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CN113442886B - 制动主缸、液压制动系统和车辆 - Google Patents

制动主缸、液压制动系统和车辆 Download PDF

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CN113442886B
CN113442886B CN202010225217.8A CN202010225217A CN113442886B CN 113442886 B CN113442886 B CN 113442886B CN 202010225217 A CN202010225217 A CN 202010225217A CN 113442886 B CN113442886 B CN 113442886B
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piston
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cavity
sealing
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朱晓军
李俊峰
郭海
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Abstract

本发明涉及液压制动技术领域,公开一种制动主缸、液压制动系统和车辆。制动主缸包括主缸体和活塞,主缸体内形成有缸腔,活塞能够密封滑动地设置在缸腔内并将缸腔分隔为主缸前腔室和主缸后腔室;主缸后腔室具有进油口和出油口;主缸前腔室具有补液口和增压油口;活塞在未制动状态时能够封闭增压油口,活塞受到来自制动踏板的驱动力时能够朝向主缸后腔室移动以打开增压油口。由于活塞在未制动状态时能够封闭增压油口,可以避免增压液压油直接进入到主缸前腔室内,避免发生误制动。在制动时,活塞在制动踏板的驱动下朝向主缸后腔室移动才能够打开增压油口,增压液压油可以通过增压油口进入到主缸前腔室以向活塞提供制动助力。

Description

制动主缸、液压制动系统和车辆
技术领域
本发明涉及液压制动技术领域,具体地涉及一种制动主缸,一种液压制动系统和一种车辆。
背景技术
现有技术提供了一种电子控制液压制动系统,包括制动主缸和蓄能器,制动主缸包括助力室和助力活塞,助力室具有一常开的助力油口,蓄能器存储一定强度的压力,以向助力室供给压力,蓄能器与助力室的助力油口之间的流路中设置有控制阀,控制阀对从蓄能器向助力室供给的油进行控制。
这种制动主缸存在一定不足,未制动时,如果蓄能器与助力油口之间的控制阀工作异常开启后,蓄能器中的压力将直接进入助力室,造成误制动行为,存在安全隐患。
发明内容
本发明的目的是提供一种制动主缸,该制动主缸能够在制动时提供助力制动,并在未制动时能够避免误制动,提升安全性能。
为了实现上述目的,本发明提供一种制动主缸,包括:
主缸体,所述主缸体内形成有缸腔;
活塞,所述活塞能够密封滑动地设置在所述缸腔内并将所述缸腔分隔为主缸前腔室和主缸后腔室;
所述主缸后腔室具有进油口和出油口;所述主缸前腔室具有补液口和增压油口;
所述活塞在未制动状态时能够封闭所述增压油口,所述活塞受到来自制动踏板的驱动力时能够朝向所述主缸后腔室移动以打开所述增压油口。
通过上述技术方案,由于活塞在未制动状态时能够封闭增压油口,这样,可以避免增压液压油直接进入到主缸前腔室内,避免发生误制动。而在制动时,活塞在制动踏板的驱动下朝向主缸后腔室移动才能够打开增压油口,此时,增压液压油可以通过增压油口进入到主缸前腔室以向活塞提供制动助力,此时,主缸前腔室的补液口处的油路是截断的。
