CN213495967U - 一种接线固定板的冲压模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种接线固定板的冲压模具，包括模架，模架包括下模座以及相对于下模座压合的上模座，下模座设置有下模板，上模座设置有上模板，模架设有供元件本体料带输送的元件本体成型区以及供铭牌料带输送的铭牌成型区，元件本体料带在上模板与下模板的冲压下成型出元件本体，铭牌料带在上模板与下模板的冲压下成型出铭牌，元件本体成型区的输送方向与铭牌成型区的输送方向相垂直，铭牌成型区与元件本体成型区在剪断压合模上重合，元件本体成型区沿输送方向在剪断压合模的下一工位上设置有反铆模；本申请具有减少生产工序，提高生产效率的效果。

Description

一种接线固定板的冲压模具

技术领域

本申请涉及元件生产的领域，尤其是涉及一种接线固定板的冲压模具。

背景技术

随着工业的发展，墙壁开关的种类也越来越多，而大多数墙壁开关里都需要安装特定的元件，以实现开关与电路的连接。

由于一般开关内的元件都具有特定的结构，且大部分结构需要一体成型，因此这类元件需要用级进模来加工；级进模由多个冲压模块组成，各冲压模块按顺序关联完成不同的加工，由冲床送料机按照一个固定的步距将材料向前移动，这样在一条料带上就可以完成多个工序，一般的工序有冲孔、落料、折弯、切边和拉深等等。

一种接线固定板，包括元件本体，元件本体上安装有铭牌，传统的生产上述接线固定板的方法为，先通过级进模将元件本体冲压形成，然后通过人工往元件本体上铆接铭牌，上述方法需要分多个步骤进行接线固定板的生产，工序多，生产效率较低。

实用新型内容

为了减少生产工序，提高生产效率，本申请提供一种接线固定板的冲压模具。

本申请提供的一种接线固定板的冲压模具采用如下的技术方案：

一种接线固定板的冲压模具，包括模架，所述模架包括下模座以及相对于所述下模座压合的上模座，所述下模座设置有下模板，所述上模座设置有上模板，所述模架设有供元件本体料带输送的元件本体成型区以及供铭牌料带输送的铭牌成型区，所述元件本体料带在所述上模板与所述下模板的冲压下成型出元件本体，所述铭牌料带在所述上模板与所述下模板的冲压下成型出铭牌，所述元件本体成型区的输送方向与所述铭牌成型区的输送方向相垂直，所述铭牌成型区与所述元件本体成型区在剪断压合模上重合，所述元件本体成型区沿输送方向在所述剪断压合模的下一工位上设置有反铆模。

通过采用上述技术方案，元件本体料带和铭牌料带同时进行输送并形成元件本体和铭牌，铭牌成型区与元件本体成型区在剪断压合模上重合使得铭牌可以在元件本体成型过程中连接到元件本体上，并通过反铆模完成铭牌在元件本体上的固定，在元件本体成型的同时完成铭牌的安装，从而减少生产接线固定板的工序，提高生产效率。

可选的，所述模架沿所述铭牌成型区的输送方向上依次设置有铭牌冲孔模和铭牌下料模，所述剪断压合模位于所述铭牌下料模背离所述铭牌冲孔模的一侧，所述铭牌冲孔模在铭牌上冲压形成限位孔，所述铭牌下料模在铭牌料带上冲压形成铭牌，所述元件本体成型区在所述剪断压合模背离所述反铆模的一侧设有凸包模，所述凸包模在元件本体上冲压形成凸包，凸包穿设于限位孔。

通过采用上述技术方案，凸包模预先在元件本体上形成凸包，在铭牌安装在元件本体时，凸包穿设于限位孔，从而对铭牌起到初步定位的作用，减少铭牌在铆合时与元件本体之间发生滑移，提高安装效果。

可选的，所述剪断压合模包括设置于所述上模板的压合头和剪断头，所述压合头抵压于铭牌的中部，所述压合头的端部开设有供凸包容纳的容纳腔，所述剪断头的端部设有用于剪断铭牌料带与铭牌连接部位的剪断刀，所述压合头端部的水平高度高于所述剪断刀端部的水平高度。

