CN211262162U - 一种自动化锂电池质量检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动化锂电池质量检测设备，包括底座和导轨，所述导轨横向设置于所述底座上方，且所述导轨为一矩形框状结构，所述导轨内部设置有传动组件，所述传动组件一侧设置有定位组件，所述导轨内横向贯穿有支撑所述传动组件移动的螺杆，所述螺杆伸出导轨一端设置有电动机，所述定位组件顶部设置有检测架。有益效果在于：本实用新型通过在待检测电池两侧设置与标准电池厚度相同的两组标准板，且通过丝杠驱动压辊沿电池本体顶面移动，通过压辊与电池表面接触而带动撑杆平移，通过压辊接触电池鼓包位置而带动撑杆上移，从而通过多片相互分离的检测片对撑杆进行阻挡，实现鼓包电池的检测分离，实用性强。

Description

一种自动化锂电池质量检测设备

技术领域

本实用新型涉及电子设备领域，具体涉及一种自动化锂电池质量检测设备。

背景技术

近年来，随着智能手机、平板电脑、移动电源等便携式消费电子产品逐渐兴起，带动了小型锂电池市场的稳步增长。随着锂离子电池在各领域的应用日趋广泛，同时石墨烯、纳米材料等先进材料制备技术不断完善，与锂离子电池研发加速融合，锂离子电池产业创新速度加快，各种产品相继问世并投放市场，锂电池在可穿戴设备、特殊环境等特定应用领域将有广泛应用。在锂电池的检测过程中，通常需要对锂电池鼓包现象进行检测，以防止电池因次品损坏鼓包而产生起火等安全隐患。因此锂电池的厚度检测工作是确保产品合格率的重要保障之一。

本申请人发现现有技术中至少存在以下技术问题：目前所使用的锂电池厚度检测过程是通过工作人员使用卡尺等工具进行手动检测，检测速度慢，操作繁琐，效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种自动化锂电池质量检测设备，通过在待检测电池两侧设置与标准电池厚度相同的两组标准板，且通过丝杠驱动压辊沿电池本体顶面移动，通过撑杆的升降移动快速判定电池是否鼓包，且在判定电池鼓包时自动控制设备停止检测，以便于操作人员将鼓包电池分类放置，实用性强，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种自动化锂电池质量检测设备，包括底座和导轨，所述导轨横向设置于所述底座上方，且所述导轨为一矩形框状结构，所述导轨内部设置有传动组件，所述传动组件一侧设置有定位组件，所述导轨内横向贯穿有支撑所述传动组件移动的螺杆，所述螺杆伸出导轨一端设置有电动机，所述定位组件顶部设置有检测架；

所述定位组件包括支撑块，所述支撑块设置于所述导轨内侧，且所述螺杆贯穿所述支撑块，所述支撑块与所述螺杆间隙配合，所述支撑块前后两侧均竖向贯穿有撑杆，所述撑杆底端设置有压辊；

所述检测架顶部中心竖向贯穿有容置槽，所述容置槽前后两侧对称设置有多个沿导轨长度方向均匀排列的定位槽，所述容置槽内对应多个所述定位槽设置有多个检测片，所述检测片顶部前后两侧均设置有承托凸沿，且所述承托凸沿对称卡入所述容置槽前后两侧的定位槽内。

采用上述一种自动化锂电池质量检测设备，在使用时，将待检测的电池本体放置于底座上方，通过螺杆驱动所述传动组件，从而通过所述传动组件带动所述支撑块移动，所述支撑块带动所述撑杆以及压辊移动到所述电池本体顶面，所述压辊接触所述电池本体顶面，当电池本体存在鼓包现象时，压辊接触到电池本体顶部且被鼓包区域支撑升起，从而通过压辊带动撑杆升起，撑杆顶端接触到所述检测片，处于所述撑杆正上方的检测片被撑杆撑起，靠近撑杆移动方向的检测片对撑杆沿导轨方向的移动进行阻挡，从而实现鼓包电池的检测过程。

作为优选，所述底座顶部两侧分别设置有第一标准板和第二标准板，且所述第一标准板设置于所述第二标准板靠近所述电动机一侧的底座上，所述第一标准板与所述第二标准板厚度相同。

作为优选，所述底座顶部设置有一开口朝下的U形安装架，所述检测架固定于所述安装架顶部，且所述安装架内两侧壁分别与所述导轨两端相接，所述安装架内顶部对应所述第一标准板设置有控制组件。

作为优选，所述传动组件包括主动块和从动块，所述主动块和所述从动块均套接于所述螺杆外侧，所述主动块与所述螺杆螺纹配合，所述从动块与所述螺杆间隙配合，所述主动块和所述从动块顶部设置有一可折弯的倒置“V”形连杆，且所述连杆两端分别与所述主动块和所述从动块铰接。

