26 angetrieben und ist auf einem Spularm 27 drehbar gelagert. Zwischen dem Fadenabzugsröhrchen 21 und dem der Abzugseinrichtung 23 ist ein Garnreiniger 28 der Spinnstelle 13 angeordnet, der die Fadenqualität durch Messung des Fadendurchmessers überwacht. Der Garnreiniger 28 überwacht Abweichungen des Garndurchmessers hinsichtlich Dünnstellen, Dickstellen, Moirefehler und dergleichen. Die eben beschriebenen Elemente der Spinnstelle 13 sind an sich bekannt.
Der Anspinnroboter 14 führt das Warten, Reinigen, Wiederanspinnen und dergleichen an der Spinnstelle 13 auf an sich bekannte Weise durch. Zusätzlich weist der Anspinnroboter einen teleskopierbaren oder ausfahrbaren Arm 30 auf, an dessen vorderem Ende ein weiterer Garnreiniger 31 angeordnet ist. Der auf dem Arm 30 gelagerte Garnreiniger 31 wird bei Bedarf in den Fadenlauf des Fadens 22 zwischen dem Garnreiniger 28 der Spinnstelle 13 und der Abzugseinrichtung 23 eingefahren und mißt an dieser Stelle die Garnqualität. Die Position der Garnqualitätsüberwachung durch den Anspinnroboter 14 ist hier nur beispielhaft dargestellt und kann z. B. auch an der in Fig. 2 gestrichelt dargestellten Position des Arms 32 zwischen der Abzugseinrichtung 23 und dem Fadenwächter 24 erfolgen.
Nach dem Anspinnen und unmittelbar nach Übergabe des Fadens vom Anspinnroboter 14 an die Spinnstelle 13 wird der Arm 30 oder 32 in den Fadenlauf des Fadens 22 geschoben und für eine vorgegebene Zeitdauer (beispielsweise fünf Sekunden) ein Mittelwert des Fadendurchmessers sowohl mittels des Garnreinigers 31 als auch mittels des Garnreiniger 28 der Spinnstelle 13 ermittelt. Aufgrund der Absolutwertmessung durch den Garnreiniger 31 bzw. der vorherigen Eichung des Garnreinigers 31 ist der durch den Garnreiniger 31 ermittelte Wert des Durchmessers exakter als dieser durch den zunächst unkalibrierten Garnreiniger 28 zur Verfügung steht. Die Mittelwertbildung erfolgt, um statistische Fluktuationen und den geringen räumlichen Versatz zwischen dem Garnreiniger 28 und dem Garnreiniger 31 auszugleichen. Wenn der Mittelwert Φ_A des Garnreinigers 31 des Anspinnroboters 14 und der Mittelwert Φ_S des Garnreinigers 28 der Spinnstelle 13 ermittelt ist, wird der zeitliche, korrigierte Fadendurchmesser Φ_kor(t) aus dem unkorrigierten Durchmesserwert Φ_sensor(t) wie folgt berechnet:

Φ_kor(t) = Φ_A/Φ_S × Φ_sensor(t).
Da so für jede Spinnstelle 13 nach dem Anspinnen so ein spinnstellenbezogener Korrekturwert Φ_A/Φ_B zur Verfügung steht, wird eine gerätespezifische Korrektur für den Garnreiniger 28 der Spinnstelle 13 zur Verfügung gestellt, so daß die Spinnstellen untereinander einen vergleichbaren Wert für den Fadendurchmesser Φ liefern. Neben der Kalibrierung mittels des Garnreinigers 31 kann der Anspinnroboter 14 auch während seiner Patrouillenfahrten stichprobenartig die vom Garnreiniger 28 laufend gemessenen Durchmesserwerte nachprüfen, indem der Anspinnroboter 14 der Spinnstelle 13 gegenüberliegend anhält und lediglich den Arm 30 oder 32 in den Fadenlauf fährt. Dabei kann der Garnreiniger 31 zu einem beliebigen Zeitpunkt der laufenden Produktion des Fadens 22 die Messung des Garnreinigers 28 nachprüfen und ggf. durch Zurverfügungstellung eines neuen Korrekturfaktors neu kalibrieren.
Fig. 2 zeigt weiterhin die Übertragung des vom Garnreiniger 31 ermittelten Durchmesserwerts Φ_A zum Garnreiniger 28 an der Spinnstelle 13. Vorliegend wird davon ausgegangen, daß die Steuer- und Auswerteelektronik der Garnreiniger 28 und 31 jeweils im Sensorkopf integriert sind. Bei anderen Ausführungsformen kann diese auch separat davon angeordnet sein. Beispielsweise können mehrere Garnreiniger 28 einer Sektion von Spinnstellen 13 eine gemeinsame, zentrale Steuer- und Auswerteelektronik aufweisen. In letzterem Fall erfolgt der Datenaustausch über die zentrale Steuer- und Auswerteelektronik. Nach der Ermittlung des Mittelwerts Φ_A durch den Garnreiniger 31 wird dieser Wert über eine Verbindungsleitung oder ggf. eine Busleitung 40 des Anspinnroboters 14 zur Kommunikationseinrichtung 41 übertragen. Von dort wird der Wert auf einen Datenbus 42 weitergeleitet, der sowohl mit einer Maschinenzentrale 43 der Spinnmaschine 10 als auch mit mehreren Sektionscontrollern 44 in Verbindung steht. In Fig. 2 ist lediglich beispielhaft ein Sektionscontroller 44 dargestellt. Der Sektionscontroller 44 steht mit einem Sektionsbus 45 in Verbindung an den wiederum mehrere dem Sektionscontroller 44 zugeordnete Spinnstellen 13 angeschlossen sind. Beispielsweise sind 16 Spinnstellen jeweils einem Sektionscontroller 44 zugeordnet. An den Sektionsbus 45 ist eine Spinnsteuerung 46 der Spinnstelle 13 angeschlossen, die wiederum über eine Kommunikationsleitung 47 mit dem Garnreiniger 28 in Verbindung steht. Bei anderen, hier nicht dargestellten Ausführungsformen, kann auch der Garnreiniger 28 mit einer Kommunikationsverbindung unmittelbar an den Sektionsbus 45 angeschlossen sein oder über die zentrale Steuer- und Auswerteelektronik von mehreren sektionsweise zusammengefaßten Garnreinigern 28, wie oben bereits erwähnt. Über diese Kommunikationsstruktur wird somit der Mittelwert Φ_A vom Garnreiniger 31 zum Garnreiniger 28 übertragen, so daß in diesem der entsprechende Korrekturfaktor Φ_A/Φ_S gebildet werden kann.