通过采用上述技术方案，剪断刀使铭牌料带与铭牌分离，同时压合头将铭牌压在元件本体表面，使凸包穿设于限位孔，实现铭牌在固定之前与元件本体的连接。

可选的，所述铭牌成型区在所述铭牌下料模与所述剪断压合模之间设有第一铭牌折弯模和第二铭牌折弯模，所述第一铭牌折弯模包括设置于所述上模板的第一铭牌折弯头以及设置于所述下模板的第一铭牌成型托块，所述第一铭牌折弯头设有与铭牌的折弯部抵接的折弯斜压面，所述第一铭牌成型托块设有与铭牌背离所述折弯斜压面的一面抵接的折弯斜撑面，所述第二铭牌折弯模包括设置于所述上模板的第二铭牌折弯头以及设置于所述下模板的第二铭牌成型托块，所述第二铭牌折弯头设有与铭牌的折弯部抵接的折弯竖压面，所述第二铭牌成型托块设有与铭牌背离所述折弯竖压面的一面抵接的折弯竖撑面。

通过采用上述技术方案，分两步折弯铭牌折弯部，减小每一步折弯过程的折弯程度，保证铭牌的折弯质量，铭牌的折弯部折弯呈直角，便于铭牌与元件本体进行铆合。

可选的，所述剪断压合模还包括预铆模，所述预铆模包括设置于所述下模板的预铆成型托块，所述预铆成型托块开设有预铆成型腔，所述预铆成型腔设有与铭牌的折弯部抵接的预铆斜面。

通过采用上述技术方案，在铭牌与元件本体压合的同时，利用压合头的压力，使铭牌的折弯部向内预折弯，便于后续对铭牌的进一步铆合。

可选的，所述反铆模包括设置于所述上模板的反铆头以及设置于所述下模板的反铆成型托块，所述反铆头用于抵压铭牌，所述反铆成型托块开设有反铆成型腔，所述反铆成型腔设有与铭牌折弯部抵接且与铭牌长度方向平行的反铆平面。

通过采用上述技术方案，在反铆平面的作用下，铭牌折弯部进一步折弯，包覆元件本体的侧边，完成铭牌与元件本体的安装固定。

可选的，所述凸包模包括设置于所述上模板的凸包定型块以及设置于所述下模板的凸包成型块，所述凸包定型块的端部开设有供所述凸包成型块进入的凹腔。

通过采用上述技术方案，凸包成型块将元件本体的局部压入凹腔内，从而形成凸包。

可选的，元件本体料带与铭牌料带的竖直距离为5mm。

通过采用上述技术方案，元件本体料带与铭牌料带处于上述距离时，铭牌安装时能够更好的与元件本体上的预定安装位置对准，从而提高铭牌安装的精准度。

可选的，所述模架在所述铭牌冲孔模背离所述铭牌下料模的一侧设置有预断模，所述预断模包括设置于所述上模板的预断板以及设置于所述下模板且朝向所述预断板的方向凸起的预断块。

通过采用上述技术方案，对铭牌与铭牌料带的连接部位进行预断，减弱铭牌与铭牌料带的连接，有助于在剪断压合时将铭牌与铭牌料带分离。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.元件本体料带和铭牌料带同时进行输送并形成元件本体和铭牌，铭牌成型区与元件本体成型区在剪断压合模上重合使得铭牌可以在元件本体成型过程中连接到元件本体上，并通过反铆模完成铭牌在元件本体上的固定，在元件本体成型的同时完成铭牌的安装，从而减少生产接线固定板的工序，提高生产效率；

