DD297091A5

DD297091A5 - Verfahren zum herstellen von profilierten werkstuecken

Info

Publication number: DD297091A5
Application number: DD90343591A
Authority: DD
Inventors: Helmut Kraemer
Original assignee: ��`��@�K@`��@��k��
Priority date: 1989-08-25
Filing date: 1990-08-23
Publication date: 1992-01-02
Also published as: IT1249011B; GB2235146A; CS409590A3; GB2235146B; DE3934604A1; CH679465A5; US5052867A; CZ278990B6; GB9013833D0; IT9020791A1; FR2651162A1; DE3934604C2; FR2651162B1; JPH03149115A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von profilierten Werkstuecken durch eine Werkzeugmaschine, deren Werkzeug- und Werkstuecktraeger eine hin- und hergehende Hubbewegung ausfuehrt, wobei mindestens ein Werkzeug in Bewegungsrichtung des Traegers ein Profil am Werkstueck erzeugt. Die Laenge der Hubbewegung ist dabei kleiner als die Laenge des Profils in Hubrichtung. Das Profil in Richtung der Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstueck wird in mindestens zwei Abschnitte unterteilt, die getrennt voneinander erzeugt werden. Fig. 1{profilierte Werkstuecke; Herstellungsverfahren; Werkzeug-/Werkstuecktraeger; kleine Hubbewegung; grosze Profillaenge; Relativbewegung; Bewegungsabschnitte}

Description

Fig. 6: eine dor Fig. 1 entsprechende Darstellung zur Erläuterung einer vierton Verfahrensvariante; Fig. 6: eine der Flg. 1 entsprechende Darstellung zur Erläuterung einer fünften Vorfahrensvorianto, die sich aus dor Kombination

der ersten und viorton Vorfahronsvarianto ergibt;

Fig.7: olne Darstellung dor Verhältnisse beim Auslauf eines Werkzeugs aus olnam Werkstück; Fig. 8: eine Darstellung der Vorhältnisse beim Einlauf oinos Werkzeugs in ein Werkstück Fig. 9: ein Zahnradprofil mit einer Profillängskorrektur; Fig. 10: ein weiteres Zahnradprofil mit einer Profillängskorrektur;

Fig. 11: ein weiteres Zahnradprofil mit durch Hüllschnitto erzeugte Profil-Längskorroktur und Fig. 12: eine Ansicht dos Profils nach Flg. 11 in Richtung des Pfeiles XII dieser Figur.

Der Werkzeugträger 1 nach Fig. 1 ist die Stoßspindel einer Zahnrad-Wälzstoßmaschine, dio als Werkzeug 2 ein Schneid« d trägt. Die maximale Hublänge des Werkzeugträgers 1 und damit dos Werkzeugs 2 ist mit HL bezeichnet.»'? gilt, mit dom Werkzc ug 2 am Werkstück 3 ein Profil 4 zu erzeugen, dessen Länge größer ist als die Huulänge HL. Bei seiner Abwärtsbewegung bearbeitet das Werkzeug 2 das Werkstück 3, während es bei seiner Aufwärtsbewegung vom Werkstück 3 abgehoben wird und somit a jßor Eingriff mit ihm kommt. Gemäß Fig. 2 a wird als erstes vom Werkzeug 2 ein Abschnitt A des Profils 4 bearbeitet. Die Werkzeugspitze 5 boschreibt hierbei

dio Bahn 6. Hierbei wird ein Teilprofil im Abschnitt A mit einer Profiltiefo 7 erzeugt.