例如,该制动主缸应用到一种液压制动系统中后,正常制动时,主缸前腔室内液压通过补液口与储液壶相连,因此,在踩制动踏板和松制动踏板过程中,主缸前腔室的压力不会发生突变,不会对制动踏板感和制动力造成额外影响。当增压油口处异常导致高压油液进入增压油口时,由于活塞密封作用,增压油口处的高压油液不会进入主缸前腔,不会造成主动强制制动的行为,只有在脚踩制动踏板,推动活塞致使增压油口的密封被打开时,才能使高压油液进入主缸前腔室。比如,当电机失效或制动系统断电进入机械备用制动模式时,驾驶员脚踩制动踏板时,推动活塞移动,主缸前腔室上的增压油口被打开,液压储能器中的液压油通过增压油口,进入到主缸前腔室,从而在制动系统断电和电机失效时,为脚踩制动踏板提供制动助力,降低输出的制动力对输入的踏板力要求,保证机械备用制动模式下液压制动系统的制动可靠性和行驶安全性。
进一步地,所述活塞包括大径段和用于与制动踏板连接的小径段,所述大径段和所述缸腔的内周面能够密封滑动地配合,所述小径段位于所述主缸前腔室内并和所述主缸前腔室的内周面之间形成环形间隔。
更进一步地,所述大径段的外周面和所述缸腔的内周面之间设置有轴向间隔布置的第一密封皮碗和第二密封皮碗,其中,在未制动状态时,所述第一密封皮碗和所述第二密封皮碗位于所述增压油口的轴向两侧。
更进一步地,所述第一密封皮碗和所述第二密封皮碗分别包括径向间隔布置的外唇部和内唇部,所述外唇部和所述内唇部之间形成间隔开口,所述间隔开口朝向所述增压油口。
进一步地,所述大径段外周面上形成有靠近所述小径段的活塞环形槽,所述活塞环形槽的朝向所述小径段的一侧侧壁作为槽肩,所述槽肩的一侧为所述小径段另一侧为所述活塞环形槽,所述第一密封皮碗设置在所述活塞环形槽内。
进一步地,所述大径段的朝向所述主缸后腔室的端部的外周面和所述缸腔的内周面之间设置有与所述第二密封皮碗轴向间隔的第三密封皮碗。
更进一步地,所述第三密封皮碗分别包括径向间隔布置的外唇部和内唇部,所述外唇部和所述内唇部之间形成间隔开口,所述间隔开口朝向所述主缸后腔室。
进一步地,所述缸腔的内周面上形成有轴向间隔的第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽,所述第一环形槽和所述第二环形槽位于所述增压油口的轴向两侧;其中,所述第一密封皮碗设置在所述第一环形槽内,所述第二密封皮碗设置在所述第二环形槽内,所述第三密封皮碗设置在所述第三环形槽内。
此外,所述制动主缸还包括弹簧;所述活塞的轴向两端面上分别形成有轴向孔;一个轴向孔内设置有从所述主缸前腔室轴向穿出以用于连接制动踏板的推杆;所述弹簧的一端收纳定位在另一个轴向孔内,所述弹簧的另一端连接在所述主缸体的主缸端盖上。
此外,本申请提供一种液压制动系统,所述液压制动系统设置有以上任意所述的制动主缸。如上所述的,该液压制动系统的制动性能和安全性能得到有效提升。
附图说明
图1是本发明具体实施方式提供的一种制动主缸的剖视结构示意图,显示了未制动时活塞密封住增压油口;
图2是图1中的活塞的立体结构示意图;
图3是本发明具体实施方式提供的另一种制动主缸的剖视结构示意图,显示了未制动时活塞密封住增压油口;
图4是图3的活塞的立体结构示意图;
图5是本发明具体实施方式提供的一种液压制动系统的示意图;
图6是发明提供的一种密封皮碗的立体结构示意图;
图7是图6的剖视结构示意图;
图8是图7的局部结构放大示意图。
附图标记说明
1-主缸体,2-活塞,3-主缸前腔室,4-主缸后腔室,5-推杆,6-补液口,7-增压油口,8-大径段,9-小径段,10-环形间隔,11-第一密封皮碗,12-第二密封皮碗,13-第三密封皮碗,14-槽肩,15-弹簧,16-主缸端盖,17-出油口,18-活塞环形槽,19-推杆密封圈,20-制动踏板,21-主缸增压控制阀,22-制动泵,23-液压蓄能器,24-蓄能器供油单向阀,25-液压蓄能器压力传感器,26-回油控制阀,27-压力介质储存容器,28-电磁阀,29-环形本体,30-轴向通道,31-外唇部,32-内唇部,33-间隔空间,34-端面,35-缓冲凹部,36-径向外侧边,37-径向内侧边,38-主密封唇环,39-副密封唇环,40-凹腔,41-轴向平直面段,42-第一轴向斜面段,43-第二轴向斜面段,44-径向平直面段,45-外周面凹形部,46-外周面轴向平直面段。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是,此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明,并不用于限制本发明。