2.在凸包和限位孔的配合下，对铭牌进行初步定位，减少铭牌在固定时滑移的情况，并且在剪断压合时对铭牌进行预铆，从而提高铭牌安装在元件本体的效果。

附图说明

图1是相关技术的接线固定板的立体结构图。

图2是相关技术的接线固定板的铭牌的立体结构图。

图3是本申请实施例的模架中的排样平面图。

图4是本申请实施例的模架在铆接模块的立体结构图。

图5是本申请实施例的预断模的平面图。

图6是本申请实施例的铭牌与铭牌料带连接时的平面图。

图7是本申请实施例的第一铭牌折弯模的平面图。

图8是本申请实施例的第二铭牌折弯模的平面图。

图9是本申请实施例的铆接模块中各个模具的平面图。

图10是本申请实施例的凸包模的剖面图。

图11是本申请实施例的剪断压合模的剖面图。

图12是本申请实施例的预铆块和预铆定型块的平面图。

图13是本申请实施例的反铆模的平面图。

附图标记说明：1、元件本体；11、通孔；12、攻牙；2、铭牌；21、限位孔；22、凸包；23、第一折弯部；24、第二折弯部；3、元件本体成型区；301、元件本体料带；302、浮升导料销；31、压线模；32、元件本体料带定位模；33、元件冲孔模；34、第一元件下料模；35、抽牙模；36、攻牙模；37、第二元件下料模；38、下折模；39、元件出品模；310、铭牌定位孔；4、凸包模；41、凸包定型块；42、凸包成型板；43、凸包成型块；44、凹腔；5、预断模；51、预断板；52、预断托板；53、预断块；54、预断口；6、第一铭牌折弯模；61、第二铭牌折弯模；62、第一铭牌折弯头；63、第一铭牌成型托块；64、折弯斜压面；65、折弯斜撑面；66、第二铭牌折弯头；67、第二铭牌成型托块；68、折弯竖压面；69、折弯竖撑面；7、剪断压合模；71、压合头；72、剪断头；73、剪断刀；74、容纳腔；75、预铆成型托块；76、预铆成型腔；77、预铆斜面；8、反铆模；81、反铆头；82、反铆成型托块；83、反铆成型腔；84、反铆平面；9、铭牌成型区；901、铭牌料带；91、铭牌冲孔模；92、铭牌下料模。

具体实施方式

以下结合附图1-11对本申请作进一步详细说明。

如图1和图2所示，一种接线固定板，包括元件本体1和铭牌2，元件本体1的一端开设有通孔11，铭牌2固定于元件本体1设有通孔11的一端；铭牌2对称开设有两个限位孔21，元件本体1一体成型有两个凸包22，凸包22穿设于相应的限位孔21；铭牌2设有折弯部，折弯部包括第一折弯部23和第二折弯部24，第一折弯部23设于铭牌2的中部，第一折弯部23经通孔11弯折并包覆元件本体1的两侧面，第二折弯部24设置于铭牌2的两端，第二折弯部24经元件本体1的两侧边弯折并包覆元件本体1的两侧面。

为制作上述的接线固定板，本申请实施例公开一种接线固定板的冲压模具。如图3所示，一种接线固定板的冲压模具包括模架，模架设有元件本体成型区3和铭牌成型区9，元件本体成型区3的输送方向与铭牌成型区9的输送方向相垂直。

如图3和图4所示，元件本体成型区3的一端设有元件本体收卷机，元件本体收卷机用于收卷元件本体料带301，使元件本体料带301在元件本体成型区3上输送，铭牌成型区9的一端设有铭牌收卷机，铭牌收卷机用于收卷铭牌料带901，使铭牌料带901在铭牌成型区9上输送；下模座安装有浮升导料销302，铭牌料带901在两侧浮升导料销302的支撑下设置于元件本体料带301的上方，模架在铭牌料带901与元件本体料带301重合的位置设置有铆接模块。

模架包括上模座和下模座，上模座安装有上模板，下模座安装有下模板，上模座相对于下模座进行压合运动，从而对经过其中的元件本体料带301以及铭牌料带901进行冲压加工；通过元件本体收卷机和铭牌收卷机的运转，带动元件本体料带301和铭牌料带901同步且间歇性前进，使得元件本体料带301每前进一个工位，铭牌料带901也前进一个工位，从而在上模座相对于下模座压合的过程中，铆接模块将铭牌2从铭牌料带901上分离并下压至元件本体1的相应位置，在元件本体1成型的同时实现铭牌2安装在元件本体1上，从而减少生产接线固定板的工序，提高生产效率。

如图3所示，模架在元件本体成型区3的输送方向上依次设置有压线模31、元件本体料带301定位模32、元件冲孔模33、第一元件下料模34、凸包模4、剪断压合模7、反铆模8、抽牙模35、攻牙模36、第二元件下料模37、下折模38和元件出品模39，模架在铭牌成型区9的输送方向上依次设置有预断模5、铭牌冲孔模91、铭牌下料模92、第一铭牌折弯模6、第二铭牌折弯模61和剪断压合模7，即元件本体成型区3和铭牌成型区9在剪断压合模7上重合。

压线模31在元件本体1上冲压出线痕，元件本体料带301定位模32在元件本体料带301的两侧冲出元件定位孔，上模板固定有元件定位针，在对元件本体料带301冲压时，元件定位针穿设于元件定位孔，从而在冲压过程中对元件本体料带301进行定位；元件冲孔模33在元件本体1的预定位置上冲出相应的线孔，第一元件下料模34在元件本体料带301上冲压出通孔11，并且初步裁出元件本体1。

