CN113729204B - 低盐原酿酱油及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种低盐原酿酱油及其制备方法，包括如下步骤：将主原料制曲，得到曲料；将曲料与第一盐水混合，制得酱醪；第一盐水的质量浓度为12％～16％w/v；及将酱醪依次进行第一发酵、第二发酵和压榨处理；第一发酵的条件包括：于20℃～24℃下发酵55～65天，且每隔2天至7天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面；蔗糖盐水溶液含有第二盐水和溶于第二盐水的蔗糖，蔗糖盐水溶液中蔗糖的质量分数为10％～30％，第二盐水的质量浓度为8％～12％w/v；第二发酵的条件包括：于28℃～30℃下加入酵母菌并搅拌，继续发酵至175～185天。该制备方法工艺简单、能够改善酱油的鲜甜感，使制得的低盐原酿酱油具有较佳的酱油风味。
Description
技术领域
本发明涉及食品技术领域，特别是涉及一种低盐原酿酱油及其制备方法。
背景技术
低盐原酿酱油目前多采用低盐固态发酵的工艺方法或电渗析脱盐制得。
其中，低盐固态发酵工艺得到的酱油风味单薄，且质量等级不高，鲜味不足。一种技术涉及一种减盐酱油的生产方法，在低盐固态发酵过程中充入氮气来防腐。另一种技术涉及一种低盐酱油的制作方法，通过小麦产酒实现低盐低温发酵。上述技术采用低盐固态发酵或进一步外加酒、氮气或惰性气体等方式提高低盐发酵体系防腐能力。而在低盐发酵体系中添加发酵酒或氮气的方式，不仅影响原本发酵体系微生物和酶系作用，还会破坏原酿酱油原本的风味，且部分发明方法操作复杂，实现产业化难度较高。
采用后工序电渗析脱盐工艺制备低盐原酿酱油，该工艺受脱盐设备效率的限制较大，且成本较高；且脱盐的同时容易造成营养物质流失。
发明内容
基于此，有必要提供一种低盐原酿酱油及其制备方法。该制备方法工艺简单、能够改善酱油的鲜甜感，使制得的低盐原酿酱油具有较佳的酱油风味。
一种低盐原酿酱油的制备方法，包括如下步骤：
将主原料制曲，得到曲料；所述主原料包含有大豆；
将所述曲料与第一盐水混合，制得酱醪；所述第一盐水的质量浓度为12％～16％w/v；及
将所述酱醪依次进行第一发酵、第二发酵和压榨处理；所述第一发酵的条件包括：于20℃～24℃下发酵55～65天，且每隔2天至7天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面；所述蔗糖盐水溶液含有第二盐水和溶于所述第二盐水的蔗糖，所述蔗糖盐水溶液中蔗糖的质量分数为10％～30％，所述第二盐水的质量浓度为8％～12％w/v；所述第二发酵的条件包括：于28℃～30℃下加入酵母菌并搅拌，继续发酵至175～185天。
在其中一些实施例中，在所述第一发酵的前20～30天内，每隔2～5天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面；在所述第一发酵的剩余时间内，每隔5～7天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面。
在其中一些实施例中，在所述第一发酵的前20～25天内，每隔3～4天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面；在所述第一发酵的剩余时间内，每隔5～6天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面。
在其中一些实施例中，每次浇淋的所述蔗糖盐水溶液为所述主原料的质量的0.02～0.04倍。
在其中一些实施例中，相对于所述酱醪的质量，所述酵母菌的加入量为(1～10)×107CFU/g。
在其中一些实施例中，所述搅拌的步骤为通入压缩空气对酱醪的表面和内部进行搅拌，搅拌周期为8～12天。
在其中一些实施例中，所述搅拌采用的压缩空气的压力为27N～37N，单次搅拌的时长为20min～40min。
在其中一些实施例中，所述制备方法还包括：在所述压榨处理之后进行高温瞬时灭菌处理，所述高温瞬时灭菌处理的条件为：于100℃～110℃处理10s～30s。
