CN113968614B - 多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及污水处理装置技术领域，提供一种多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，包括：主体，设有入口和出口，内部设置有主反应区，主反应区的上方设置有气液分离区；水体加速装置，与入口相连接，沿水体的流动方向，水体加速装置的内径的至少一部分发生减小；上行导向管，设置在主体内，上行导向管与主体之间形成主反应区，上行导向管的进水端对应水体加速装置的出水端设置，上行导向管与水体加速装置相对应的一端设置有第一缺口；曝气装置，设置在主反应区；气液分离区的进水端与主反应区相连通，气液分离区的出水端与出口相连通。该多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，布水更加均匀，有利于厌氧氨氧菌的生长，提高水体净化效率。

Description

多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置

技术领域

本发明涉及污水处理装置技术领域，具体涉及一种多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置。

背景技术

厌氧氨氧化技术是当前捷径的生物脱氮过程，被誉为最具前景的污水脱氮工艺。厌氧氨氧化是在缺氧条件下以亚硝酸盐(NO₂ ^-)为电子受体将氨(NH₄ ⁺)转化成氮气(N₂)，同时伴随着以亚硝酸盐为电子供体固定CO₂并产生硝酸盐(NO₃ ^-)的生物过程。

该反应器布水时，通常采用支管式点对点布水，即通过一根与外部泵体相连的总管以及与该总管相连的多个支管进行布水，其中在各个支管的管壁设置有过水孔，但是，该布水方式会导致支管上的过水孔容易堵塞，造成布水不均，反应器内部容易出现局部绝对厌氧的现象，不利于厌氧氨氧菌的生长、甚至使厌氧氨氧菌失效，降低水体净化效率；而且，该布水方式造成的水损大，泵体扬程较高，能耗大。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置由于采用支管式点对点布水，而容易导致布水管上的过水孔容易堵塞，造成布水不均以及水损大，泵体扬程较高，能耗大的缺陷。

为此，本发明提供一种多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，包括：主体，设有入口和出口，内部设置有主反应区，所述主反应区的上方设置有气液分离区；水体加速装置，与所述入口相连接，沿水体的流动方向，所述水体加速装置的内径的至少一部分发生减小；上行导向管，设置在所述主体内，所述上行导向管与所述主体之间形成所述主反应区，所述上行导向管的进水端对应所述水体加速装置的出水端设置，所述上行导向管与所述水体加速装置相对应的一端设置有第一缺口；曝气装置，设置在所述主反应区，适于对所述主反应区内的微生物提供氧气；所述气液分离区的进水端与所述主反应区相连通，所述气液分离区的出水端与所述出口相连通。

进一步地，所述水体加速装置包括：水射器；所述水射器与所述入口相连通，沿水体的流动方向，所述水射器的至少一部分呈锥形设置；上行导向管罩扣在所述水射器上方，所述上行导向管与所述水射器之间形成所述第一缺口。

进一步地，所述水体加速装置还包括至少一个加速喷管；沿水体的流动方向，所述加速喷管的至少一部分呈锥形设置；所述上行导向管罩扣在所述加速喷管的上方，所述上行导向管与所述加速喷管之间形成所述第一缺口；所述加速喷管罩扣在所述水射器的上方。

进一步地，该多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置还包括：水力混合筒；罩扣在所述上行导向管外并位于所述水力混合筒中水体流动路径的前方，所述水力混合筒与所述上行导向管之间形成第二缺口；所述水力混合筒与所述上行导向管之间区域形成水力主混合区；所述水力混合筒与所述主体之间的区域形成所述主反应区，所述水力主混合区和所述主反应区之间通过所述第二缺口相连通。

进一步地，该多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置还包括气液分离室板，所述气液分离室板与所述主体之间形成所述气液分离区，所述气液分离室板的底部向靠近所述主体的侧壁的方向延伸倾斜，所述气液分离室板的底部与所述主体之间预留第一间隙。

进一步地，该多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置还包括气提上升导板，设置在所述气液分离室板内侧，所述气提上升导板的顶端朝向远离所述水体加速装置的方向延伸，所述气提上升导板与所述气液分离室板之间形成过渡区；所述气提上升导板的底部与所述水射器相连，所述气提上升导板与所述水力混合筒之间的区域形成所述主反应区；所述气提上升导板与所述主体之间的区域形成第一絮体回收通道。