参考图1、图2、图3和图4所示的结构,本发明提供的制动主缸包括主缸体1和活塞2,其中,主缸体1内形成有缸腔,活塞2能够密封滑动地设置在缸腔内并将缸腔分隔为主缸前腔室3和主缸后腔室4,其中,主缸后腔室4具有进油口和用于与制动油路连接的出油口,而主缸前腔室3具有补液口6和增压油口7,其中,活塞2在未制动状态时能够封闭增压油口7,活塞2受到来自制动踏板的驱动力时能够朝向主缸后腔室4移动以打开增压油口7。
在该技术方案中,由于活塞在未制动状态时能够封闭增压油口,这样,可以避免增压液压油直接进入到主缸前腔室内,避免发生误制动。而在制动时,活塞在制动踏板的驱动下朝向主缸后腔室移动才能够打开增压油口,此时,增压液压油可以通过增压油口进入到主缸前腔室以向活塞提供制动助力,此时,主缸前腔室的补液口处的油路是截断的,从而提升制动效果。
例如,该制动主缸应用到一种液压制动系统中后,正常制动时,主缸前腔室内液压通过补液口与储液壶相连,因此,在踩制动踏板和松制动踏板过程中,主缸前腔室的压力不会发生突变,不会对制动踏板感和制动力造成额外影响。当增压油口处异常导致高压油液进入增压油口时,由于活塞密封作用,增压油口处的高压油液不会进入主缸前腔,不会造成主动强制制动的行为,只有在脚踩制动踏板,推动活塞致使增压油口的密封被打开时,才能使高压油液进入主缸前腔室。比如,当电机失效或制动系统断电进入机械备用制动模式时,驾驶员脚踩制动踏板时,推动活塞移动,主缸前腔室上的增压油口被打开,液压储能器中的液压油通过增压油口,进入到主缸前腔室,从而在制动系统断电和电机失效时,为脚踩制动踏板提供制动助力,降低输出的制动力对输入的踏板力要求,保证机械备用制动模式下液压制动系统的制动可靠性和行驶安全性。
另外,本申请的制动主缸中,活塞2可以为等径圆柱体。或者,可选择地实施例中,如图1-4所示的两种结构形式的活塞2,活塞2包括大径段8和用于与制动踏板连接的小径段9,大径段8和缸腔的内周面能够密封滑动地配合,小径段9位于主缸前腔室3内并和主缸前腔室3的内周面之间形成环形间隔10,此时,环形间隔10也是属于主缸前腔室3的一部分。这样,对于同一位置处的增压油口7而言,与等径圆柱体的活塞2相比,环形间隔10可以有效地缩短活塞2打开增压油口7的行程,更易于提供助力制动。当然,对于等径圆柱体的活塞2而言,增压油口7可以靠近活塞2的朝向主缸前腔室3的端部设置,这样,等径圆柱体的活塞2在制动踏板的驱动下移动较短行程即可打开增压油口7。另外,小径段9相对于大径段8而言减少的部分还可以减轻活塞2的重量,使得该制动主缸进一步轻量化。
另外,大径段8的外周面和缸腔的内周面之间是密封的,该密封可以通过多种结构来实现。例如,一种实施例中,如图1和图3所示的,大径段8的外周面和缸腔的内周面之间设置有轴向间隔布置的第一密封皮碗11和第二密封皮碗12,其中,在未制动状态时,第一密封皮碗11和第二密封皮碗12位于增压油口7的轴向两侧。这样,在未制动状态,第一密封皮碗11可以进一步防止增压液压油流入到主缸前腔室3内,而第二密封皮碗12可以进一步防止增压液压油流入到主缸后腔室4内。
另外,如图1和图3所示的,第一密封皮碗11和第二密封皮碗12分别包括径向间隔布置的外唇部和内唇部,外唇部和内唇部之间形成间隔开口,间隔开口朝向增压油口7。这样,利用外唇部和内唇部之间的间隔开口,可以避免第一密封皮碗11和第二密封皮碗12被过渡挤压变形,提升使用寿命,以更进一步提升密封效果。当然,应当理解的是,第一密封皮碗11和第二密封皮碗12还可以具有其他结构形式,例如,第一密封皮碗11和第二密封皮碗12可以直接为一横截面为方块形状的密封环。