如图5所示，在铭牌成型区9中，预断模5包括预断板51、预断托板52和预断块53，预断板51固定于上模板，预断托板52固定于下模板，预断块53固定于预断托板52的中部，在冲压过程中，预断板51与铭牌料带901的上表面抵接并且将铭牌料带901抵压，使铭牌料带901被预断块53挤压，具体的，预断块53的延伸高度小于铭牌料带901的厚度，从而保持铭牌2与铭牌料带901连接的情况下，在铭牌料带901的底面留下预断口54，便于后续分离铭牌料带901与铭牌2的步骤的进行。

如图3和图6所示，铭牌冲孔模91在铭牌2上冲压形成两个限位孔21和两个铭牌定位孔310，限位孔21应用在后续的压合步骤中，铭牌定位孔310形成后位于铭牌料带901的两侧，上模板固定有铭牌定位针，在对铭牌料带901冲压时，铭牌定位针穿设于铭牌定位孔310，从而在冲压过程中对铭牌料带901进行定位；铭牌下料模92在铭牌料带901上冲压形成铭牌2，经过铭牌下料模92后，铭牌2连接于铭牌料带901设有预断口54的部位。

如图7所示，第一铭牌折弯模6包括第一铭牌折弯头62和第一铭牌成型托块63，第一铭牌折弯头62设置有三个且固定于上模板，第一铭牌折弯头62设有折弯斜压面64，第一铭牌成型托块63设置有三个且固定于下模板，第一铭牌成型托块63设有折弯斜撑面65，折弯斜撑面65与折弯斜压面64平行，在冲压过程中，相应的折弯斜压面64分别与铭牌2的第一折弯部23以及第二折弯部24抵接，第一铭牌折弯头62将铭牌2的各个折弯部折弯，直至铭牌2背离折弯斜压面64的一面抵接于折弯斜撑面65，从而将各个折弯部折弯45°。

如图8所示，第二铭牌折弯模61包括第二铭牌折弯头66和第二铭牌成型托块67，第二铭牌折弯头66设置有三个且固定于上模板，第二铭牌折弯头66设有折弯竖压面68，第二铭牌成型托块67设置有三个且固定于下模板，第二铭牌成型托块67设有折弯竖撑面69，折弯竖撑面69与折弯竖压面68平行，在冲压过程中，相应的折弯竖压面68分别与铭牌2的第一折弯部23以及第二折弯部24抵接，第二铭牌折弯头66将铭牌2的各个折弯部折弯，直至铭牌2背离折弯竖压面68的一面抵接于折弯竖撑面69，从而将各个折弯部进一步折弯45°，即折弯部与铭牌2的夹角呈90°，便于后续将铭牌2安装于元件本体1。

通过第一铭牌折弯模6和第二铭牌折弯模61分两步折弯铭牌2折弯部，减小每一步折弯过程的折弯程度，保证铭牌2的折弯质量。

如图9和图10所示，铆接模块在元件本体成型区的输送方向上依次设置有凸包模和剪断压合模，凸包模4包括凸包定型块41、凸包成型板42和凸包成型块43，凸包定型块41固定于上模板，凸包成型板42固定于下模板，凸包成型块43固定于凸包成型板42靠近凸包定型块41的上表面，凸包定型块41靠近凸包成型块43的端面对称开设有两个凹腔44，凹腔44的侧壁呈圆滑的弧形面，凸包成型块43设置有两个，凸包成型块43靠近凸包定型块41的端面为圆弧面，在冲压过程中，凸包成型块43的圆弧面将元件本体1的相应部位压入凹腔44内，从而利用凸包定型块41和凸包成型块43在元件本体1上冲压出向上凸起的两个凸包22，凸包22应用于后续的铭牌2与元件本体1连接。