进一步地，所述气提上升导板的外侧壁设置有若干过水孔，所述过水孔位于所述气提上升导板的顶部开口的边缘处。

进一步地，所述气提上升导板的内侧壁设置有若干污泥反射板，所述污泥反射板的一端朝向所述气提上升导板的内部延伸。

进一步地，该多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置还包括三相分离器，设置在所述气液分离区内，所述三相分离器与所述主体的顶部之间的区域形成集水区，所述三相分离器与所述气液分离室板的底部之间的区域形成絮体滤层区；所述三相分离器朝向所述主体的顶部的一侧设置有分离气管，所述分离气管的进气端与所述三相分离器的出气端相连，所述分离气管的出气端伸向所述过渡区。

进一步地，该多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置还包括若干内回流管，所述内回流管的进水端与所述絮体滤层区相连通，所述内回流管的出水端与所述加速喷管的进水端相连通；所述内回流管的进水端的管壁设置有若干进水孔。

进一步地，所述絮体滤层区内设置有水力导板，所述水力导板与所述主体的内侧壁之间形成第二絮体回收通道，所述第二絮体回收通道与所述第一絮体回收通道相连通；所述水力导板与所述气液分离室板之间留有第二间隙；所述水力导板与所述气提上升导板之间留有第三间隙。

进一步地，所述主体的内侧壁设置有集水板，所述集水板位于所述气液分离区内，所述集水板与所述主体之间的区域形成集水区，所述集水区与所述出口相连通。

进一步地，所述曝气装置包括若干曝气管，所述曝气管的出气端设置有若干曝气头，所述曝气管的进气端与外界气源相连通。

进一步地，该多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置还包括污泥回流管，一端与所述水射器相连通，另一端与所述主体的底部相连通。

进一步地，所述上行导向管的出水端沿水体的流动方向呈扩散状。

进一步地，该多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置还包括排泥管，所述排泥管的入口端与所述主反应区的底部相连通，所述排泥管的出口端伸出所述主体，所述排泥管的出口端适于连接污泥储藏设备。

进一步地，该多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置还包括排空管，将主体的底部与主体外连通，且所述排空管的入口位于所述主体的底部的最低位置。

进一步地，所述主体上设置有排气装置。

进一步地，所述主体的底部呈锥形结构。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，该主体内设置有水体加速装置与上行导向管，利用水体加速装置对流入主体的水体进行加速，并在上行导向管的喷射下将水体引入主体内参与搅拌混合，与现有技术中的支管式点对点布水方式相比，无需设置多个支管以及在支管上设置过水孔，避免了过水孔堵塞的现象，从而使得布水更加均匀，反应器内部不容易出现局部绝对厌氧的现象，有利于厌氧氨氧菌的生长，提高水体净化效率。而且，还可以减小水损，降低泵体的扬程，有利于降低能耗。

2.本发明提供的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，水体进入主体后，协同水力主混合区、厌氧流化床区、过渡区以及气液分离区的水体进行混合。稀释了原水，也有生物选择功能。提高了该立式厌氧反应器的抗冲击负荷。协同多股水，使上升流速增加，降低了泵体的能耗。

3.本发明提供的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，在主体内设置了气提上升导板，利用气提原理带动水体上升，节约了能耗。

4.本发明提供的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，通过多级协同带动多区域水上流，提高上升流速，使微生物菌种成悬浮态，利于颗粒菌体与水中污染物的充分反应。

5.本发明提供的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，亚硝化与厌氧氨氧化同反应器，结构紧凑，占地面积少。而且避免亚硝化过度反应，影响氨氧化基质组成。

6.本发明提供的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，射流布水，不易堵塞，水力混合均匀无死角。

7.本发明提供的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，主体的底部呈倒锥形结构，可以随时排出钙化、无机化污泥。

8.本发明提供的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，在过渡区内设置了内回流管，通过水射器实现强制内回流，无需外部动力，减少能耗；而且内回流管还可以将曝气产生的亚硝酸盐回流至主反应区，有利于厌氧氨氧化的完成。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中提供的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置的结构示意图；

