CN112744574A - 堆叠生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种堆叠生产设备，其包括堆叠上料装置、堆叠移送装置、堆叠装置以及装配固定装置，堆叠上料装置以及堆叠装置分别设于堆叠移送装置的移送路径，装配固定装置与堆叠装置相邻，堆叠上料装置用于堆叠部件的上料，堆叠移送装置移送堆叠部件至堆叠装置进行堆叠，并形成堆叠组，装配固定装置接收堆叠组，并对堆叠组进行固定，形成成品。本申请的发明通过堆叠上料装置、堆叠移送装置、堆叠装置以及装配固定装置的配合设置，使得堆叠部件的上料、堆叠和装配固定等工序能流畅且连贯的进行，提升了成品的生产效率，且整体布局合理，减少了设备的占地面积，进而降低了企业的制造成本。

Description

堆叠生产设备

技术领域

本发明涉及生产设备技术领域，具体地，涉及一种堆叠生产设备。

背景技术

某些产品的生产，需要通过不同部件的堆叠装配固定后，才能够形成成品，例如，对膜电极和双极板的堆叠固定，整个堆叠装配固定的工序繁复。对于上述生产方式，现有技术中往往需要人工配合多个单独设立的设备才能够完成，但此种方式不仅会导致生产效率低下，而且还会拉长整个生产线，占用较多的场地，增加企业成本。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种堆叠生产设备。

本发明公开的一种堆叠生产设备包括堆叠上料装置、堆叠移送装置、堆叠装置以及装配固定装置，堆叠上料装置以及堆叠装置分别设于堆叠移送装置的移送路径，装配固定装置与堆叠装置相邻，堆叠上料装置用于堆叠部件的上料，堆叠移送装置移送堆叠部件至堆叠装置进行堆叠，并形成堆叠组，装配固定装置接收堆叠组，并对堆叠组进行固定，形成成品。

本申请通过堆叠上料装置、堆叠移送装置、堆叠装置以及装配固定装置的配合设置，使得堆叠部件的上料、堆叠和装配固定等工序能流畅且连贯的进行，提升了成品的生产效率，且整体布局合理，减少了设备的占地面积，进而降低了企业的制造成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实施例中堆叠生产设备的结构示意图；

图2为本实施例中第一堆叠上料机构以及堆叠移送装置的结构示意图；

图3为本实施例中第一堆叠上料机构的结构示意图；

图4为本实施例中图3的A部放大图；

图5为本实施例中储料限位组件的内部结构示意图；

图6为本实施例中旋转切换部的结构示意图；

图7为本实施例中旋切组件的结构示意图；

图8为本实施例中取料部、整形部及图像传感部的结构示意图；

图9为本实施例中取料部、整形部及图像传感部的另一结构示意图；

图10为本实施例中中转台的结构示意图；

图11为本实施例中堆叠装置的结构示意图；

图12为本实施例中堆叠承载台的结构示意图；

图13为本实施例中压紧承载组件及压紧机构的结构示意图；

图14为本实施例中压紧机构的结构示意图；

图15为本实施例中压紧机构另一视角的结构示意图；

图16为本实施例中固定机构的结构示意图；

图17为本实施例中固线组件的结构示意图；

图18为本实施例中装配固定装置的结构示意图；

图19为固装承载机构、预装机构、转移机构以及压装机构的结构示意图；

图20为本实施例中移送部的结构示意图；

图21为本实施例中移送部另一视角的结构示意图；

图22为本实施例中预装机构的结构示意图；

图23为本实施例中导向机构的结构示意图；

图24为本实施例中压装组件和锁紧组装的结构示意图；

图25为本实施例中转移装置的结构示意图；

图26为本实施例中气密检测传送机构及检测治具上料机构结构示意图；

图27为本实施例中气密检测机构的结构示意图；

图28为本实施例中气密检测机构的结构示意图；

图29为本实施例中模压件结构示意图。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

参照图1，本实施例中的堆叠生产设备包括堆叠上料装置1、堆叠移送装置2、堆叠装置3以及装配固定装置4。堆叠上料装置1以及堆叠装置3分别设于堆叠移送装置2的移送路径，装配固定装置4与堆叠装置3相邻。堆叠上料装置1用于堆叠部件的上料，堆叠移送装置2移送堆叠部件至堆叠装置3进行堆叠，并形成堆叠组，装配固定装置4接收堆叠组，并对堆叠组进行固定，形成成品。通过堆叠上料装置1、堆叠移送装置2、堆叠装置3以及装配固定装置4的配合设置，使得堆叠部件的上料、堆叠和装配固定等工序能流畅且连贯的进行，提升了成品的生产效率，且整体布局合理，减少了设备的占地面积，进而降低了企业的制造成本。