Ist dieses Teilprofil im Abschnitt A mit der Profiltiefe 7 am Umfang dos Werkstücks 3 erzeugt worden, dann wird dor Relativabstand zwischen Werkstück 3 und Werkzeug 2 in Hubrichtung gesehen vnrändort. Es handelt sich hierbei um die Hublagenverstellung HV nach Fig. 1. Anschließend wird mit dem Werkzeug 2 der sich an den Abschnitt A anschließende Abschnitt B des Profils erzeugt, wobei dio Spitze 5 des Werkzeugs 2 die Bahn 8 beschreibt. Dies ist in Fig.2b dargestellt, C Ie Bearbeitung des Abschnitts B erfolgt ebenfalls mit der Profiltiefe 7 entsprechend dom Abschnitt A. Bei der Bearbeitung des Abschnitts A liegt der Auslaufbereich 9 des Werkzeugs 2 aus dom Workstück im Bereich des Werks ücks

3, Boi dor Bearbeitung des Abschnitts B liegt dagegen dor Einlaufboroich 10 der Workzeugspitzo im Boreich des Werkstücks 3. Dio

Hublagenverstellung HV ist so gewählt, daß der Einlauf bereich 1 ο den Auslaufbereich 9 überlappt, wio dies der Fig. 1 deutlich zu

entnehmen ist. Detailprofile In den Abschnitten A und BmIt der Profiltiefo 7 gohon also stufenlos Ineinander über.

Nachdem das vorgenannte Teilprofil in den Abschnitten Aund Π hergestellt ist, wird das Werkzeug 2 um die Hublagonvorstillung HV in die ursprüngliche Stellung des Abschnitts A zurückverfahren und dor Abstand zwischen dem Werkzeug 2 um dem Werkstück 3 vermindert. Im Abschnitt A wird entsprechend der Fig. 2 c im Abschnitt A das Profi! 4 vertieft um eine weitere Profiltiefe 7. Anschließend wird gemäß Fig. 2 d der Abschnitt B bearbeitet, wobei zuvor das Werkzeug 2 um die Hublago H /

verstellt wurde.

Diese Vorgehensweise wird solange wiederholt, bis die endgültige Profiltiofe des Profils 4 gemäß Fig. 2 e erreicht ist. Die Hublagenverstellung HV kann erreicht werden durch eine axiale Verstelleinrichtung am Werkzeugträger 1 oder durch Verstollen des den Werkzeugträger 1 lagernden Werkzeugschlittens. Im Fall einer Zahnradwälzstoßmaschine, bei welcher der Werkzeugträger olne zusätzliche Drehung bei der Hubbewegung ausführt, wird durch eine axiale Verstolleinrichtung erre cht,

daß sich eine kontinuierliche Fortsetzung der Schraubenlinie längs der gesamten Profillänge PL ergibt.

Bolder Ausführungsform nach Fig. 3 ist keine Hublagenverstellung entsprechend Fig. 1 erforderlich. Vielmehr sind am Werkzeugträger 1 zwei Werkzeuge 2,2 A axial zueinander vorsetzt angeordnet, wobei der Axialabstand zwischen den Werkzeugen 2,2A entsprechend der Länge der Hublagenvorstellung HV nach Fig. 1 ist. Die beiden Werkzeuge 2,2 A bewegen

sich gleichzeitig auf den Bahnen 6,8A wobei der Auslaufbeieich 9 des Werkzeugs 2 und der Einlaufbereich 10A dos Werkzeugs2 A einander überlappen. Von den beiden Werkzeugen 2,2 A werden beide Abschnitte A, B, d.h. dio gesamte Profillänge PLgleichzeitig bearbeitet.

Wie im zuvor beschriebenen Ausführungsboispiol wird der Abstand zwischen den Werkzeugen und dom Workstück 3 zwischen

aufeinanderfolgenden Hubbewegungen verringert, so daß ein Profil 4 mit zunehmender Profiltiefe bis zum Erreichen derendgültigen Profiltiefe erzeugt wird.