作为优选，所述控制组件包括调节板，所述调节板水平设置于所述连杆上方的所述安装架内，所述调节板顶部两侧均设置有导向杆，所述导向杆竖直贯穿所述安装架，且所述导向杆与所述安装架间隙配合，所述导向杆伸出所述安装架一端设置有挡块，所述安装架内顶部对应所述调节板中心设置有急停开关。

作为优选，所述第一标准板和所述第二标准板之间形成容纳电池本体的放置槽，所述放置槽与所述电池本体间隙配合，且所述容置槽长度大于所述放置槽长度。

有益效果在于：本实用新型通过在待检测电池两侧设置与标准电池厚度相同的两组标准板，且通过丝杠驱动压辊沿电池本体顶面移动，通过压辊与电池表面接触而带动撑杆平移，通过压辊接触鼓包而带动撑杆上移，从而通过多片相互分离的检测片对撑杆进行阻挡，此时从动块受阻挡而静止，主动块继续在撑杆支撑下移动，从而支撑连杆向上撑起，通过连杆顶压调节板以按动急停开关，控制设备停止检测，以便于操作人员将鼓包电池分类放置，实用性强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的主视结构图；

图2是本实用新型的内部结构图；

图3是图2的A处结构放大图；

图4是本实用新型检测片的右视结构图；

图5是本实用新型的右视剖面示意图。

附图标记说明如下：

1、底座；101、第一标准板；102、第二标准板；103、安装架；2、电池本体；3、导轨；301、螺杆；302、电动机；4、传动组件；401、主动块；402、从动块；403、弹簧；404、连杆；5、定位组件；501、支撑块；502、撑杆；503、压辊；6、检测架；601、容置槽；601a、定位槽；602、检测片；602a、承托凸沿；7、控制组件；701、调节板；702、导向杆；702a、挡块；703、急停开关。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图5所示，本实用新型提供了一种自动化锂电池质量检测设备，包括底座1和导轨3，导轨3横向设置于底座1上方，且导轨3为一矩形框状结构，导轨3内部设置有传动组件4，传动组件4一侧设置有定位组件5，传动组件4用以带动定位组件5沿导轨3移动，导轨3内横向贯穿有支撑传动组件4移动的螺杆301，螺杆301伸出导轨3一端设置有电动机302，定位组件5顶部设置有检测架6。

定位组件5包括支撑块501，支撑块501设置于导轨3内侧，且螺杆301贯穿支撑块501，支撑块501与螺杆301间隙配合，支撑块501前后两侧均竖向贯穿有撑杆502，撑杆502底端设置有压辊503。检测架6顶部中心竖向贯穿有容置槽601，容置槽601前后两侧对称设置有多个沿导轨3长度方向均匀排列的定位槽601a，容置槽601内对应多个定位槽601a设置有多个检测片602，检测片602顶部前后两侧均设置有承托凸沿602a，且承托凸沿602a对称卡入容置槽601前后两侧的定位槽601a内，且承托凸沿602a与定位槽601a间隙配合，确保压辊503接触电池本体2鼓包而带动撑杆502上移后，通过检测片602对撑杆502进行阻挡，以实现鼓包电池的检测分离。

作为可选的实施方式，底座1顶部两侧分别设置有第一标准板101和第二标准板102，且第一标准板101设置于第二标准板102靠近电动机302一侧的底座1上，第一标准板101与第二标准板102厚度均与标准电池厚度相同，确保压辊503可平稳移动到电池本体2上表面，底座1顶部设置有一开口朝下的U形安装架103，检测架6固定于安装架103顶部，且安装架103内两侧壁分别与导轨3两端相接，安装架103内顶部对应第一标准板101设置有控制组件7。

传动组件4包括主动块401和从动块402，主动块401和从动块402均套接于螺杆301外侧，主动块401与螺杆301螺纹配合，从动块402与螺杆301间隙配合，主动块401和从动块402之间的螺杆301上套接有弹簧403，主动块401和从动块402顶部设置有一可折弯的倒置“V”形连杆404，且连杆404两端分别与主动块401和从动块402铰接，控制组件7包括调节板701，调节板701水平设置于连杆404上方的安装架103内，调节板701顶部两侧均设置有导向杆702，导向杆702竖直贯穿安装架103，且导向杆702与安装架103间隙配合，导向杆702伸出安装架103一端设置有挡块702a，安装架103内顶部对应调节板701中心设置有急停开关703，当撑杆502受到电池鼓包支撑而顶起到检测片602位置时，检测片602对撑杆502进行阻挡，而后支撑块501以及从动块402受到阻挡而处于静止状态，此时螺杆301继续带动主动块401向靠近从动块402一侧移动，弹簧403受压产生压缩，同时连杆404向上折起，通过连杆404折起位置顶起调节板701，以通过调节板701按动急停开关703，实现设备检测过程的停止，便于操作人员对鼓包电池取出单独存放。