复参照图1，进一步，本实施例中的堆叠生产设备还包括转移装置5以及气密检测装置6。转移装置5接收成品并转移成品至气密测试装置6进行气密性测试。通过气密检测装置6对成品进行气密性测试，以保证成品的质量。优选的，本实施例中的堆叠生产设备还包括下料装置7及打标装置8。下料装置7接收气密性测试后的成品并进行下料，打标装置8对下料前的成品进行打标。通过打标装置8对下料的成品进行识别码标注，以便于成品的生产管理。

复参照图1，更进一步，堆叠上料装置1包括端板上料机构11、第一堆叠上料机构12以及第二堆叠上料机构13。端板上料机构11、第一堆叠上料机构12以及第二堆叠上料机构13分别位于堆叠移送装置2的移送路径。端板上料机构11用于上端板及下端板的上料，第一堆叠上料机构12用于第一堆叠板的上料，第二堆叠上料机构13用于第二堆叠板的上料。堆叠移送装置2先转移端板上料机构11上料的下端板，而后转移第一堆叠上料机构12以及第二堆叠上料机构13交错上料的第一堆叠板和第二堆叠板，最后转移端板上料机构11上料的上端板，完成堆叠组堆叠所需的各个堆叠部件的转移上料。本实施例中的第一堆叠板为双极板，第二堆叠板为膜电极。端板上料机构11可采用料盘上料，两个料盘并排设置，上端板和下端板分别各自堆叠于两个料盘上。堆叠移送装置2位于端板上料机构11靠近于堆叠装置3的一侧，第一堆叠上料机构12以及第二堆叠上料机构13分别位于端板上料机构11相对的两侧，且第一堆叠上料机构12以及第二堆叠上料机构13均邻近堆叠移送装置2。如此布局以便于堆叠转移装置2的转移作动。其中，第二堆叠上料机构13可采用料盘堆叠上料，优选的，料盘形成两个第二堆叠板的叠堆，实现双工位上料，以提升上料的效率。

继续参照图1至图3，更进一步，第一堆叠上料机构12包括储料部121及旋转切换部122。储料部121用于存储两排并列放置的第一堆叠板。旋转切换部122设置于储料部121的移动路径上，旋转切换部122对移动至的储料部121进行旋转切换。旋转切换部122位于堆叠移送装置2的一侧，经过预处理后的第一堆叠板放置于储料部121，第一堆叠板跟随储料部121移动至旋转切换部122所在的位置，并位于旋转切换部122的正上方，储料部121存储的其中一排第一堆叠板面向堆叠移送装置2，堆叠移送装置2移送完该排第一堆叠板至堆叠装置3后，旋转切换部122驱动储料部121旋转180度，使得储料部121存储的另一排第一堆叠板面向堆叠移送装置2，堆叠移送装置2再移送该排的第一堆叠板。优选的，第一堆叠上料机构12为并排设置的两个。通过上述设置，可实现一次性对较多第一堆叠板的上料。