在其中一些实施例中，所述曲料与所述第一盐水的质量比为1：1.4～1.8；
所述曲料与所述第一盐水混合的温度为14℃～20℃。
一种低盐原酿酱油，采用上述任一项所述的制备方法制得。
本发明上述低盐原酿酱油的制备方法，采用低盐稀态长周期发酵工艺，在制醪步骤使用特定浓度的第一盐水，并在第一发酵步骤中采用特定浓度的蔗糖盐水溶液分批浇淋醪面参与发酵过程，利用蔗糖溶解后低水活、高渗透压特性，避免醪面受杂菌污染，为低盐发酵体系提供持久的防腐屏障。在第二发酵步骤中对酱醪进行搅拌，充分利用酱醪自身酶系，将蔗糖分解为葡萄糖和果糖，一方面葡萄糖在酵母菌的作用下转化为醇类物质，对低盐发酵体系形成双重保护屏障，同时为酯化生香反应提供丰富的前体物质；另一方面蔗糖酶解产生的果糖为原酿酱油产品了提供甜味，改善咸涩感，解决原酿酱油滋味单薄，口感差风味不佳的问题。
本发明该制备方法的工艺简单，本身是低盐工艺，无需进行脱盐处理，其对设备要求不高，易于产业化，其无需添加发酵酒或氮气等方式提高发酵体系的防腐能力，不会影响原本发酵体系微生物和酶系作用和破坏原酿酱油原本的风味，可较好保持酶活，提高原料利用率，进而提升原油鲜甜感。
附图说明
图1为本发明实施例1的低盐原酿酱油的制备方法的流程示意图；
图2为各实施例和对比例的酒精度和还原糖的含量测试结果图；
图3为各实施例和对比例的谷氨酸和氨基酸态氮的含量测试结果图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
本发明一实施方式提供了一种低盐原酿酱油的制备方法，包括如下步骤S10～S30。
步骤S10：将主原料制曲，得到曲料。主原料包含有大豆。
在其中一些实施例中，主原料还包括小麦，制曲的步骤包括如下步骤：
将大豆浸泡蒸煮，冷却至25℃～40℃添加曲种，混合均匀后再于28℃～38℃培养30h～60h。
进一步地，主原料还包括小麦，小麦经焙炒得到炒小麦，炒小麦的加入量为大豆质量的15％～50％。在上述添加曲种的步骤之前，还包括在蒸煮后的熟豆中加入炒小麦的步骤。
步骤S20：将曲料与第一盐水混合，制得酱醪；第一盐水的质量浓度为12％～16％w/v。
步骤S30：将酱醪依次进行第一发酵、第二发酵和压榨处理。
其中，第一发酵的条件包括：于20℃～24℃下发酵55～65天，且每隔2天至7天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面；蔗糖盐水溶液含有第二盐水和溶于第二盐水的蔗糖，蔗糖盐水溶液中蔗糖的质量分数为10％～30％，第二盐水的质量浓度为8％～12％w/v。
第二发酵的条件包括：于28℃～30℃下加入酵母菌并搅拌，继续发酵至175～185。
其中，“w/v”代表质量浓度，表示每单位体积中的质量，其单位为“Kg/L”。如第一盐水的质量浓度为16％w/v，即第一盐水的质量浓度为0.16Kg/L或160g/L或16g/100mL。
本发明上述低盐原酿酱油的制备方法，采用低盐稀态长周期发酵工艺，在制醪步骤使用特定浓度的第一盐水，并在第一发酵步骤中采用特定浓度的蔗糖盐水溶液分批浇淋醪面参与发酵过程，利用蔗糖溶解后低水活、高渗透压特性，避免醪面受杂菌污染，为低盐发酵体系提供持久的防腐屏障。在第二发酵步骤中对酱醪进行搅拌，充分利用酱醪自身酶系，将蔗糖分解为葡萄糖和果糖，一方面葡萄糖在酵母菌的作用下转化为醇类物质，对低盐发酵体系形成双重保护屏障，同时为酯化生香反应提供丰富的前体物质；另一方面蔗糖酶解产生的果糖为原酿酱油产品了提供甜味，改善咸涩感，解决原酿酱油滋味单薄，口感差风味不佳的问题。
本发明该制备方法的工艺简单，本身是低盐工艺，无需进行脱盐处理，其对设备要求不高，易于产业化，其无需添加发酵酒或氮气等方式提高发酵体系的防腐能力，不会影响原本发酵体系微生物和酶系作用和破坏原酿酱油原本的风味，可较好保持酶活，提高原料利用率，进而提升原油鲜甜感。
进一步优选地，在第一发酵的前20～30天内，每隔2～5天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面；在第一发酵的剩余时间内，每隔5～7天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面。