第一标准板101和第二标准板102之间形成容纳电池本体2的放置槽，放置槽与电池本体2间隙配合，且容置槽601长度大于放置槽长度，确保检测片602可对电池本体2上表面整体进行检测。

采用上述结构，在使用时，将待检测的电池本体2放置于底座1上方，通过螺杆301驱动传动组件4，从而通过传动组件4带动支撑块501移动，支撑块501带动撑杆502以及压辊503移动到电池本体2顶面，压辊503接触电池本体2顶面，当电池本体2存在鼓包现象时，压辊503接触到电池本体2顶部且被鼓包区域支撑升起，从而通过压辊503带动撑杆502升起，撑杆502顶端接触到检测片602，处于撑杆502正上方的检测片602被撑杆502撑起，靠近撑杆502移动方向的检测片602对撑杆502沿导轨3方向的移动进行阻挡，从而实现鼓包电池的检测过程；

通过在待检测电池两侧设置与标准电池厚度相同的两组标准板，且通过丝杠驱动压辊503沿电池本体2顶面移动，通过压辊503与电池表面接触而带动撑杆502平移，通过压辊503接触鼓包而带动撑杆502上移，从而通过多片相互分离的检测片602对撑杆502进行阻挡，此时从动块402受阻挡而静止，主动块401继续在撑杆502支撑下移动，从而支撑连杆404向上撑起，通过连杆404顶压调节板701以按动急停开关703，控制设备停止检测，以便于操作人员将鼓包电池分类放置，实用性强。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种自动化锂电池质量检测设备，其特征在于：包括底座（1）和导轨（3），所述导轨（3）横向设置于所述底座（1）上方，且所述导轨（3）为一矩形框状结构，所述导轨（3）内部设置有传动组件（4），所述传动组件（4）一侧设置有定位组件（5），所述导轨（3）内横向贯穿有支撑所述传动组件（4）移动的螺杆（301），所述螺杆（301）伸出导轨（3）一端设置有电动机（302），所述定位组件（5）顶部设置有检测架（6）；

所述定位组件（5）包括支撑块（501），所述支撑块（501）设置于所述导轨（3）内侧，且所述螺杆（301）贯穿所述支撑块（501），所述支撑块（501）与所述螺杆（301）间隙配合，所述支撑块（501）前后两侧均竖向贯穿有撑杆（502），所述撑杆（502）底端设置有压辊（503）；

所述检测架（6）顶部中心竖向贯穿有容置槽（601），所述容置槽（601）前后两侧对称设置有多个沿导轨（3）长度方向均匀排列的定位槽（601a），所述容置槽（601）内对应多个所述定位槽（601a）设置有多个检测片（602），所述检测片（602）顶部前后两侧均设置有承托凸沿（602a），且所述承托凸沿（602a）对称卡入所述容置槽（601）前后两侧的定位槽（601a）内。

2.根据权利要求1所述一种自动化锂电池质量检测设备，其特征在于：所述底座（1）顶部两侧分别设置有第一标准板（101）和第二标准板（102），且所述第一标准板（101）设置于所述第二标准板（102）靠近所述电动机（302）一侧的底座（1）上，所述第一标准板（101）与所述第二标准板（102）厚度相同。

3.根据权利要求2所述一种自动化锂电池质量检测设备，其特征在于：所述底座（1）顶部设置有一开口朝下的U形安装架（103），所述检测架（6）固定于所述安装架（103）顶部，且所述安装架（103）内两侧壁分别与所述导轨（3）两端相接，所述安装架（103）内顶部对应所述第一标准板（101）设置有控制组件（7）。

4.根据权利要求3所述一种自动化锂电池质量检测设备，其特征在于：所述传动组件（4）包括主动块（401）和从动块（402），所述主动块（401）和所述从动块（402）均套接于所述螺杆（301）外侧，所述主动块（401）与所述螺杆（301）螺纹配合，所述从动块（402）与所述螺杆（301）间隙配合，所述主动块（401）和所述从动块（402）顶部设置有一可折弯的倒置“V”形连杆（404），且所述连杆（404）两端分别与所述主动块（401）和所述从动块（402）铰接。

5.根据权利要求4所述一种自动化锂电池质量检测设备，其特征在于：所述控制组件（7）包括调节板（701），所述调节板（701）水平设置于所述连杆（404）上方的所述安装架（103）内，所述调节板（701）顶部两侧均设置有导向杆（702），所述导向杆（702）竖直贯穿所述安装架（103），且所述导向杆（702）与所述安装架（103）间隙配合，所述导向杆（702）伸出所述安装架（103）一端设置有挡块（702a），所述安装架（103）内顶部对应所述调节板（701）中心设置有急停开关（703）。

6.根据权利要求5所述一种自动化锂电池质量检测设备，其特征在于：所述第一标准板（101）和所述第二标准板（102）之间形成容纳电池本体（2）的放置槽，所述放置槽与所述电池本体（2）间隙配合，且所述容置槽（601）长度大于所述放置槽长度。

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