继续参照图3、图4和图5，更进一步，储料部121包括储料架1211、储料上板1212以及储料下板1213。储料上板1212以及储料下板1213沿着储料架1211的高度方向依次设于储料架1211内。储料上板1212与储料下板1213之间具有间隔，且两者相互正对，使得两者之间形成并排设置的两个储料腔12111，用于对两排并列设置的第一堆叠板进行储料。具体的，储料上板1212与储料下板1213相互正对的一面分别开设有多个储料凹槽12121，储料上板1212的多个储料凹槽12121与储料下板1213的多个储料凹槽12121——正对，正对的两个储料凹槽12121对第一堆叠板的相对两侧边进行夹合，进而完成第一堆叠板的储料。优选的，储料上板1212与储料下板1213相距位置可相对调节，以适配到不同规格大小的第一堆叠板。堆叠移送装置2从储料腔12111的外侧进行夹取上料。优选的，储料上板1212以及储料下板1213的数量为两个，另外两个储料上板1212以及储料下板1213在储料架1211的高度方向形成另外两个并排设置的两个储料腔12111，以倍增加储料部121的储料量。优选的，储料部121还包括储料限位组件1214。储料限位组件1214设于储料上板1212，并靠近于储料上板1212的外侧边。储料限位组件1214用于对储料腔12111内的第一堆叠板进行横向限位，避免因为底面不平或有障碍物等原因出现甩料情况。具体的，储料限位组件1214包括储料限位板12141、储料限位导向件12142以及储料限位开夹件12143。储料限位板12141位于储料上板1212的外侧边，其可相对于储料上板1212移动。储料限位导向件12142设于储料上板1212的上表面，并靠近于储料上板1212的外侧边，储料限位导向件12142与储料限位板12141连接。本实施例中的储料限位导向件12142的数量为三个，三个储料限位导向件12142分别位于储料上板1212的两端和中间位置。每一储料限位导向件12142包括储料导向固定块121421以及储料导向杆121422，导向固定块121421一端设于储料上板1212的上表面，其一端露于储料上板1212，储料导向杆121422穿设于导向固定块121421露于储料上板1212的一端，储料导向杆121422与导向固定块121421滑接，储料导向杆121422下端与储料限位板12141连接，自储料导向杆121422的上端到储料导向杆121422的下端方向，储料导向杆121422的直径逐渐变小，使得储料导向杆121422沿着导向固定块121421向下滑动一段距离后可自动限位锁定，例如，储料限位板12141遮挡住储料凹槽12121时。储料限位开夹件12143设于储料上板1212的上表面的上表面，并靠近于储料上板1212的中间部位，储料限位开夹件12143与储料限位板12141可拆卸连接，储料限位开夹件12143带动储料限位板12141上升和下降，上升时，储料凹槽12121露出储料限位板12141，对第一堆叠板的横向限位消失，下降时，储料限位板12141遮挡住储料凹槽12121，对第一堆叠板进行横向限位。具体的，储料限位开夹件12143包括开夹杆121431、开夹驱动杆121432、开夹弹性件121433以及开夹块121434。开夹杆121431的一端通过轴承座转动连接于储料上板1212的上表面，开夹杆121431的另一端具有楔形部1214311，本实施例中的楔形部1214311为斜面状。开夹驱动杆121432与开夹杆121431垂直连接。开夹弹性件121433套设于开夹杆121431，开夹弹性件121433的一端抵接于轴承座，开夹弹性件121433的另一端抵接于开夹驱动杆121432，本实施例中的开夹弹性件121433为弹簧。开夹块121434套设于开夹弹性件121433外，开夹块121434具有供开夹驱动杆121432沿着平行于储料上板1212方向移动的通道(图中未显示)以及供开夹驱动杆121432卡设的开夹缺口1214341。储料限位板12141对应楔形部1214311设置有提升块121411，提升块121411具有与楔形部1214311相适配的提升凹槽。储料部121满料移动时，拨动开夹驱动杆121432，使得开夹驱动杆121432卡设于开夹缺口1214341内，此时，开夹弹性件121433被压缩，开夹杆121431的楔形部1214311退出提升块121411的提升凹槽，使得储料限位板12141在自身重力作用下降，并遮挡住储料凹槽12121，对第一堆叠板进行横向限位。当到达第一堆叠板上料位置后，拨动开夹驱动杆121432离开开夹缺口1214341，此时，开夹弹性件121433复位，推动开夹杆121431的楔形部1214311插入提升块121411的提升凹槽，使得储料限位板12141提升，储料凹槽12121露出储料限位板12141，对第一堆叠板的横向限位消失，堆叠移送装置2进而进行取料移送作动。优选的，储料架1211的底部四角分别设置有滚轮，以便于储料部121整体移动。