更进一步优选地，在第一发酵的前20～25天内，每隔3～4天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面；在第一发酵的剩余时间内，每隔5～6天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面。
在其中的一些具体示例中，第一发酵为60天，在第一发酵的前20天内，每隔2天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面；在第一发酵的后40天内，每隔6天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面。
其中，每隔2天浇淋是指相邻两次浇淋之间的间隔时长，例如第3天浇淋后，下一次的浇淋时间为第5天。在一具体示例中，自步骤S20制备酱醪与步骤S30进行第一发酵的第一次浇淋之间的间隔时长也符合上述规律，即间隔2天至7天。
在其中的一些实施例中，每次浇淋的所述蔗糖盐水溶液为主原料的质量的0.02～0.04倍。
在其中的一些实施例中，相对于酱醪的质量，酵母菌的加入量为(1～10)×107CFU/g。
进一步地，搅拌的步骤为通入压缩空气对酱醪的表面和内部进行搅拌，搅拌周期为8～12天，例如10天。通入压缩空气对酱醪的表面和内部进行搅拌并优化搅拌周期，以进一步促使蔗糖充分分解为葡萄糖和果糖。
进一步地，搅拌采用的压缩空气的压力为27N～37N，单次搅拌的时长为20min～40min。本发明采用压缩空气搅拌即可，无需采用氮气或惰性气体等方式提高低盐发酵体系防腐能力。
在其中的一些实施例中，制备方法还包括：在压榨处理之后进行高温瞬时灭菌处理。进一步地，高温瞬时灭菌处理的条件为：于100℃～110℃处理10s～30s。
采用瞬时除菌工艺代替传统高温煮制灭菌工艺，并优选在上述条件，可以减少焦糊香味以及焦涩味的形成，最终制得豆香纯正、清爽、口感鲜甜、圆润、滋味丰富协调、色香味俱全的原酿低盐酱油。
在其中的一些实施例中，曲料与第一盐水的质量比为1：1.4～1.8；例如1：1.6。
进一步地，曲料与第一盐水混合的温度为14℃～20℃。
本发明另一实施方式还提供了一种低盐原酿酱油，采用上述任一项所述的制备方法制得。
上述制备方法可较好保持酶活，提高原料利用率，制得的低盐原酿酱油具有新鲜的豆香和鲜甜口感，且具有较高的氨基酸态氮和谷氨酸含量。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加简洁明了，本发明用以下具体实施例进行说明，但本发明绝非仅限于这些实施例。以下所描述的实施例仅为本发明较好的实施例，可用于描述本发明，不能理解为对本发明的范围的限制。应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
为了更好地说明本发明，下面结合实施例对本发明内容作进一步说明。以下为具体实施例。
实施例1
一种低盐原酿酱油的制备方法，请参阅图1，主要包括以下步骤：
(1)主原料为质量比在7：3的大豆和小麦；小麦经焙炒得到炒小麦。将大豆浸泡蒸煮，冷却至30℃加入炒小麦和添加曲种，再于28℃～38℃培养50h制曲，得到成熟的曲料。采用盐水为主原料总重量的1.6倍，温度为17±3℃，将盐分为14％w/v盐水与大豆曲料混合，制得酱醪；
(2)蔗糖盐水溶液制备及浇淋：采用10％w/v盐水溶解20wt％的蔗糖制得蔗糖盐水溶液，待用。在发酵前60天，保持22±2℃发酵；每隔5天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.03倍的用量浇淋醪面；
(3)发酵至第61天时，相对于酱醪加入(1～10)×107CFU/g的酵母菌液，同时升高酱醪的温度至28℃-30℃，使用压力为32N的压缩空气进行搅拌，每隔10天搅拌一次，单次搅拌时间为20min～40min；
(4)发酵至第180天后结束，酱醪经压榨后获得澄清生酱油，经105℃，15s瞬时灭菌工艺，保留低盐原酿酱油新鲜的豆香和鲜甜口感。
实施例2
一种低盐原酿酱油的制备方法，主要包括以下步骤：