图2为图1的局部结构示意图；

图3为图1的又一局部结构示意图；

图4为图1中的三相分离器的俯视图；

图5为图1中的曝气装置的俯视图。

附图标记说明：

1-主体；              2-水射器；             3-加速喷管；

4-上行导向管；        5-水力混合筒；         6-气提上升导板；

7-气液分离室板；      8-三相分离器；         9-气液分离区；

10-集水板；           11-分离气管；          12-絮体滤层区；

13-过渡区；           14-主反应区；          15-入口；

16-出口；             17-排泥管；            18-排空管；

19-水力主混合区；     20-第一缺口；          21-第二缺口；

22-第一絮体回收通道；                       23-第二絮体回收通道；

24-第一间隙；         25-第二间隙；          26-第三间隙；

27-加药管；           28-水力导板；          29-污泥反射板；

30-集水区；           31-人孔；              32-内回流管；

33-污泥回流管；       34-曝气管；            35-曝气头。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

图1为本发明实施例中提供的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置的结构示意图；如图1所示，本实施例提供一种多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，厌氧氨氧化工艺是利用微生物在厌氧条件下，以NH₄ ⁺作为电子供体，以NO₂ ^-为电子受体，将NH₄ ⁺或NO₂ ^-直接转变成N₂的生物氧化过程，从而实现同时脱除两种氮素污染物。

本实施例中，其主体1呈立式柱状的罐体，对于主体1自身的形状不进行限定，优选的，如图1所示，罐体的底部呈锥形结构，通过上述的设置方式可以方便在罐体中进行蓄水操作。主体1靠近底部的位置设有入口15，用于进水；主体1靠近顶部的位置设置有出口16，净化之后的水体从该出口16流出。

主体1的内部设置有水射器2，水射器2的进水口与主体1的入口15相连通，水射器2的顶部出水口套设有加速喷管3，加速喷管3的顶部出水口套设有上行导向管4，上行导向管4的顶部出水口罩扣有水力混合筒5。主体1的内部设置有气提上升导板6，整个气提上升导板6位于水力混合筒5的外围，气提上升导板6的底部可以与水射器2的外侧壁密封连接，气提上升导板6的顶部为敞口结构。

图2为图1的局部结构示意图；如图2所示，本实施例中，加速喷管3与上行导向管4之间留有第一缺口20，第一缺口20设置在上行导向管4的底部位置，水力混合筒5的底部与气提上升导板6之间留有第二缺口21。上行导向管4与水力混合筒5之间的区域形成水力主混合区19，水力混合筒5与气提上升导板6之间的区域形成主反应区14。水体经水射器2喷射进入加速喷管3后，水体被加速，之后进入上行导向管4中，并由上行导向管4的顶部喷出，水体撞击水力混合筒5的顶部后，向四周散落，一部分水体经第一缺口20重新回到上行导向管4内部，与上行的水体混合之后，重新参与搅拌。另一部分水体则经第二缺口21从水力主混合区19流入主反应区14，受气提作用影响，水体由气提上升导板6的顶部敞口流出。

本实施例提供的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，该主体1内设置有水体加速装置与上行导向管4，利用水体加速装置对流入主体1的水体进行加速，并在上行导向管4的喷射下将水体引入主体1内参与搅拌混合，与现有技术中的支管式点对点布水方式相比，无需设置多个支管以及在支管上设置过水孔，避免了过水孔堵塞的现象，从而使得布水更加均匀，反应器内部不容易出现局部绝对厌氧的现象，有利于厌氧氨氧菌的生长，提高水体净化效率。而且，还可以减小水损，降低泵体的扬程，有利于降低能耗。

本实施例中，该气提上升导板6的上方的口径小于下方的口径，使得主反应区14产生的气体发生气提现象，利于颗粒絮体的形成。

本实施例中，可以在该气提上升导板6的内壁设置多级污泥反射板29，污泥反射板29均朝下方倾斜，水体向上流动时，撞击污泥反射板29，使较大的絮体打散成较小的絮体。

具体地，如图1所示，反射板29相对设置在气提上升导板6相对的侧壁上，同时多个反射板29在高度方向彼此交替设置，通过上述的设置方式，使得在气提上升导板6内部形成有多个涡旋，从而有效地提高气提上升导板6内部大体积絮体的分散效果。