继续参照图3、图6和图7，更进一步，旋转切换部122包括旋切组件1221及顶升组件1222。旋切组件1221包括安装座12211、转动轴12212、转动板12213、转动齿轮12214、旋切齿条12215及旋切驱动件12216。转动轴12212转动设置于安装座12211。转动板12213连接转动轴12212的一端。转动齿轮12214套设于转动轴12212。旋切齿条12215通过导轨滑块滑动设置于安装座12211，旋切齿条12215与转动齿轮12214啮合。旋切驱动件12216设置于安装座12211，旋切驱动件12216的输出端连接旋切齿条12215，旋切驱动件12216为气缸。更进一步地，顶升组件1222包括顶升驱动件12221及顶升柱12222。顶升驱动件12221设置于转动板12213，顶升驱动件12221为气缸。顶升柱12222设置于顶升驱动件12221的输出端，顶升柱12222活动连接储料架111。本实施例中顶升驱动件12221的数量为四个，对应地，顶升柱12222的数量也为四个，四个顶升驱动件12221设置于转动板12213的四角。储料部121还包括四个顶升板1215，四个顶升板1215分设于储料架1211靠近于底部的四角。储料部121到位后，四个顶升柱12222与四个顶升板1215正对。顶升驱动件12221驱动顶升柱12222向储料架1211的顶升板1215方向移动，顶升板1215具有与顶升柱12222形状相匹配的定位孔，顶升柱12222插入定位孔内，储料架1211在顶升组件1222的作用下离开地面，而后，旋切驱动件12216驱动旋切齿条12215移动，旋切齿条12215带动转动齿轮12214转动，转动齿轮12214带动转动轴12212转动，从而带动转动板12213转动，转动板12213带动储料架1211转动180度，以实现储料部121上两排第一堆叠板的切换。优选地，旋切组件1221还包括支撑轮12217。支撑轮12217通过支撑架设置于安装座12211，支撑轮12217抵接转动板12213的下表面。本实施例中，支撑轮12217的数量为四个，四个支撑轮12217对转动板12213起到支撑作用，使其带动储料架1211进行平滑转动。优选的，还可以在储料架1211的上端中心的正上方设置辅助旋转组件，进一步增加储料架1211转动时的回转中心及转动稳定性，例如，储料架1211的上端中心处开设定位孔，采用气缸与转轴的配合，在储料架1211转动前，气缸驱动转轴插入到定位孔，转轴与储料架1211形成转动配合。为了保证储料部121准确移动至预定位置，本申请的储料装置1还包括导向限位部123。再复参照图3，如图所示，导向限位部123包括第一导向限位组件1231及第二导向限位组件1232。第一导向限位组件1231设于储料部121的上方，其包括U型导向槽12311、第一导向驱动件12312及锁紧柱12313。第一导向驱动件12312的输出端与锁紧柱12313连接，锁紧柱12313与U型导向槽12311的槽底部正对，U型导向槽12311的底部有供锁紧柱12313穿过的通孔。第一导向驱动件12312为气缸。具体应用时，储料架1211的顶端具有立柱12314，移动储料架1211时，立柱12314沿U型导向槽12311移动，立柱12314的直径与U型导向槽12311的槽宽相匹配，立柱12314移动至U型导向槽12311槽底部时，第一导向驱动件12312驱动锁紧柱12313伸出，锁紧柱12313插入U型导向槽12311，实现对立柱12314的限位，从而实现对储料架1211的限位，防止其发生移动。第二导向限位组件1232包括相对设置的两个导向板12321、前限位件12322及后限位件12323。两个导向板12321之间形成引导槽123211，引导槽123211的宽度与储料部121的滚轮的宽度相匹配，使得储料部121的滚轮可沿引导槽123211的长度方向移动。优选地，引导槽123211的一端设有阻挡块1232111，阻挡块1232111对滚轮进行阻挡，防止其由引导槽123211内滚出。前限位件12322包括前挡停气缸123221及前档杆123222。前挡停气缸123221通过安装立板设置于导向板12321的一侧，前档杆123222连接前挡停气缸123221的输出端。后限位件12323包括后限位气缸123231及后限位板123232。后限位板123232通过导轨滑块滑动设置，后限位板123232连接后限位气缸123231的输出端。具体应用时，将储料架1211沿引导槽123211推动，当后轮抵接阻挡块1232111时，前挡停气缸123221驱动前档杆123222伸出，而后，后限位气缸123231驱动后限位板123232向储料架1211方向移动，后限位板123232推动储料架1211抵接前档杆123222，前限位件12322与后限位件12323实现对储料架1211的限位，防止其发生移动。