(1)主原料为质量比在7：3的大豆和小麦；小麦经焙炒得到炒小麦。将大豆浸泡蒸煮，冷却至30℃加入小麦和添加曲种，再于28℃～38℃培养50h制曲，得到成熟的曲料。采用盐水为主原料总重量的1.6倍，温度为17±3℃，将盐分为14％w/v盐水与大豆曲料混合，制得酱醪；
(2)蔗糖盐水溶液制备及浇淋：采用10％w/v盐水溶解20wt％蔗糖制得蔗糖盐水溶液，待用。在发酵前60天，保持22±2℃发酵。在发酵前20天，每隔2天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.03倍浇淋醪面，在发酵第21-60天，每隔6天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.03倍浇淋醪面；
(3)发酵至第61天时，相对于酱醪加入(1～10)×107CFU/g的酵母菌液，同时升高酱醪温度至28℃～30℃，使用压力为32N的压缩空气进行搅拌，每隔10天搅拌一次，单次搅拌时间为20min～40min；
(4)发酵至第180天后结束，酱醪经压榨后获得澄清生酱油，经105℃，15s瞬时灭菌工艺，保留低盐原酿酱油新鲜的豆香和鲜甜口感。
实施例3
一种低盐原酿酱油的制备方法，主要包括以下步骤：
(1)主原料为质量比在7：3的大豆和小麦；小麦经焙炒得到炒小麦。将大豆浸泡蒸煮，冷却至30℃加入小麦和添加曲种，再于28℃～38℃培养50h制曲，得到成熟的曲料。采用盐水为主原料总重量的1.7倍，温度为17±3℃，将盐分为12％w/v盐水与大豆曲料混合，制得酱醪；
(2)蔗糖盐水溶液制备及浇淋：采用8％w/v盐水溶解30wt％蔗糖制得蔗糖盐水溶液，待用。在发酵前60天，保持22±2℃发酵。在发酵前20天，每隔2天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.02倍浇淋醪面，在发酵第21-60天，每隔7天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.02倍浇淋醪面；
(3)发酵至第61天时，相对于酱醪加入(1～10)×107CFU/g的酵母菌液，同时升高酱醪温度至28℃～30℃，使用压力为32N的压缩空气进行搅拌，每隔10天搅拌一次，单次搅拌时间为20min～40min；
(4)发酵至第180天后结束，酱醪经压榨后获得澄清生酱油，经100℃，20s瞬时灭菌工艺，保留低盐原酿酱油新鲜的豆香和鲜甜口感。
实施例4
一种低盐原酿酱油的制备方法，主要包括以下步骤：
(1)主原料为质量比在7：3的大豆和小麦；小麦经焙炒得到炒小麦。将大豆浸泡蒸煮，冷却至30℃加入小麦和添加曲种，再于28℃～38℃培养50h制曲，得到成熟的曲料。采用盐水为主原料总重量的1.6倍，温度为17±3℃，将盐分为14％w/v盐水与大豆曲料混合，制得酱醪；
(2)蔗糖盐水溶液制备及浇淋：采用10％w/v盐水溶解20wt％蔗糖制得蔗糖盐水溶液，待用。在发酵前60天，保持22±2℃发酵。在发酵前20天，每隔3天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.03倍浇淋醪面，在发酵第21-60天，每隔6天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.03倍浇淋醪面；
(3)发酵至第61天时，相对于酱醪加入(1～10)×107CFU/g的酵母菌液，同时升高酱醪温度至28℃～30℃，使用压力为32N的压缩空气进行搅拌，每隔10天搅拌一次，单次搅拌时间为20min～40min；
(4)发酵至第180天后结束，酱醪经压榨后获得澄清生酱油，经105℃，15s瞬时灭菌工艺，保留低盐原酿酱油新鲜的豆香和鲜甜口感。
实施例5
一种低盐原酿酱油的制备方法，主要包括以下步骤：
(1)主原料为质量比在7：3的大豆和小麦；小麦经焙炒得到炒小麦。将大豆浸泡蒸煮，冷却至30℃加入小麦和添加曲种，再于28℃～38℃培养50h制曲，得到成熟的曲料。采用盐水为主原料总重量的1.5倍，温度为17±3℃，将盐分为16％w/v盐水与大豆曲料混合；