此外,第一密封皮碗11可以具有布置形式,例如,如图1和图2所示的,大径段8外周面上形成有靠近小径段9的活塞环形槽18,活塞环形槽18的朝向小径段9的一侧侧壁作为槽肩14,槽肩14的一侧为小径段9另一侧为活塞环形槽18,第一密封皮碗11设置在活塞环形槽18内。这样,长时间使用后,通过槽肩14的限制定位,第一密封皮碗11也可以稳定可靠地保持在活塞环形槽18内,确保可靠的密封性。
另外,如图1和图3所示的,大径段8的朝向主缸后腔室4的端部的外周面和缸腔的内周面之间设置有与第二密封皮碗12轴向间隔的第三密封皮碗13。这样,第三密封皮碗13和第二密封皮碗12一起能够更进一步防止在活塞移动过程中主缸后腔室的液压油进入主缸前腔室和增压油口。
类似地,第三密封皮碗13分别包括径向间隔布置的外唇部和内唇部,外唇部和内唇部之间形成间隔开口,间隔开口朝向主缸后腔室4。这样,利用外唇部和内唇部之间的间隔开口,可以避免第三密封皮碗13被过渡挤压变形,提升使用寿命,以更进一步提升密封效果。
此外,一种实施例中,如图3所示的,缸腔的内周面上形成有轴向间隔的第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽,第一环形槽和第二环形槽位于增压油口7的轴向两侧;其中,第一密封皮碗11设置在第一环形槽内,第二密封皮碗12设置在第二环形槽内,第三密封皮碗13设置在第三环形槽内。这样,可以避免在活塞的大径段上加工形成活塞环形槽18,提升活塞加工的便捷性。
第一密封皮碗、第二密封皮碗和第三密封皮碗可以具有多种结构形式,例如,一种具体结构中,参考图6、图7和图8所示的结构,该密封皮碗包括环形本体29,环形本体29包括用于和活塞密封装配的轴向通道30,环形本体29的轴向一端包括在径向方向间隔布置的外唇部31和内唇部32,外唇部31和内唇部32之间具有间隔空间33;环形本体29的轴向另一端的端面34上形成有缓冲凹部35。由于环形本体29的轴向另一端的端面34上形成有缓冲凹部35,这样,使用时,密封皮碗设置在安装基件例如主缸体1内的环形凹槽内,而活塞能够轴向移动地穿过轴向通道30,此时,内唇部32受到活塞的径向挤压,内唇部32将朝向外唇部31被挤压以使得间隔空间33缩小,由于环形本体29的轴向另一端的端面34和环形凹槽轴向侧表面之间具有缓冲凹部35,缓冲凹部35则允许环形本体29朝向环形本体的轴向另一端轴向变形,从而减少环形本体29应力集中,即便是长时间使用后,环形本体29也并不会由于反复挤压而引起内应力过于集中而损坏,从而有效地提升了密封皮碗的使用寿命。
在端面34上的径向方向上,缓冲凹部35可以从端面34的中间开始在径向方向上向内和向外延伸相同的量,从而使得端面34保留一段径向外边区域和径向内边区域。或者,如图6和图8所示的,缓冲凹部35的径向外侧边36与环形本体29的外周面保持间隔以形成一段径向外边区域,在实际使用中,该径向外边区域可以抵接在环形凹槽的环形凹槽轴向侧表面上,而缓冲凹部35的径向内侧边37与轴向通道30的内周面相接,也就是,缓冲凹部35径向向内一直延伸到轴向通道30的内周面处,以与轴向通道30的内周面形成连接边沿,该连接边沿在密封皮碗受到径向挤压后,更便于环形本体29朝向缓冲凹部35的方向变形延伸。
另外,缓冲凹部35的横截面可以具有多种形状,例如可以为矩形形状,三角形状或者半圆形形状,或者其他任何形状,例如,如图8所示的,缓冲凹部35为径向方向延伸的弧形凹部,这样,该弧形凹部在确保缓冲凹部35的两个径向侧壁的强度的同时,能够有效地减小环形本体受挤压时应力集中,使得环形本体29不易损坏,提升使用寿命。