Bei der Verfahrensvariante nach Fig.4 sind am Werkzeugträger 1 wioderum zwei Werkzeuge 2,2 A angeordnet, wio dies bei Fig. 3

der Fall ist, jedoch ist zusätzlich eine Hublagenverstellung HV entsprechend Fig. 1 vorgesehen. Im gezeigten Ausführungsbnispielist der Axialabstand zwischen den Werkzeugen 2,2 A in Hubrichtung gesehen doppelt so groß wie die Größe der

Hublagenverstellung HV. Das Profil 4 ist somit in dio Abschnitte A, B, C und D unterteilbar. In einem ersten Schritt werden die Abschnitte A und C von den Werkzeugen 2,2 A bearbeitet und zwar mit einer ersten Profiltiefe

7 wie an Hand der Fig. 2 erläutert. Anschließend wird der Werkzeugträger 1 um die Hublagenverstellung HV nach unten verstellt,womit dann die Abschnitte B und D mit der Profiltiefe 7 bearbeitet worden.

Nach Rückstellung des Werkzeugträgers 1 in die in Fig.4 gezeigte Lage wird der Abstand zwischen Werkstück 3 und den Werkzeugen 2,2A vermindert und sodann die Abschnitte A und C mit einer vergrößerten Profiltiefe bearbeitet. Anschließend

wird der Werkzeugträger 1 um den Betrag HV nach unten verstellt, wodurch sodann die Abschnitte B und D bearbeitbar sind.

Die von den Spitzen der Werkzeuge 2,2 A ausgeführten Bahnen 6,8 A sind in der oberen Stellung des Werkzeugträgers 1

ausgezogen und nach Verstellung um den Betrag HV gestrichelt dargestellt. Wie in den zuvor beschriebenen

Ausführungsbeispielen überlappen sich die Ein· und Auslaufbereiche 9,10 der Werkzeuge 2,2A. Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 sind am Werkzeugträger 1 in axialer Richtung versetzt 2 Stoßwerkzeuge 2,2 B angeordnet,

die jedoch um 180° zueinander versetzt sind. Nachdem der Bereich A vom Werkzeug 2 mit der Profiltiefo 7 bearbeitet wurde, wirdder Werkzeugträger 1 um 180° gedreht, so daß nunmehr das Werkzeug 2 B den Abschnitt B mit der Profiltiefe 7 bearbeitet. Nacheiner abermaligen Drehung des Werkzeugträgers 1 um 180° und einer Verminderung des Abstands zwischen dem

Werkzeugträger 1 und dem Werkstück 3 um eine weitere Profiltiefe 7 erfolgt abermals eine Bearbeitung des Abschnitts A, sodann

ein Drehen des Werkzeugträgers 1 um 180° und danach eine Bearbeitung dos Abschnitts B. Das Drehen des Werkzeugträgers 1und die Zustellbewegung des Werkstücks 3 nach jeweils zwei Drehungen des Werkzeugträgers 1 wird solange wiederholt, bis dieendgültige Profiltiefe des Profils 4 erreicht ist. Die Werkzeuge 2,2 B können auch um andere Winkel versetzt zueinanderangeordnet sein und der Werkzeugträger 1 wird dann um den entsprechenden Winkel gedreht. Bei dem Verfahren nach Fig. 6sind am Werkzeugträger 1 wiederum zwei Werkzeuge 2,2 B um 180° versetzt vorgesehen, außerdem ist eine

Hublagenverstellung HV des Werkzeugträgers 1 möglich. Der Axialabstand zwischen den Werkzeugen 2,2 B ist doppelt so groß

wie die Hublagenverstollung HV. Das Profil 4 ist in Längsrichtung wiederum In vier Abschnitte A, B₁C, O unterteilt. Als erstes wirdder Abschnitt A mit der Profiltiofe 7 boarboltet. Anschließend wird der Werkzeugträger 1 um den Betrag HV vorstellt, so daßnunmehr vom Werkzeug 2 der Abschnitt B bearbeitet wird. Altornativ dazu ist es möglich, ohne Hublagenverstollung durch