如图11和图12所示，剪断压合模7包括压合头71、剪断头72和预铆成型块75，压合头71和剪断头72均垂直固定于上模板，预铆成型块75固定于下模板；剪断头72靠近预铆成型块75的端面固定有剪断刀73，在冲压过程中，剪断刀73位于预断口54的正上方；压合头71靠近预铆成型块75的端面为水平设置的平面，且压合头71的端面开设有两个容纳腔74，容纳腔74的位置与凸包22的位置相对应；在冲压过程中，剪断刀73下压时剪断铭牌2与铭牌料带901的连接部位，使铭牌2与铭牌料带901分离，同时压合头71的端面与铭牌2抵接，压合头71将铭牌2下压，使元件本体1的凸包22穿设限位孔21，利用凸包22与限位孔21的配合减少铭牌2滑离元件本体1的情况，使铭牌2初步连接于元件本体1；具体的，压合头71端面的水平高度高于剪断刀73尖端的水平高度，从而满足铭牌2的厚度与元件本体1表面的落差，提高铭牌2的安装精度。

元件本体料带301与铭牌料带901的竖直距离为5mm，在这个距离下，当保证铭牌2压合到元件本体1时，能够提高凸包22与限位孔21的对准程度，提高凸包22穿设限位孔21的精准度。

预铆成型托块75靠近压合头71的端面两侧对称开设有预铆成型腔76，预铆成型腔76的腔底对称设有预铆斜面77，两侧的预铆斜面77朝相互靠近的方向向下倾斜延伸，在冲压过程中，压合头71将铭牌2下压，铭牌2的中部抵接于预铆成型块75的端面，铭牌2两端的第二折弯部24分别顺着两侧的预铆斜面77折弯，从而将第二折弯部24与铭牌2的夹角折弯呈45°。

如图13所示，反铆模8包括反铆头81和反铆成型托块82，反铆头81固定于上模板，反铆成型托块82固定于下模板，反铆成型托块82靠近反铆头81的端面两侧对称开设有反铆成型腔83，反铆成型腔83的腔底对称且水平设有反铆平面84，在冲压过程中，反铆头81抵压铭牌2的中部并将铭牌2下压，铭牌2的中部抵接于反铆成型托块82的端面，铭牌2两端的第二折弯部24分别顺着两侧的反铆平面84折弯，从而完成第二折弯部24最后的折弯工序，使第二折弯部24包覆于元件本体1的侧边，实现铭牌2在元件本体1上的固定。

通过剪断压合模7中的预铆结构以及反铆结构，实现第二折弯部24的分步折弯，减小每一步折弯过程的折弯程度，保证铭牌2的折弯质量。

上模板上对应铭牌2经过的位置开设有避让腔，避让腔可供安装好的铭牌2进入，从而有效避免上模板的挤压对安装后的铭牌2的损坏。

如图3所示，抽牙模35在元件本体1上冲压出抽牙，攻牙模36在抽牙的基础上加工出攻牙12，第二元件下料模37在元件本体料带301上进一步冲压出元件本体1的形状，下折模38对元件本体1的预定折弯部位折弯，使预定折弯部位折弯90°，元件出品模39在元件本体料带301上冲压并使得元件本体1与元件本体料带301分离，从而完成接线固定板的冲压成型。

本申请实施例一种接线固定板的冲压模具的实施原理为：

元件本体料带301依次经过压线模31、元件本体料带301定位模32、元件冲孔模33、第一元件下料模34和凸包模4，冲压得到元件本体1的基本形状；铭牌料带901依次经过预断模5、铭牌冲孔模91、铭牌下料模92、第一铭牌折弯模6和第二铭牌折弯模61，冲压得到铭牌2；元件本体1和铭牌2同时经过剪断压合模7，剪断压合模7的剪断块使铭牌2与铭牌料带901分离，压合头71使铭牌2与元件本体1连接且凸包22穿设于限位孔21，压合头71与预铆成型托块75以及反铆模8将铭牌2的折弯部折弯并包覆于元件本体1的侧边，从而实现铭牌2在元件本体1上的安装，然后元件本体料带301再经过抽牙模35、攻牙模36、第二元件下料模37、下折模38和元件出品模39，完成剩余的元件本体1成型步骤，得到接线固定板。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种接线固定板的冲压模具，包括模架，所述模架包括下模座以及相对于所述下模座压合的上模座，所述下模座设置有下模板，所述上模座设置有上模板，其特征在于：所述模架设有供元件本体料带(301)输送的元件本体成型区(3)以及供铭牌料带(901)输送的铭牌成型区(9)，所述元件本体料带(301)在所述上模板与所述下模板的冲压下成型出元件本体(1)，所述铭牌料带(901)在所述上模板与所述下模板的冲压下成型出铭牌(2)，所述元件本体成型区(3)的输送方向与所述铭牌成型区(9)的输送方向相垂直，所述铭牌成型区(9)与所述元件本体成型区(3)在剪断压合模(7)上重合，所述元件本体成型区(3)沿输送方向在所述剪断压合模(7)的下一工位上设置有反铆模(8)。