在端面34上,缓冲凹部35可以为周向延伸的槽段,例如,端面34上形成有多段周向间隔布置的周向延伸槽段,每个周向延伸槽段形成缓冲凹部35,当然,各个周向延伸槽段之间的周向间隔可以设置为较小,以尽可能地扩大周向延伸槽段的周向延伸距离,提升缓冲效果。或者,如图6所示的,缓冲凹部35沿着环形本体29的周向方向延伸以形成环形的缓冲凹部,这样,可以在整个周向方向例如圆周方向上形成缓冲,以进一步提升缓冲效果。
另外,缓冲凹部35可以根据所需占据端面34的相应区域,例如,缓冲凹部35可以占据端面34的一半区域。或者,为了提升缓冲效果,如图8所示的,缓冲凹部35占据端面34二分之一以上区域,例如,缓冲凹部35的径向外侧边36径向超过端面34的中心部位。这样,缓冲凹部35将使得端面34和环形凹槽轴向侧表面25之间的缓冲空间进一步扩大,从而提升缓冲效果,进一步减小环形本体的应力集中。
此外,环形本体29的轴向通道30的内周面对活塞的密封装配可以通过多种结构来实现,例如,环形本体29的轴向通道30的内周面上径向向内伸出有横截面为半圆形的凸环,凸环可以抵压在活塞的外周面上。
或者,如图8所示的,轴向通道30的内周面上形成有主密封唇环38和多个副密封唇环39,其中,主密封唇环38用于接触活塞的外周面,主密封唇环38径向向内伸出。例如,主密封唇环38可以用于接触活塞外周面。通过移动密封以主要起高压密封和真空密封的作用。主密封唇环38的表面可以为圆弧面,圆弧面更易于与活塞外周面滑动密封接触。而多个副密封唇环39用于接触活塞的外周面并轴向间隔布置,例如可以形成波浪形轮廓,其中,如图8所示的,相邻的副密封唇环39之间形成凹腔40,多个副密封唇环39位于主密封唇环38和环形本体29的轴向另一端的端面34之间。例如,多个副密封唇环39可以与活塞的活塞外周面接触,以使得凹腔40形成束限制动液的环形腔穴,环形腔穴主要起存储润滑油脂,提高润滑效果,减少活塞与密封皮碗由于相对运动而产出的摩擦力,提高传动效率,同时刮净制动液,防止活塞表面渗油的作用。
当然,多个副密封唇环39的大小相互之间可以不相同,例如,沿着轴向方向,各个副密封唇环39的外径尺寸从大到小依次布置,但在于活塞配合后,各个副密封唇环39都与活塞的外周面抵压接触。
或者,如图8所示的,多个副密封唇环39为相同的弧形唇环,并且依次等间隔布置,例如,可以形成类似正弦曲线的波浪形状。当然,多个副密封唇环39可以形成在轴向通道30的内周面的轴向平直面段上。或者,如图8所示的,轴向通道30的内周面包括轴向平直面段41、径向向内倾斜延伸的第一轴向斜面段42和第二轴向斜面段43,其中,第一轴向斜面段42的一端和轴向平直面段41连接以形成主密封唇环38;例如,第一轴向斜面段42的一端和轴向平直面段41通过径向平直面段44连接或者通过其他斜面段或弧形面段连接,而第二轴向斜面段43位于第一轴向斜面段42和环形本体29的轴向另一端的端面34之间,多个副密封唇环39形成在第二轴向斜面段43上。这样,由于第二轴向斜面段43的倾斜作用,多个副密封唇环39与活塞例如活塞的外周面抵压接触后,第二轴向斜面段43的倾斜高处的副密封唇环39和活塞的外周面的挤压力将大于第二轴向斜面段43的倾斜低处的副密封唇环39和活塞的外周面的挤压力,例如,各个副密封唇环39与活塞的外周面的挤压力从第二轴向斜面段43的高处向低处逐渐减小,这样,挤压力大的副密封唇环39能够进一步刮净制动液,防止活塞表面渗油,而挤压力小的副密封唇环39则能够提升活塞的轴向移动速度,使得活塞相对易于轴向移动。
一种实施例中,轴向通道30的内周面通过轴向平直面段41、第一轴向斜面段42和第二轴向斜面段43来形成。
当然,第一轴向斜面段42和第二轴向斜面段43之间的夹角C可以具有任意所需的角度,例如,夹角C大于0°并且小于10°,优选地为2-5°,更优选地为3°。当然,夹角C可以为0°,此时,第一轴向斜面段42和第二轴向斜面段43将形成连续倾斜延伸的倾斜平面。