Fig. 3 zeigt im wesentlichen die gleiche Anordnung wie Fig. 2. Die Fadenproduktion der Spinnstelle 13 ist unterbrochen und die Kreuzspule 25 von der Spulwelle 26 abgehoben. Anstelle oder zusätzlich zu den Armen 30 und/oder 32 mit dem Garnreiniger 31 ist am Anspinnroboter 14 ein Schwenkarm 50 gelagert. Am vorderen Ende des Schwenkarms 50 ist eine Eichvorrichtung 51 angeordnet, die nach dem Herunterschwenken des Schwenkarms 50 teilweise im Meßspalt des Garnreinigers 28 liegt.
Fig. 4A zeigt eine teilweise Detailansicht des vorderen Endes des Schwenkarms 50 mit der Eichvorrichtung 51. Vom Schwenkarm 50 erstrecken sich nach dem Herunterschwenken von der oberen und unteren Seite jeweils ein Steg 53. Im vorderen Bereich ist zwischen den Stegen 53 ein Standardfaden 52 eingeklemmt. Der Standardfaden 52 dient als Kalibrierstandard zum statischen Kalibrieren des Garnreinigers 28.
Der Standardfaden 52 kann dabei so gewählt werden, daß Chargen- bzw. Rezeptur-unabhängig jeweils auf einen Einheitsfaden kalibriert wird. Beispielsweise wird ein Faden mit einer mittleren Garnnummer verwendet, so daß immer auf diese mittlere Garnnummer geeicht wird. Statt eines Standardfadens kann auch ein Draht gespannt sein, der einen Faden mit einer bestimmten Garnnummer simuliert. Je nachdem, welche Art von Qualitätsmerkmal mit dem Sensor gemessen wird und nach welchem physikalischen Prinzip, kann entweder ein tatsächlicher Normfaden oder ein entsprechendes Simulationselement für den zu kalibrierenden Qualitätswert eingesetzt werden. Neben dem Kalibrieren auf einen einzigen, einheitlichen Standardfaden 52 können verschiedene Kalibrierfäden bzw. Ersatzstandards verwendet werden, die für die zu produzierende Charge bzw. Rezeptur entsprechend dem zu produzierenden Faden genau den gewünschten Wert für das Produkt repräsentieren. Beispielsweise werden verschieden dicke Standardfäden 52 für jeweils verschiedene Produktionswerte verwendet. Dabei kann neben der Kalibrierung des Garnreinigers 28 auch gleich dessen Einstellung auf den zu produzierenden Mittelwert des Fadendurchmessers erfolgen. Neben dem Durchmesser des Fadens lassen sich mit solchen Standardfäden 52 oder Standardeichelementen auch die Haarigkeit, die Farbe des Fadens bei einer Falschfarbenmessung oder dergleichen kalibrieren.
Fig. 4B zeigt eine weitere Ausführungsform einer Eichvorrichtung 51' bei der anstelle eines Standardfadens 52 ein rotierendes Glassubstrat 54 eingesetzt wird. Das runde Glassubstrat 54 wird während der Kalibrierung motorisch angetrieben und auf dem Glassubstrat ist ein schwarzer Kreis 55 als Eichstandard aufgedruckt. Das Glassubstrat 54 dient hierbei neben der Mittelwertkalibrierung auch einer dynamischen Kalibrierung des hier optisch arbeitenden Garnreinigers 28. Hierzu gehen vom schwarzen Kreis 55 Verästelungen 56 ab, die beispielsweise die Haarigkeit eines Garn simulieren. Nach dem Herunterschwenken des Schwenkarms 50 liegt der schwarze Kreis 55 im Bereich der aktiven Sensorfläche 57 des Garnreinigers 28, die gestrichelt dargestellt ist.
Eine solche Eichvorrichtung 51, 51' kann auch entsprechend feststehend oder schwenkbar im Anspinnroboter 14 vorgesehen sein, so daß der Garnreiniger 31 auf dem Arm 30 oder 32 beispielsweise während der Fahrtzeiten des Anspinnroboters 14 kalibriert bzw. geeicht wird, bevor dieser wiederum zur Kalibrierung der Spinnstellengarnreiniger 28 verwendet wird.