继续参照图1、图2、图8、图9和图10，更进一步，堆叠移送装置2包括堆叠移送机构21以及中转台22。中转台22设于堆叠移送机构21的移送路径上。堆叠移送机构21转移第一堆叠板至中转台22进行整形，并将整形后的第一堆叠板转移至堆叠装置3进行堆叠。本实施例中的堆叠移送机构21的数量为两个，两个堆叠移送机构21并排设置，两者均位于端板上料机构11与堆叠装置3之间，其中一堆叠移送机构21邻近第一堆叠上料机构12，其用于第一堆叠板、上端板或下端板的转移上料，另一堆叠移送机构21邻近第二堆叠上料机构13，其用于第二堆叠板、上端板或下端板的转移上料。中转台22位于邻近第一堆叠上料机构12的堆叠移送机构21的移送路径上。现以邻近第一堆叠上料机构12的堆叠移送机构21为例进行上料转移说明。堆叠移送机构21包括堆叠移送部211、取料部212以及整形部213。取料部212以及整形部213分别设置于堆叠移送部211。优选的，堆叠移送机构21还包括图像传感部214，图像传感部214设于堆叠移送部211。堆叠移送部211为四轴或六轴机器人，其末端具有固定板2111，取料部212、整形部213及图像传感部214均设置于固定板2111，堆叠移送部211的手部与固定板2111通过快换接头2112连接。堆叠移送部211带动取料部212移动至对应第一堆叠上料机构12，取料部212将第一堆叠板由第一堆叠上料机构12上取出并放置于中转台22的放置区221，放置区221与第一堆叠板的形状相匹配，而后，堆叠移送部211带动整形部213移动至对应第一堆叠板，整形部213对第一堆叠板进行固定并整形，整形后将第一堆叠板输送至堆叠装置3进行堆叠，堆叠移送部211带动取料部212或整形部213移动前，可通过图像传感部214对第一堆叠板进行拍照定位，以控制堆叠移送部211带动取料部212或整形部213对第一堆叠板进行精准夹取或固定整形。取料部212包括取料驱动件2121、取料夹紧件2122、取料检测件2123及取料限位件2124。取料驱动件2121设置于固定板2111，取料驱动件2121为双向气缸。取料夹紧件2122包括取料移动板21221及设于取料移动板21221两端的取料夹爪21222，取料移动板21221通过导轨滑块滑动设置于固定板2111，取料移动板21221连接取料驱动件2121的输出端。取料检测件2123设置于固定板2111，取料检测件2123面向第一堆叠上料机构12或取料夹紧件2122，取料检测件2123用于检测第一堆叠上料机构12的储料腔是否有料或取料夹紧件2122是否成功取料，取料检测件2123为反射型光电传感器。取料限位件2124设置于固定板2111，取料限位件2124为限位块，取料限位件2124活动抵接取料移动板21221。本实施例中，取料夹紧件2122的数量为两个，对应地，取料限位件2124的数量也为两个，两个取料夹紧件2122相对设置，两个取料限位件2124也相对设置，两个取料限位件2124位于两个取料夹紧件2122的两侧，取料时，堆叠移送部211带动取料部212对应第一堆叠板，取料驱动件2121驱动两个取料移动板21221相向移动，两个取料移动板21221上的取料夹爪21222靠近实现对第一堆叠板的夹取，而后，继续在堆叠移送部211的带动下将第一堆叠板移送至对应中转平台，取料驱动件2121驱动两个取料移动板21221相背移动，两个取料移动板21221上的取料夹爪21222远离实现对第一堆叠板的松开，将第一堆叠板放置于中转台22的放置区221，取料移动板21221移动过程中，取料限位件2124对取料移动板21221进行限位，使其只能在一定距离内滑动，如此，可避免取料时取料移动板21221与取料夹爪21222对第一堆叠上料机构12中与待夹取第一堆叠板相邻的第一堆叠板造成影响。整形部213包括整形吸取组件2131及整形组件2132。整形吸取组件2131与整形组件2132均设置于固定板2111。整形吸取组件2131包括吸盘21311及吸取检测件21312。吸盘21311设置于固定板2111，吸盘21311面向第一堆叠板。吸取检测件21312设置于固定板2111，吸取检测件21312面向第一堆叠板，吸取检测件21312为反射型光电传感器，吸盘21311吸取第一堆叠板前，吸取检测件21312对预定位置是否有第一堆叠板进行检测，预定位置有第一堆叠板则拍照定位进行吸取，整形组件2132对第一堆叠板进行整形。整形组件2132包括第一整形驱动件21321、第二整形驱动件21322、整形夹紧件21323、缓冲件21324及整形限位件21325。第一整形驱动件21321设置于固定板2111，第一整形驱动件21321为双向气缸。第二整形驱动件21322设置于通过导轨滑块滑动设置于固定板2111的滑板21326，滑板21326通过连接块21327连接第一整形驱动件21321的输出端。整形夹紧件21323包括整形移动板213231及设于整形移动板213231两端的整形夹爪213232，整形移动板213231连接第二整形驱动件21322的输出端。缓冲件21324设置于固定板2111，缓冲件21324活动抵接连接块21327，缓冲件21324为缓冲器，滑板21326滑动过程中，缓冲件21324起到缓冲限位作用。整形限位件21325设置于固定板2111，整形料限位件为限位块，整形限位件21325活动抵接整形移动板213231。整形过程中，整形限位件21325对整形移动板213231进行限位，使其只能在一定距离内滑动，如此，避免其移动距离过大与其他零部件撞击。本实施例中，第二整形驱动件21322、整形夹紧件21323、缓冲件21324及整形限位件21325的数量均为两个，整形时，堆叠移送部211带动整形部213移动至对应中转台上的第一堆叠板，第一整形驱动件21321分别驱动两个第二整形驱动件21322分别沿导轨滑块相向滑动，滑动至整形夹爪213232分别对应第一堆叠板的四角，两个第二整形驱动件21322分别驱动两组两两相对的整形移动板213231相向移动，整形移动板213231带动整形夹爪213232相向移动，整形夹爪213232对第一堆叠板的四角进行夹紧整形。值得说明的是，靠近取料部212的第二整形驱动件21322可以省略，整形组件2132与取料部212共用取料部212的取料驱动件2121进行取料和夹紧整形，即整形移动板213231与取料移动板21221同时连接取料驱动件2121的输出端即可，如此，可节约生产成本；另外，共用的取料驱动件2121可以设置在与固定板2111连接的外部连接板上，如此，便于对取料驱动件2121进行装配和更换。图像传感部214包括图像传感器2141及光源2142。图像传感器2141设置于固定板2111，光源2142设置于图像传感器2141的图像采集端。本实施例中，图像传感器2141为CCD相机，光源2142为板状LED灯，具体应用时，图像传感器2141对第一堆叠板进行拍照采集图像，通过CCD定位系统，上料整形装置2的控制系统控制堆叠移送部211带动取料部212或整形部213移动，实现精准取料及整形，图像传感器2141对第一堆叠板进行拍照时，光源2142起到辅助照明的作用，以得到清晰的图像。中转台22具有第一导向槽222及第二导向槽223，第一导向槽222的形状与整形夹爪213232的形状相匹配，第二导向槽223的形状与取料夹爪21222的形状相匹配，整形夹爪213232夹取第一堆叠板时沿第一导向槽222移动，第一导向槽222对整形夹爪213232起到导向作用，保证其精准夹取第一堆叠板进行整形；取料夹爪21222夹取第一堆叠板转移至中转台22时，取料夹爪21222沿第一导向槽222移动，第一导向槽222对取料夹爪21222起到导向作用，保证其将第一堆叠板准确放置于放置区221的预定位置。优选的，复参照图2，在中转台22的一侧设置有辅助堆叠定位部23，辅助堆叠定位部23为CCD与光源的配合，其进一步对移送的第一堆叠板进行定位，以使得第一堆叠板放置于堆叠装置3进行堆叠时的位置准确。当然，在第二堆叠上料机构13靠近于堆叠移送机构21的一侧，也可设置辅助堆叠定位部对第二堆叠板的上料进行进一步的定位。值得说明的是，第二堆叠板不需要进行整形，因此，在具体应用时，靠近于第二堆叠上料机构13的堆叠移送机构21不设置中转台和整形部。