另外,如图8所示的,环形主体1的外周面包括轴向延伸的外周面轴向平直面段46和外周面凹形部45,参考图5所示的,环形主体1设置在环形凹槽内后,外周面轴向平直面段46可以抵压在环形凹槽的槽底面上,但是由于外周面凹形部45,环形主体1的外周面和环形凹槽的槽底面之间形成空腔,该空腔在环形本体29在被挤压变形时,可以给环形本体29提供变形空间,进一步减小密封皮碗挤压变形时的内应力集中,减轻密封皮碗损伤,提升使用寿命。
此外,如图6和图8所示的,制动主缸还包括弹簧15;活塞2的轴向两端面上分别形成有轴向孔,两个轴向孔可以减轻活塞2的重量;一个轴向孔内设置有从主缸前腔室3轴向穿出以用于连接制动踏板的推杆5,推杆5可以通过推杆密封圈19与主缸体1密封滑动地配合,弹簧15的一端收纳定位在另一个轴向孔内,弹簧15的另一端连接在主缸体1的主缸端盖16上。
另外,本申请的制动主缸中,主缸后腔室4可以具有一个,也可以具有两个,如果需要,还可以具有三个或以上。
最后,本申请提供一种液压制动系统,液压制动系统设置有以上任意所述的制动主缸。如上的,该液压制动系统的制动性能和安全性能得到有效提升。
在图5所示的液压制动系统中,制动主缸具有两个主缸后腔室4,两个主缸后腔室4分别通过各自的出油口17连接有制动油路。补液口6通过电磁阀28与压力介质储存容器27例如储液壶相连,增压油口7通过主缸增压控制阀21与液压蓄能器23相连。
液压制动系统正常时,制动踏板20通过推杆5推动活塞2向前移动,增压油口7与液压蓄能器23之间的油液被主缸增压控制阀21截断,补液口6与储液壶之间的管路连通,因此,推杆推动活塞向前移动时,主缸前腔室3的体积不断增大,由于主缸前腔室3可以通过补液口6不断的补液,主缸前腔室3不会产生负压。此时,电机M驱动制动泵22,以将制动泵22自身压力室内的液压油通过制动油路推入到制动轮缸进行制定。
制动系统断电或电机失效时,主缸增压控制阀21打开,以将增压油口7与液压蓄能器23之间的管路连通,当脚踩制动踏板时,推杆推动活塞向前移动,此时增压油口7被导通,液压蓄能器23中的高压油液通过增压油口7进入主缸前腔室,高压油液和推杆的力共同作用在活塞2上,推动活塞2向前移动,从而起到失效助力的作用,改善电机或制动系统断电时,制动力全由踏板力的大小决定、踏板偏硬等问题。
另外,图5中,液压蓄能器压力传感器25可以将液压蓄能器23中的压力信号反馈给液压制动系统的控制器,形成对液压蓄能器23压力的调节和控制。
液压蓄能器23可以通过制动泵22补充压力油,例如,液压蓄能器压力传感器25将液压蓄能器的压力状态值发送给液压制动系统的控制器,若监测值小于系统初始规定要求,回油控制阀26通电关闭,主缸增压控制阀21通电关闭,电磁阀POV2、DFL通电打开,电磁阀HFL断电打开,电磁阀SMV1通电关闭,使得制动泵22与液压蓄能器23之间的管路连通,这样,制动泵22中的增压液压油通过电磁阀POV2、电磁阀HFL、电磁阀DFL以及蓄能器供油单向阀24进入到液压蓄能器23中。
此外,本发明提供一种车辆,该车辆设置有以上所述的液压制动系统。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式,但是,本发明并不限于上述实施方式中的具体细节,在本发明的技术构思范围内,可以对本发明的技术方案进行多种简单变型,这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是,在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征,在不矛盾的情况下,可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复,本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外,本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合,只要其不违背本发明的思想,其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (11)