(2)蔗糖盐水溶液制备及浇淋：采用12％w/v盐水溶解10wt％蔗糖制得蔗糖盐水溶液，待用。在发酵前60天，保持22±2℃发酵。在发酵前20天，每隔4天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.04倍浇淋醪面，在发酵第21-60天，每隔5天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.04倍浇淋醪面；
(3)发酵至第61天时，相对于酱醪加入(1～10)×107CFU/g的酵母菌液，同时升高酱醪温度至28℃～30℃，使用压力为32N的压缩空气进行搅拌，每隔10天搅拌一次，单次搅拌时间为20min～40min；
(4)发酵至第180天后结束，酱醪经压榨后获得澄清生酱油，经110℃，10s瞬时灭菌工艺，保留低盐原酿酱油新鲜的豆香和鲜甜口感。
实施例6
实施例6与实施例4基本相同，区别仅在于：
步骤(2)中在发酵前55天内浇淋；在发酵前20天，每隔3天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.03倍浇淋醪面，在发酵第21-55天，每隔6天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.03倍浇淋醪面。步骤(3)继续发酵至第56天进行相同后续操作；步骤(4)发酵至第175天后结束。
实施例7
实施例7与实施例4基本相同，区别仅在于：
步骤(2)中在发酵前65天内浇淋；在发酵前30天，每隔3天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.03倍浇淋醪面，在发酵第31-65天，每隔6天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.03倍浇淋醪面。步骤(3)继续发酵至第66天进行相同后续操作；步骤(4)发酵至第185天后结束。
对比例1
一种高盐稀态发酵原酿酱油工艺方法，主要包括以下步骤：
(1)主原料为质量比在7：3的大豆和小麦；小麦经焙炒得到炒小麦。将大豆浸泡蒸煮，冷却至30℃加入小麦和添加曲种，再于28℃～38℃培养50h制曲，得到成熟的曲料。采用盐水为主原料总重量的1.6倍，温度为17±3℃，将盐分为21％w/v盐水与大豆曲料混合，制得酱醪；
(2)浇淋：在发酵前60天，保持22±2℃发酵。在发酵前20天，每隔3天使用21％w/v盐水按照主原料总重量的0.03倍浇淋醪面，在发酵第21-60天，每隔6天使用21％w/v盐水按照主原料总重量的0.04倍浇淋醪面；
(3)发酵至第61天时，相对于酱醪加入(1～10)×107CFU/g的酵母菌液，同时升高酱醪温度至28℃～30℃，使用压力为27～37N的压缩空气进行搅拌，每隔10天搅拌一次，单次搅拌时间为20min～40min；
(4)发酵至第180天后结束，酱醪经压榨后获得澄清生酱油，经105℃，15s瞬时灭菌工艺，保留低盐原酿酱油新鲜的豆香和鲜甜口感。
对比例2
一种低盐原酿酱油的制备方法，主要包括以下步骤：
(1)主原料为质量比在7：3的大豆和小麦；小麦经焙炒得到炒小麦。将大豆浸泡蒸煮，冷却至30℃加入小麦和添加曲种，再于28℃～38℃培养50h制曲，得到成熟的曲料。采用盐水为主原料总重量的1.6倍，温度为17±3℃，将盐分为14％w/v盐水与大豆曲料混合，制得酱醪，发酵前期保持22±2℃发酵；
(2)浇淋：在发酵前60天，保持22±2℃发酵。在发酵前20天，每隔3天使用10％w/v盐水按照主原料总重量的0.03倍浇淋醪面，在发酵第21-60天，每隔6天使用10％w/v盐水按照主原料总重量的0.04倍浇淋醪面；
(3)发酵至第61天时，相对于酱醪加入(1～10)×107CFU/g的酵母菌液，同时升高酱醪温度至28℃～30℃，使用压力为27～37N的压缩空气进行搅拌，每隔10天搅拌一次，单次搅拌时间为20min～40min；
(4)发酵至第180天后结束，酱醪经压榨后获得澄清生酱油，经105℃，15s瞬时灭菌工艺，保留低盐原酿酱油新鲜的豆香和鲜甜口感。
对比例3
一种低盐原酿酱油的制备方法，与实施例1相比，区别主要在于酵母菌液的加入时机和蔗糖盐水溶液的浇淋工艺，主要包括以下步骤：