Claims

1. Textilmaschine mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen (13) und einer Wartungseinrichtung (14) zum Warten und/oder Kontrollieren der Bearbeitungsstellen (13), wobei sowohl jeder Bearbeitungsstelle als auch der Wartungseinrichtung (14) ein Sensor (28, 31) und eine Auswerteeinrichtung zur Überwachung der Garnqualität zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß
die der Wartungseinrichtung (14) zugeordnete Auswerteeinrichtung über eine Kommunikationseinrichtung (40, 42, 44, 45, 47) mit den Auswerteeinrichtungen der Bearbeitungsstellen (13) verbunden ist,
durch die Auswerteeinrichtung der Wartungseinrichtung (14) ein Normierungswert (φ_A) der Garnqualität für jede Bearbeitungsstelle (13) bereitstellbar ist und
der Normierungswert (φ_A) für eine Bearbeitungsstelle (13) über die Kommunikationseinrichtung (40, 42, 44, 45, 47) zur Auswerteeinrichtung dieser Bearbeitungsstelle (13) übertragbar ist.

2. Textilmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der von der Auswerteeinrichtung der Wartungseinrichtung (14) bereitgestellte Normierungswert (φ_A) ein Absolutwert der Garnqualität ist.

3. Textilmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (28, 31) ein Fadendickensensor ist.

4. Textilmaschine nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (28, 31) und die Auswerteeinrichtung der Wartungseinrichtung (14) und/oder der Bearbeitungsstellen (13) ein Garnreiniger ist.

5. Textilmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (28, 31) der Wartungseinrichtung (14) und/oder der Bearbeitungsstellen (13) einen Zeilensensor umfaßt.

6. Textilmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinrichtung des Sensors (28) einer Bearbeitungsstelle (13) den Normierungswert (φ_A) als Referenzwert bis zur Übermittlung eines neuen Normierungswerts unverändert beibehält.

7. Verfahren zur Qualitätssicherung an einer Textilmaschine (10) mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen (13), wobei bei der laufenden Produktion an einer Bearbeitungsstelle (13) mittels eines Referenzsensors (31) ein Referenzwert (φ_A) der Garnqualität an der Bearbeitungsstelle (13) erfaßt und ein Bearbeitungsstellensensor (28) der Bearbeitungsstelle (13) mittels des Referenzwerts kalibriert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzwertmessung an den Bearbeitungsstellen (13) stichprobenartig, in Kontrollintervallen, während des Anspinnens und/oder nach Anforderung ausgeführt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Referenzsensor (31) einer Wartungseinrichtung (14) zum Warten und/oder Kontrollieren der Bearbeitungsstellen (13) zugeordnet ist.

10. Verfahren nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Referenzwert (φ_A) ein Absolutwert der Garnqualität ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Referenzwert (φ_A) die Garnmasse oder der Garndurchmesser ist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Referenzsensor (31) mittels einer Kalibriereinrichtung kalibriert wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibriereinrichtung einen Normfaden (52) oder ein Eichelement (54) mit einer festgelegten Referenzqualität aufweist.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Normfaden (52) als Referenzqualität die Qualität aufweist, insbesondere die Garnmasse oder den Garndurchmesser, die an der Textilmaschine (10) in der laufenden Charge produziert werden soll.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Referenzwert (φ_A) und der zu kalibrierende Qualitätswert (φ_B) vom Bearbeitungsstellensensors (28) zeitgleich oder ungefähr zeitgleich und/oder ortsgleich oder ungefähr ortsgleich am laufenden Garn ermittelt wird.

16. Textilmaschine mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen (13) und einer Wartungseinrichtung (14) zum Warten und/oder Kontrollieren der Bearbeitungsstellen (13), wobei jeder Bearbeitungsstelle ein Sensor (28) und eine Auswerteeinrichtung zur Überwachung der Garnqualität zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Wartungseinrichtung (14) eine Kalibriereinrichtung (51, 51') zum Kalibrieren des Sensors (28) einer Bearbeitungsstelle (13) aufweist.

17. Textilmaschine nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibriereinrichtung (51, 51') einen Normfaden (52) oder ein Eichelement (54) mit einer festgelegten Referenzqualität aufweist.

18. Textilmaschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Normfaden (52) als Referenzqualität die Qualität aufweist, insbesondere die Garnmasse oder den Garndurchmesser, die an der Textilmaschine (10) in der laufenden Charge produziert werden soll.

19. Verfahren zur Qualitätssicherung an einer Textilmaschine (10), insbesondere nach einem der Ansprüche 16 bis 18, mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen (13) und einer Wartungseinrichtung (14) zum Warten und/oder Kontrollieren der Bearbeitungsstellen (13), dadurch gekennzeichnet, daß jeder Bearbeitungsstelle (13) ein Bearbeitungsstellensensor (28) zur Überwachung der Garnqualität und der Wartungseinrichtung (14) eine Kalibriereinrichtung (51, 51') zum Kalibrieren der Bearbeitungsstellensensoren (28) zugeordnet ist, wobei ein Bearbeitungsstellensensor (28) mittels der Kalibiereinrichtung (51, 51') der Wartungseinrichtung (14) kalibriert wird, insbesondere während einer Unterbrechungsphase der Garnproduktion oder Garnverarbeitung.