1.一种制动主缸,其特征在于,包括:
主缸体(1),所述主缸体(1)内形成有缸腔;
活塞(2),所述活塞(2)能够密封滑动地设置在所述缸腔内并将所述缸腔分隔为主缸前腔室(3)和主缸后腔室(4);
所述主缸后腔室(4)具有进油口和出油口;所述主缸前腔室(3)具有补液口(6)和增压油口(7);
所述活塞(2)在未制动状态时能够封闭所述增压油口(7),所述活塞(2)受到来自制动踏板的驱动力时能够朝向所述主缸后腔室(4)移动以打开所述增压油口(7);
所述活塞(2)包括大径段(8)和用于与制动踏板连接的小径段(9),所述大径段(8)和所述缸腔的内周面能够密封滑动地配合,所述大径段(8)的外周面和所述缸腔的内周面之间设置有轴向间隔布置的第一密封皮碗(11)和第二密封皮碗(12),
所述第一密封皮碗(11)和第二密封皮碗(12)包括环形本体(29),环形本体(29)包括用于和活塞密封装配的轴向通道(30),环形本体(29)的轴向一端包括在径向方向间隔布置的外唇部(31)和内唇部(32),外唇部(31)和内唇部(32)之间具有间隔空间(33);环形本体(29)的轴向另一端的端面(34)上形成有缓冲凹部(35)。
2.根据权利要求1所述的制动主缸,其特征在于,所述小径段(9)位于所述主缸前腔室(3)内并和所述主缸前腔室(3)的内周面之间形成环形间隔(10)。
3.根据权利要求2所述的制动主缸,其特征在于,在未制动状态时,所述第一密封皮碗(11)和所述第二密封皮碗(12)位于所述增压油口(7)的轴向两侧。
4.根据权利要求3所述的制动主缸,其特征在于,所述第一密封皮碗(11)和所述第二密封皮碗(12)分别包括径向间隔布置的外唇部和内唇部,所述外唇部和所述内唇部之间形成间隔开口,所述间隔开口朝向所述增压油口(7)。
5.根据权利要求3所述的制动主缸,其特征在于,所述大径段(8)外周面上形成有靠近所述小径段(9)的活塞环形槽(18),所述活塞环形槽(18)的朝向所述小径段(9)的一侧侧壁作为槽肩(14),所述槽肩(14)的一侧为所述小径段(9)另一侧为所述活塞环形槽(18),所述第一密封皮碗(11)设置在所述活塞环形槽(18)内。
6.根据权利要求3所述的制动主缸,其特征在于,所述大径段(8)的朝向所述主缸后腔室(4)的端部的外周面和所述缸腔的内周面之间设置有与所述第二密封皮碗(12)轴向间隔的第三密封皮碗(13)。
7.根据权利要求6所述的制动主缸,其特征在于,所述第三密封皮碗(13)分别包括径向间隔布置的外唇部和内唇部,所述外唇部和所述内唇部之间形成间隔开口,所述间隔开口朝向所述主缸后腔室(4)。
8.根据权利要求6所述的制动主缸,其特征在于,所述缸腔的内周面上形成有轴向间隔的第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽,所述第一环形槽和所述第二环形槽位于所述增压油口(7)的轴向两侧;
其中,
所述第一密封皮碗(11)设置在所述第一环形槽内,所述第二密封皮碗(12)设置在所述第二环形槽内,所述第三密封皮碗(13)设置在所述第三环形槽内。
9.根据权利要求1-8中任意一项所述的制动主缸,其特征在于,所述制动主缸还包括弹簧(15);
所述活塞(2)的轴向两端面上分别形成有轴向孔;
一个轴向孔内设置有从所述主缸前腔室(3)轴向穿出以用于连接制动踏板的推杆(5);
所述弹簧(15)的一端收纳定位在另一个轴向孔内,所述弹簧(15)的另一端连接在所述主缸体(1)的主缸端盖(16)上。
10.一种液压制动系统,其特征在于,所述液压制动系统设置有权利要求1-9中任意一项所述的制动主缸。
11.一种车辆,其特征在于,所述车辆设置有权利要求10所述的液压制动系统。
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