本实施例中，该气提上升导板6靠近自身顶部敞口的外壁上设置有多个过水孔，一部分水体从其敞口流出，另一部分水体从过水孔流出，两部分水体撞击后，有利于提高搅拌效果。

图5为图1中的曝气装置的俯视图。如图5所示，本实施例中，在主反应区14内设置有曝气管34，曝气管34的分布方式可以根据需要设计，曝气管34的管壁设置有多个曝气头35。曝气管34与外部的气源相连通，可以为主体内的微生物提供反应所需的氧气。

图3为图1的又一局部结构示意图；如图3所示，本实施例中，在主体1的内部还设置有气液分离室板7，该气液分离室板7位于气提上升导板6的外围，两者之间留有一定的间隙，以形成过渡区13。其中，气液分离室板7的底部朝向主体1的内壁方向延伸，两者之间不接触，两者之间的区域为第一间隙24。其中，气液分离室板7的顶部可以高于气提上升导板6的顶部，防止经气提上升导板6流出的水体直接进入集水区30。

图4为图1中的三相分离器的俯视图；如图4所示，气液分离室板7的外侧壁与主体1的内侧壁之间形成的区域为气液分离区9，在气液分离区9内设置有三相分离器8。三相分离器8对的顶部设置有分离气管11，用于排出气体，且分离气管11的出气端伸入过渡区13，分离气管11中气体凝结成的水体可以流入过渡区13中。

本实施例中，在三相分离器8的下方设置有水力导板28，该水力导板28与气液分离室板7之间留有第二间隙25，该水力导板28的末端与气提上升导板6之间留有第三间隙26。经气提上升导板6的敞口流出的水体，流入过渡区13，从过渡区13流出的水体撞击水力导板28，并经第一间隙24向上，水体中的絮体在三相分离器8的下方聚集形成絮体滤层区12。一部分水体穿过絮体滤层区12进入三相分离器8中，三相分离器8将水体中携带的气体分离排出，水体则向上进入到集水区30。

本实施例中，在主体1的内壁上，且可以沿主体1的内壁设置一圈集水板10，该集水板10与主体1之间形成的区域为集水区30，不断增多的水体，漫过集水板10后进入集水区30，之后从与集水区30相通的出口16流出。

气提上升导板6与主体1的内壁之间形成第一絮体回收通道22，水力导板28与主体1的内壁之间形成第二絮体回收通道23，第一絮体回收通道22与第二絮体回收通道23相通，经过渡区13流出的另一部分水体则依次经第二絮体回收通道23与第一絮体回收通道22流至主体1的底部。

本实施例中，从过渡区13流出的水体中所携带的一部分絮体会经第二间隙25向下流至主体1的底部。

本实施例中，在主体1内还设置有内回流管32，该内回流管32的一端位于气液分离区9，另一端向下与加速喷管3相连通，气液分离区9中的一部分水体通过该内回流管32重新参与到搅拌过程中。其中，内回流管32位于气液分离区9的管壁上设置有多个进水孔，用于进水。

本实施例中，主体1的底部设置有污泥回流管33，该污泥回流管33的一端可以与水射器2相连通，另一端伸向主体1的底部，主体1底部的水体以及絮体通过该污泥回流管33可以重新参与搅拌。

本实施例中，加速喷管3可以套设有多个。

本实施例中，上行导向管4的出水端沿水体的流动方向呈扩散状。

本实施例中，该多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置还包括排泥管17，排泥管17的入口15端与主反应区14的底部相连通，排泥管17的出口16端伸出主体1，排泥管17的出口16端适于连接污泥储藏设备。

本实施例中，该多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置还包括排空管18，将主体1的底部与主体1外连通，且排空管18的入口15位于主体1的底部的最低位置。