Drehen des Werkzeugträgers 1 den Abschnitt C nach dem Abschnitt A zu bearbeiten und erst dann den Werkzeugträger 1 um den Betrag HV zu verstellen. Bei den Ausführungsvarianton nach den Fig. 4 und β können doppelt solange Profillängen PL erzeugt werden, als dies bei den Ausführungsvarianten nach den Fig.3 und 5 der Fall ist. Die Hublänge HL kann entsprechend der Bearbeitungsaufgabe variiert werdon. Dies sei an Hand dor Fig. 1 erläuten. Soll das Profil bspw. geschrubbt worden, dann wird die maximale Hublänge HL eingestellt, so daß sich die Bereiche A, B ergeben. Soll

dagegen das Profil geschlichtet werden, dann ist es möglich, die Hublänge HL beispielsweise um die Hälfte zu vermindern, sodaß die Bereiche A und B jeweils in zwei Teilbereiche unterteilt werden. Die Größe der Hubvorstellung zwischen der Bearbeitungvon zwei benachbarten Teilbereichen wird dann ebenfalls auf die Hälfte vermindert.

In Fig.7 sind die Verhältnisse dargestellt, wonn das Werkzeug außerhalb des Werkstücks einläuft und der Werkzeugauslauf

innorhalb des Werkstücks erfolgt. Es handelt sich hierbei bspw. um die Verhältnisse nach Fig. 1 vor der Hublagenverstellung. Der

Mindestschnittwinkol 11 ist der Winkel der sich am Auslaufpunkt zwischen einer Horizontalen und dei Tangente der Bahn 6

ergibt.

Die Verhältnisse mit einem Werkzeugeinlauf innerhalb des Wertstücks und einem Werkzeugauslauf außerhalb des Werkstücks

zeigt die Fig.8. Diese Verhältnisse sind beispielsweise gegeben bei der Verfahrensvariante nach Fig. 4 beim dortigen Werkzeug2 A vor der Hublagenverstellung. Der maximal zulässige Schnittwinkel 11A beim Werkzeug 2 A ergibt sich am Einlaufpunkt auseiner Vertikalen und einer Tangente an dor Bahnkurve ΘΑ. Der dazu größere Freiwinkel ist mit 12 bezeichnet.

In den Fig.9 und 10 sind Längskorrekturen des Profils dargestellt. Gemäß Fig.9 vorläuft der obere Profilabschnitt 4A geneigt

gegenüber dem Profilebschnitt 4. Der Neigungswinkel ist mit 13 bezeichnet. Bei einor Zahnrad-Wälzstoßmaschine wird diese

Längskorrektur dadurch erhalten, daß bei der Bearbeitung des Profilabschnitts 4 A die Stoßspindel geneigt zur Achse des Werkstücks 3 sich bewegt. Bei der Bearbeitung des Abschnitts 4 verlaufen Stoßspindel und die Achse des Werkstücks parallel

zueinander.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 10 ist das Längsprofil an beiden Enden um den Winkel 13 korrigiert. Nach den Fig. 11 und 12 weist das Profil vier Abschnitte 4 B, 4C auf, wobei die beiden einander benachbarten Abschnitte 4C

zueinander gleiche, jedoch entgegengesetzte Korrekturwinkel aufwelson, ebenso wie die äußeren Profilabschnitte 4B, die untereinem größeren Korrekturwinkel verlaufen als die Abschnitte 4 C. Auf diese Weise werden Hüllschnitte erzeugt, solche tangentialzur gewünschten Sollkorrekturkurve 14 verlaufen.

Wie schon zuvor erwähnt, kann die Hublagenverstellung HV bewirkt werden durch axiales Verstellen des Werkzeugträgers oder

des Werkzeugschlittens. Bei einer Zahnradwälzstoßmaschine wird bei einer axialen Verstellung des Werkzeugträgers erreicht,daß bei der Hublagonverstellung durch axiales Verstellen des Werkzeugträgers infolge der Schraubenführung des