继续参照图11，更进一步，堆叠装置3包括堆叠承载台31、跟随驱动机构32以及压紧机构33。跟随驱动机构32设于堆叠承载台31，其驱动端与压紧机构33连接。堆叠组形成于堆叠承载台31，跟随驱动机构32驱动压紧机构33跟随堆叠组的堆叠高度进行移动，压紧机构33对堆叠组进行压紧。通过跟随驱动机构32以及压紧机构33的配合，使得压紧机构33可跟随堆叠组的堆叠高度移动并对形成过程中的堆叠组进行压紧，避免了堆叠组的错位倾斜，保证了堆叠质量。优选的，堆叠装置3还包括堆叠组转运机构34。堆叠组转运机构34的转运端与堆叠承载台31连接。堆叠组转运机构34带动堆叠承载台31转运至装配固定装置4的装配固定位。优选的，堆叠装置3的数量为至少两个，至少两个堆叠装置3并排设设置，本实施例中的堆叠装置3的数量为两个，两个堆叠组转运机构34并排设置，两者分别位于堆叠移送机构21远离端板上料机构11的一侧，装配固定装置4位于堆叠组转运机构34远离堆叠移送机构21的一侧，并与之相邻。两个堆叠组转运机构34可交替对堆叠承载台31进行转运，装配固定装置4依次接收两个堆叠装置3转运过来的堆叠组进行装配固定，如此以提高整体的生产效率。优选的，堆叠装置3还包括固定机构35。固定机构35设于堆叠承载台31，其固定端面向堆叠组。固定机构35对转运过程中的堆叠组进行固定，以免堆叠组在移动过程中产生倾斜。优选的，堆叠装置3还包括理线机构36。理线机构36设于堆叠承载台31。理线机构36对堆叠组的线材进行规整固定，如此避免了堆叠现场的混乱，进而保证堆叠过程的流程进行。