本实施例中，主体1上设置有排气装置，用于排出主体1的气体。

本实施例中，主体1的顶部还设置有人孔31，方便维修人员进入到主体1内。

本实施例中，水射器2与加药管27相连通，可以向主体1内投加碱度或无机碳源为厌氧氨氧化菌提供基质。

使用时，原水从入口15进入主体1内，加药后的水体由水射器2喷出，射流产生的低压带动气液分离区9的准出水、主反应区14的水、还有主体1底部的水体混合物，然后共同进入水力主混合区19进行混合、反应。水力混合筒5的作用一是区分水力主混合区19和主反应区14，避免原水直接进入主反应区14，另一方面是布水，均匀的从底部向四周释放布水，形成上升流。使厌氧氨氧化颗粒污泥呈动态悬浮态，利于水中的污染物与微生物接触反应。

气提上升导板6的上部中心为圆筒结构，沿圆筒内壁的周向间隔布设有污泥反射板29，其作用是保留主反应区14内部颗粒污泥浓度，另一方面改变上升流态，增加水力混合扰动，提高反应效率。水体从主反应区14进入过渡区13有两股水流，顶部敞口的溢流及过水孔的穿透，两股水进入过渡区13由于水流的速度及方向不同，产生扰动，利于气体的释放。过渡区13为环形断面，气液分离室板7的高度高于气提上升导板6的高度，防止气体带动水进入集水区30。

水从过渡区13下降后在三相分离器8下方改向、并向上流动，由于水体内存在部分絮体厌氧污泥，所以在此区形成一个絮体滤层区12，水体穿过絮体滤层区12后水体中的悬浮物降低。由于底部射流形成的压强差，水体从内回流管32上的进水孔均匀进入内回流管32，之后与原水混合。之后水体进入三相分离器8，进行气、液、固相的分离，气体通过分离气管11排出，水体落入过渡区13与主反应区14上部，气体通过排管外排。水体经过三相分离器8后进入环形溢流集水区30，最终从出口16流出。

三相分离器8分离的絮体使下部絮体滤层区12不断加高，最终多余的絮体通过第二絮体回收通道23与第一絮体回收通道22进入主体1底部，然后又从污泥回流管33吸入参与进水混合。主体1的底部有排泥管17，主要外排的是无机物较多，不能回吸的絮体。主体1的底部有排空管18，主要作用是排空。

曝气管34外接鼓风机，空气通过曝气头35释放，为主反应区14提供微量溶氧，为厌氧氨氧化菌营造缺氧环境。

需要说明的是，本申请中所涉及的低压为相对概念，各回流处的设计依据于伯努利原理，即液体流速高的位置相对于液体流速低的位置压强更小，通过两个位置产生的压强差迫使液体实现回流。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (16)

1.一种多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，包括：

主体（1），设有入口（15）和出口（16），内部设置有主反应区（14），所述主反应区（14）的上方设置有气液分离区（9）；

水体加速装置，与所述入口（15）相连接，沿水体的流动方向，所述水体加速装置的内径的至少一部分发生减小；

上行导向管（4），设置在所述主体（1）内，所述上行导向管（4）与所述主体（1）之间形成所述主反应区（14），所述上行导向管（4）的进水端对应所述水体加速装置的出水端设置，所述上行导向管（4）与所述水体加速装置相对应的一端设置有第一缺口（20）；

曝气装置，设置在所述主反应区（14），适于对所述主反应区（14）内的微生物提供氧气；

所述气液分离区（9）的进水端与所述主反应区（14）相连通，所述气液分离区（9）的出水端与所述出口（16）相连通；

所述水体加速装置包括：

水射器（2）；

所述水射器（2）与所述入口（15）相连通，沿水体的流动方向，所述水射器（2）的至少一部分呈锥形设置；上行导向管（4）罩扣在所述水射器（2）上方，所述上行导向管（4）与所述水射器（2）之间形成所述第一缺口（20）；