2.根据权利要求1所述的一种接线固定板的冲压模具，其特征在于：铭牌料带(901)位于元件本体料带(301)的上方，所述模架沿所述铭牌成型区(9)的输送方向上依次设置有铭牌冲孔模(91)和铭牌下料模(92)，所述剪断压合模(7)位于所述铭牌下料模(92)背离所述铭牌冲孔模(91)的一侧，所述铭牌冲孔模(91)在铭牌(2)上冲压形成限位孔(21)，所述铭牌下料模(92)在铭牌料带(901)上冲压形成铭牌(2)，所述元件本体成型区(3)在所述剪断压合模(7)背离所述反铆模(8)的一侧设有凸包模(4)，所述凸包模(4)在元件本体(1)上冲压形成凸包(22)，凸包(22)穿设于限位孔(21)。

3.根据权利要求1所述的一种接线固定板的冲压模具，其特征在于：所述剪断压合模(7)包括设置于所述上模板的压合头(71)和剪断头(72)，所述压合头(71)抵压于铭牌(2)的中部，所述压合头(71)的端部开设有供凸包(22)容纳的容纳腔(74)，所述剪断头(72)的端部设有用于剪断铭牌料带(901)与铭牌(2)连接部位的剪断刀(73)，所述压合头(71)端部的水平高度高于所述剪断刀(73)端部的水平高度。

4.根据权利要求2所述的一种接线固定板的冲压模具，其特征在于：所述铭牌成型区(9)在所述铭牌下料模(92)与所述剪断压合模(7)之间设有第一铭牌折弯模(6)和第二铭牌折弯模(61)，所述第一铭牌折弯模(6)包括设置于所述上模板的第一铭牌折弯头(62)以及设置于所述下模板的第一铭牌成型托块(63)，所述第一铭牌折弯头(62)设有与铭牌(2)的折弯部抵接的折弯斜压面(64)，所述第一铭牌成型托块(63)设有与铭牌(2)背离所述折弯斜压面(64)的一面抵接的折弯斜撑面(65)，所述第二铭牌折弯模(61)包括设置于所述上模板的第二铭牌折弯头(66)以及设置于所述下模板的第二铭牌成型托块(67)，所述第二铭牌折弯头(66)设有与铭牌(2)的折弯部抵接的折弯竖压面(68)，所述第二铭牌成型托块(67)设有与铭牌(2)背离所述折弯竖压面(68)的一面抵接的折弯竖撑面(69)。

5.根据权利要求1所述的一种接线固定板的冲压模具，其特征在于：所述剪断压合模(7)还包括预铆设置于所述下模板的预铆成型托块(75)，所述预铆成型托块(75)开设有预铆成型腔(76)，所述预铆成型腔(76)设有与铭牌(2)折弯部抵接的预铆斜面(77)。

6.根据权利要求1所述的一种接线固定板的冲压模具，其特征在于：所述反铆模(8)包括设置于所述上模板的反铆头(81)以及设置于所述下模板的反铆成型托块(82)，所述反铆头(81)用于抵压铭牌(2)，所述反铆成型托块(82)开设有反铆成型腔(83)，所述反铆成型腔(83)设有与铭牌(2)折弯部抵接且与铭牌(2)长度方向平行的反铆平面(84)。

7.根据权利要求2所述的一种接线固定板的冲压模具，其特征在于：所述凸包模(4)包括设置于所述上模板的凸包定型块(41)以及设置于所述下模板的凸包成型块(42)，所述凸包定型块(41)的端部开设有供所述凸包成型块(42)进入的凹腔(44)。

8.根据权利要求1所述的一种接线固定板的冲压模具，其特征在于：元件本体料带(301)与铭牌料带(901)的竖直距离为5mm。

9.根据权利要求2所述的一种接线固定板的冲压模具，其特征在于：所述模架在所述铭牌冲孔模(91)背离所述铭牌下料模(92)的一侧设置有预断模(5)，所述预断模(5)包括设置于所述上模板的预断板(51)以及设置于所述下模板且朝向所述预断板(51)的方向凸起的预断块(53)。

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