(1)主原料为质量比在7：3的大豆和小麦；小麦经焙炒得到炒小麦。将大豆浸泡蒸煮，冷却至30℃加入小麦和添加曲种，再于28℃～38℃培养50h制曲，得到成熟的曲料。采用盐水为主原料总重量的1.6倍，温度为17±3℃，将盐分为14％w/v盐水与大豆曲料混合，同时相对于酱醪加入(1～10)×107CFU/g的酵母菌液，制得酱醪；
(2)蔗糖盐水溶液制备及浇淋：采用10％w/v盐水溶解20wt％蔗糖制得蔗糖盐水溶液，待用。在发酵前60天，保持22±2℃发酵。在发酵前20天，每隔3天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.03倍浇淋醪面，在发酵第21-60天，每隔6天使用上述蔗糖盐水溶液按照主原料总重量的0.03倍浇淋醪面；
(3)发酵至第61天时升高酱醪温度至28℃～30℃，使用压力为27～37N的压缩空气进行搅拌，每隔10天搅拌一次，单次搅拌时间为20min～40min；
(4)发酵至第180天后结束，酱醪经压榨后获得澄清生酱油，经105℃，15s瞬时灭菌工艺，保留低盐原酿酱油新鲜的豆香和鲜甜口感。
对比例4
与对比例1基本相同，区别在于：步骤(1)中盐水浓度为14％w/v盐水；且在步骤(3)中加入酱醪酵母菌液的同时，并步骤(1)盐水与大豆曲料混合之后的酱醪中加入20wt％蔗糖盐水溶液，20wt％蔗糖盐水溶液的加入量为原料质量的0.4倍。
各实施例和对比例的部分参数如下表所示，其中单位“d”代表“天”，其中“1-20d”代表“第1-20天”：
将上述各实施例制得的低盐原酿酱油和对比例制得的原酿酱油进行酒精度和还原糖的含量测试，测试方式如下，测试结果如图2所示。
酒精度测定方法：在标准温度下(一般是20摄氏度)将酒精计垂直放入待测样品中，待稳定以后，读取与液面平齐的读数即是酒精度含量。
还原糖测定方法：参考GB 5009.7-2016《食品中还原糖的测定》标准中第二法高锰酸钾滴定法。
将上述各实施例制得的低盐原酿酱油和对比例制得的原酿酱油进行谷氨酸和氨基酸态氮(简称，氨基氮)的含量测试，测试方式如下，测试结果如图3所示。
谷氨酸测定方法：参考L-Glutamic Acid(Glutamic Acid,INS No.620)L-谷氨酸的测定方法。
氨基酸态氮测定方法：参考GB 5009.235-2016《食品中氨基酸态氮的测定》标准中酸度计法。
对比例1的工艺，其酱醪中盐分偏高，且没有加入蔗糖，制得的原酿酱油酱香较好，综合口感鲜味稍弱，甜感差，稍咸，协调感稍差。理化指标将盐分为15.0-16.0g/100mL，氨基酸态氮和谷氨酸含量相对偏低，主要是由于酱醪盐分偏高对酶活力影响较大，进而影响氨基酸态氮和谷氨酸的生成，致使综合口感不及预期。高盐稀态发酵风险较高，因此大多数低盐发酵采用固态发酵方式进行。
对比例2制得的低盐原酿酱油虽然氨基酸态氮和谷氨酸有所提升，但香气表现异常，不符合酿造酱油要求。结合酱醪状态以及理化指标酒精度分析，主要是由于酱醪盐分低，且无其他措施形成防腐屏障，发酵前期酱醪面出现白膜，杂菌污染后成为优势菌株，影响酵母菌的生长，酒精度生成受到一定影响。因此，传统的低盐稀态发酵需结合其他技术手段来实现。
对比例3与实施例1相比，区别主要在于酵母菌液的加入时机和蔗糖盐水溶液的浇淋工艺，其在制醪步骤中加入酵母菌液，制得的低盐原酿酱油的香气扩散性稍差，综合口感鲜稍弱，甜感较好，鲜甜适口。理化指标上氨基酸态氮和谷氨酸较对比例1有所提升，与实施例相比仍处于稍低水平，酒精度偏低，还原糖偏高；主要是由于酵母菌液过早加入酱醪中。而酒精度偏低不利于产品防腐，还原糖偏高不利于货架期稳定。
对比例4制得的低盐原酿酱油的醇香突出，口感鲜稍弱，稍有酒味，甜感稍差，不咸，协调感稍差。制醪时将蔗糖盐水溶液加入，体系本身的蔗糖酶将蔗糖水解，体系的酒精度迅速上升，虽形成了防腐屏障，但同时也抑制了酶活，影响谷氨酸和氨基氮的生成，导致谷氨酸和氨基氮的含量偏低。在制醪时加入蔗糖和酵母菌，在蔗糖酶和酵母菌的共同作用下，糖类物质转化为酒精度，由图2可知，体系中酒精度高，还原糖较低，导致甜感和协调感稍差。
总体来看，本发明实施例1～5制得的低盐原酿酱油的酱香和醇香较好，综合口感鲜味较好，甜感较好，不咸，协调适口；且谷氨酸和氨基氮的含量均高于对比例。