所述水体加速装置还包括至少一个加速喷管（3）；

沿水体的流动方向，所述加速喷管（3）的至少一部分呈锥形设置；

所述上行导向管（4）罩扣在所述加速喷管（3）的上方，所述上行导向管（4）与所述加速喷管（3）之间形成所述第一缺口（20）；

所述加速喷管（3）罩扣在所述水射器（2）的上方。

2.根据权利要求1所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

还包括：水力混合筒（5）；

罩扣在所述上行导向管（4）外并位于所述水力混合筒（5）中水体流动路径的前方，所述水力混合筒（5）与所述上行导向管（4）之间形成第二缺口（21）；

所述水力混合筒（5）与所述上行导向管（4）之间区域形成水力主混合区（19）；

所述水力混合筒（5）与所述主体（1）之间的区域形成所述主反应区（14），所述水力主混合区（19）和所述主反应区（14）之间通过所述第二缺口（21）相连通。

3.根据权利要求2所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

还包括气液分离室板（7），所述气液分离室板（7）与所述主体（1）之间形成所述气液分离区（9），所述气液分离室板（7）的底部向靠近所述主体（1）的侧壁的方向延伸倾斜，所述气液分离室板（7）的底部与所述主体（1）之间预留第一间隙（24）。

4.根据权利要求3所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

还包括气提上升导板（6），设置在所述气液分离室板（7）内侧，所述气提上升导板（6）的顶端朝向远离所述水体加速装置的方向延伸，所述气提上升导板（6）与所述气液分离室板（7）之间形成过渡区（13）；

所述气提上升导板（6）的底部与所述水射器（2）相连，所述气提上升导板（6）与所述水力混合筒（5）之间的区域形成所述主反应区（14）；

所述气提上升导板（6）与所述主体（1）之间的区域形成第一絮体回收通道（22）。

5.根据权利要求4所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

所述气提上升导板（6）的外侧壁设置有若干过水孔，所述过水孔位于所述气提上升导板（6）的顶部开口的边缘处。

6.根据权利要求4所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

所述气提上升导板（6）的内侧壁设置有若干污泥反射板（29），所述污泥反射板（29）的一端朝向所述气提上升导板（6）的内部延伸。

7.根据权利要求4所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

还包括三相分离器（8），设置在所述气液分离区（9）内，所述三相分离器（8）与所述主体（1）的顶部之间的区域形成集水区（30），所述三相分离器（8）与所述气液分离室板（7）的底部之间的区域形成絮体滤层区（12）；

所述三相分离器（8）朝向所述主体（1）的顶部的一侧设置有分离气管（11），所述分离气管（11）的进气端与所述三相分离器（8）的出气端相连，所述分离气管（11）的出气端伸向所述过渡区（13）。

8.根据权利要求7所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

还包括若干内回流管（32），所述内回流管（32）的进水端与所述絮体滤层区（12）相连通，所述内回流管（32）的出水端与所述加速喷管（3）的进水端相连通；

所述内回流管（32）的进水端的管壁设置有若干进水孔。

9.根据权利要求7所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

所述絮体滤层区（12）内设置有水力导板（28），所述水力导板（28）与所述主体（1）的内侧壁之间形成第二絮体回收通道（23），所述第二絮体回收通道（23）与所述第一絮体回收通道（22）相连通；

所述水力导板（28）与所述气液分离室板（7）之间留有第二间隙（25）；

所述水力导板（28）与所述气提上升导板（6）之间留有第三间隙（26）。

10.根据权利要求7所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

所述主体（1）的内侧壁设置有集水板（10），所述集水板（10）位于所述气液分离区（9）内，所述集水板（10）与所述主体（1）之间的区域形成集水区（30），所述集水区（30）与所述出口（16）相连通。

11.根据权利要求1所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

所述曝气装置包括若干曝气管（34），所述曝气管（34）的出气端设置有若干曝气头（35），所述曝气管（34）的进气端与外界气源相连通。

12.根据权利要求1所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

还包括污泥回流管（33），一端与所述水射器（2）相连通，另一端与所述主体（1）的底部相连通。

13.根据权利要求1所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

所述上行导向管（4）的出水端沿水体的流动方向呈扩散状。

14.根据权利要求1所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

还包括排泥管（17），所述排泥管（17）的入口（15）端与所述主反应区（14）的底部相连通，所述排泥管（17）的出口（16）端伸出所述主体（1），所述排泥管（17）的出口（16）端适于连接污泥储藏设备。

15.根据权利要求1所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

还包括排空管（18），将主体（1）的底部与主体（1）外连通，且所述排空管（18）的入口（15）位于所述主体（1）的底部的最低位置。

16.根据权利要求1所述的多级协同自循环厌氧氨氧化反应装置，其特征在于，

所述主体（1）的底部呈锥形结构。

Images