Werkzeugträgers sich eine kontinuierliche Fortsetzung der Schraubenlinien über die gesamte Profillänge ergibt. Um dies auch

bei einer axialen Verstellung des Werkzeugschlittens oder des Werkstückträgers zu erreichen, muß mit dieser axialen Verstellungauch eine von der Größe der Hublagenverstellung abhängige Drehung um die Werkzeug- und/oder Werkstückrotationsachsedurchgeführt werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von profilierten Werkstücken durch eine Werkzeugmaschine, deren Werkzeug- oder Werkstückträger eine hin- und hergehende Hubbewegung ausführt, bei der mindestens ein Werkzeug in Bewegungsrichtung des Trägers ein Profil am Werkstück erzeugt, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (HL) der Hubbewegung kleiner ist als die Länge (PL) des Profils (4) in Hubrichtung und das Profil (4) in Richtung der Relativbewegung zwischen Werkzeug

(2) und Werkstück (3) in mindestens zwei Abschnitte (A, B) unterteilt ist, die getrennt voneinander erzeugt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (A, B) nacheinander erzeugt werden und nach Erzeugen des einen Abschnitts (A) die Relativstellung .n Hubrichtung zwischen Werkzeug (2) und Werkstück verändert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (A, B) durch mindestens zwei in Hubrichtung versetzt zueinander am Werkzeugträger (1) angeordnete Werkzeuge (2,2 A, 2 B) erzeugt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens zwei Werkzeuge (2,2 A) beide in Eingriffsrichtung mit dem Werkstück (3) am Werkzeugträger (1) angeordnet sind und die Abschnitte (A, B) gleichzeitig erzeugt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens zwei Werkzeuge (2,2 B) in Umfangsrichtung versetzt zueinander am Werkzeugträger (1) angeordnet sind und nach dem Erzeugen des einen Abschnitts (A) durch das eine Werkzeug (2) der Werkzeugträger (1) zur Erzeugung des anderen Abschnitts (B) durch das andere Werkzeug (2 B) gedreht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Erzeugen von mindestens zwei ersten Abschnitten (A, B) die Relativstellung in Hubrichtung zwischen dem Werkstück (3) und den Werkzeugen (2,2 A, 2 B) verändert und sodann mindestens ein weiterer Abschnitt (C) erzeugt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen aufeinanderfolgenden Hubbewegungen zur Erzeugung eines Abschnitts (A) der Abstand zwischen dem Werkzeug (2) und dem Werkstück (3) vermindert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in der einen Bewegungsrichtung der Hubbewegung das mindestens eine Werkzeug (2) in Eingriff mit dem Werkstück (3) steht und in der anderen Bewegungsrichtung der Hubbewegung durch Abheben Werkzeug (2) und Werkstück

(3) außer Eingriff kommen.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ein- und Auslaufbereiche (9,10) des mindestens einen Werkzeugs (2) beieinander benachbarten Abschnitten (A, B) einander überlappen.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil (4) abschnittsweise mit einer ersten Profiltiefe (7) und durch Vermindern des Abstands zwischen Werkzeug (2) und Werkstück (3) anschließend abschnittsweise in einer weiteren Profiltiefe erzeugt wird und das Verfahren so lange wiederholt wird, bis die endgültige Profiltiefe (PT) erreicht ist.

11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (3) ein rotationssymmetrisches Werkstück ist, bei dem in Umfangsrichtung Profile (4) abschnittsweise erzeugt werden und das sich um seine Rotationsachse dreht.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das mindestens eine Werkzeug (2) ein nach dem Wälzverfahren arbeitendes und um seine Achse hin- und herdrehendes Schneidrad ist, dessen Drehbewegung von seiner Hubbewegung (HL) proportional abhängig ist.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Neigung (13) zwischen der Rotationsachse und der Hubachse des Werkzeugträgers (1) von Abschnitt (4A) zu Abschnitt (4) verändert wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Neigung (13) von Abschnitt zu Abschnitt (4B, 4C) von positiven zu negativen Winkeln verändert wird.

15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Erzeugen benachbarter Abschnitte (A, B) die axiale Stellung des Werkzeugträgers (1) verändert wird.

16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Erzeugen benachbarter Abschnitte (A, B) die axiale Stellung des Werkzeugschlittens und/oder des Werkzeugträgers und die Drehstellung des Werkzeugs und/oder des Werkstücks in Abhängigkeit der axialen Stellungsänderung verändert wird.