实施例1制得的低盐原酿酱油的酱香和醇香较好，综合口感鲜味较好，甜感较好，不咸，协调适口。但发酵前60天内，蔗糖盐水浇淋醪面均间隔5天浇淋一次醪面；特别是前60天的前期，浇淋间隔时间太长，容易出现孢子再生以及醪面干裂等不良情况，不利用质量管控。
实施例2制得的低盐原酿酱油的酱香和醇香较好，综合口感鲜味较好，甜感好，不咸，协调适口。但发酵前60天内，蔗糖盐水浇淋醪面频繁，体系中的糖类物质较多，实施例2的低盐原酿酱油的还原糖处于较高水平，不利于货架期稳定。
实施例3制得的低盐原酿酱油的酱香和醇香较好，综合口感鲜味较好，甜感较好，不咸，协调适口。从图2可知，实施例3的低盐原酿酱油的还原糖处于稍高水平，不利于货架期稳定；主要是由于发酵前期浇淋蔗糖盐水频次较高，体系中糖含量较高所致。
实施例4制得的低盐原酿酱油的酱香和醇香较好，综合口感鲜味好，甜感适中，不咸，协调适口。从图3中可知，理化指标可看出在该条件下氨氮和谷氨酸均处于较高水平；从图2可知，酒精度与还原糖也在较合理水平。
实施例5制得的低盐原酿酱油的酱香和醇香较好，综合口感鲜味较好，与实施例4相比，甜感稍弱，协调感稍差。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准，说明书及附图可以用于解释权利要求的内容。
Claims (7)
1.一种低盐原酿酱油的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将主原料制曲，得到曲料；所述主原料包含有大豆和小麦；
将所述曲料与第一盐水混合，制得酱醪；所述第一盐水的质量浓度为12%~16%w/v；及
将所述酱醪依次进行第一发酵、第二发酵和压榨处理；所述第一发酵的条件包括：于20℃~24℃下发酵55~65天，在所述第一发酵的前20~30天内，每隔2~5天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面；在所述第一发酵的剩余时间内，每隔5~7天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面；每次浇淋的所述蔗糖盐水溶液为所述主原料的质量的0.02~0.04倍；所述蔗糖盐水溶液含有第二盐水和溶于所述第二盐水的蔗糖，所述蔗糖盐水溶液中蔗糖的质量分数为10%~30%，所述第二盐水的质量浓度为8%~12%w/v；所述第二发酵的条件包括：于28℃~30℃下加入酵母菌并搅拌，继续发酵至175~185天；相对于所述酱醪的质量，所述酵母菌的加入量为（1~10）×107CFU/g。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在所述第一发酵的前20~25天内，每隔3~4天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面；在所述第一发酵的剩余时间内，每隔5~6天采用蔗糖盐水溶液浇淋醪面。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述搅拌的步骤为通入压缩空气对酱醪的表面和内部进行搅拌，搅拌周期为8~12天。
4.如权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述搅拌采用的压缩空气的压力为27N~37N，单次搅拌的时长为20min~40min。
5.如权利要求1至4任一项所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括：在所述压榨处理之后进行高温瞬时灭菌处理，所述高温瞬时灭菌处理的条件为：于100℃~110℃处理10s~30s。
6.如权利要求1至4任一项所述的制备方法，其特征在于，所述曲料与所述第一盐水的质量比为1：1.4~1.8；
所述曲料与所述第一盐水混合的温度为14℃~20℃。
7.一种低盐原酿酱油，其特征在于，采用如权利要求1至6任一项所述的制备方法制得。
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