17. Verfahren nach Anspruch 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittrichtung des mindestens einen Werkzeugs (2) zwischen der Erzeugung zweier benachbarter Abschnitte (A, B) geändert wird.

18. Verfahren nach Anspruch 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativgeschwindigkeit zwischen Werkzeug (2) und Werkstück (3) beim Arbeitshub und/oder Rückhub beliebig veränderbar ist.

19. Verfahren nach Anspruch 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstück· und/oder der Werkzeugträger quer zur Verbindungslinie ihrer Achsen je nach Erfordernis wahlweise in Verbindung mit der Veränderung des Abstands zwischen diesen Achsen und/oder dor Werkzcug- und/oder der Werkstückrotationsachse und/oder der Neigung zwischen der Rotationsachse des Werkzeugs und der Hubachse verstellt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurven im Ein- und Auslaufbereich (9,10) beliebig wählbar sind.

21. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Betrag der Abhebung beliebig wählbar ist.

Hierzu 7 Selten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von profilierten Werkstücken durch eine Werkzeugmaschine, deren Werkzeug- oder Werkstückträger eine hin· und hergehende Hubbewegung ausführt.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Bei Werkzeugmaschinen, deren Werkzeugträger eine hin· und hergehende Hubbewegung ausführen, ist die Länge des herzustellenden Profils in Hubrichtung gesehen begrenzt durch den maximalen Hub des Werkzeugträgers. Zahnrad-Wälzstoßmaschinen beispielsweise weisen eine maximal einstellbare Hublänge ihrer Stoßspindel auf. Durch diese Hublängo ist dio maximal herstellbare Verzahn- oder Profillänge begrenzt. Große Verzahn- oder Profillängen erfordern somit Werkzeugmaschinen, deren Werkzeugträger eine entsprechend große Hubbewegung auszuführen vermag. Diese Werkzeugmaschinen sind jedoch in Anschaffung und Unterhalt teuer. Solche Werkzeugmaschinen weisen weiterhin den Nachteil auf, daß infolge ihrer großen Hublä.ige die Hubfrequenz geringer ist als die Werkzeugmaschinen mit einer kurzen Hublänge. Ein weiterer Nachteil der Werkzeugmaschinen mit großer Hublänge besteht darin, daß infolge der langen Kontaktzeit zwischen Werkstück und Werkzeug die Werkzeugstandszeit reduziort ist. Das vorstehende gilt in gleicher Weise für Werkzeugmaschinen, bei denen der Werkstückträger eino Hubbewogung ausführt.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist die weitere Senkung der Fertigungs- und Anlagekoslon für die Herstellung von profilierten Werkstücken mittels Zahnrad-Wälzstoßm. schinen.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzuschlagen, mit dessen Hilfo große Profillängen mit einer Werkzeugmaschine herstellbar sind, die nur einen dazu begrenzten Hub ihres Werkzeug- oder Werkstückträgers aufweisen. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Länge der Hubbewegung kleiner ist als die Länge des Profils in Hubrichtung und das Profil in Richtung der Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstück in mindestens zwei Abschnitte unterteilt ist, die getrennt voneinander erzeugt werden, wobei nach Erzeugen des einen Abschnitts die Relativstellung in Hubrichtung zwischen Werkzeug und Werkstück verändert wird.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen entnehmbar.

Au.tfuhrung&boisplel

Mehrere Ausführungsbeispiele des Verfahrens werden nachfolgend an Hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1: schematisch ein Werkstück und ein Werkzeug zur Ausführung einer ersten Verfahrensvariante; Fig. 2: eine Darstellung dieser ersten Verfahrensvariante;

Fig. 3: eine der Figur 1 entsprechende Darstellung zur Erläuterung einer zweiten Verfahrensvariante; Fig.4: eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung zur Erläuterung einer aus der Kombination der ersten und zweiten Verfahrensvariante zusammengesetzten dritten Verfahrensvariante;