继续参照图12，更进一步，堆叠承载台31包括堆叠承载板311以及堆叠承载位312。堆叠承载位312设于堆叠承载板311的表面，并位于堆叠承载板311的中间位置。堆叠承载板311上开设有避空位3111以及四个滑动位3112。避空位3111为开设于堆叠承载板311中间部位的通口，其近似为″十″字型通口。四个滑动位3112分别邻近于堆叠承载板311的四角。本实施例中的堆叠承载板311为矩形的板状，滑动位3112为矩形通口状。堆叠承载位312包括承载主体3121以及四个固定角3122，四个固定角3122分别位于承载主体3121的四角。承载主体3121覆盖于避空位3111的中空位置，四个固定角3122分别固定于堆叠承载板311的表面，″十″字形避空位3111的四端分别露于承载主体3121外。本实施例中的承载主体3121以及四个固定角3122为一体成型的块状。优选的，承载主体3121的四边分别开设有螺杆通孔31211，该螺杆通孔31211可为圆形或半圆形通孔。待堆叠的下端板、双极板、膜电极及上端板被堆叠移送装置2移送承载于承载主体3121上进行堆叠，转移时，先转移下端板，然后多个双极板及多个膜电极被交错转移并叠放在下端板上，最后再转移上端板，从转移下端板开始，每次的叠放都会进行堆叠组，随着堆叠的进行，堆叠组的高度不断加高。避空位3111的四角为压紧机构33的对堆叠组压紧时提供避让空间，以便于压紧机构33的压紧作动流畅。在堆叠完成后，堆叠组被转移至装配固定装置4，由固定部件，例如螺杆对上端板及下端板进行固定，以使得整个堆叠组形成一个稳固的整体，形成成品，螺杆通孔31211的设置是为了便于螺杆装配，本实施例中的避空位3111的中空部位可为螺杆的装配提供空间。

继续参照图11至图13，更进一步，跟随驱动机构32包括跟随驱动组件321以及压紧承载组件322。跟随驱动组件321的驱动端与压紧承载组件322连接。压紧承载组件322与堆叠承载台31滑动连接，并围绕于堆叠组的周围。压紧机构33设于压紧承载组件322。跟随驱动组件321驱动压紧承载组件322跟随堆叠组的高度线性移动，压紧承载组件322带动压紧机构33线性移动。跟随驱动组件321设于堆叠承载板311的下表面，并位于堆叠承载板311的一角，滑动位3112位于跟随驱动组件321以及堆叠承载位312之间。跟随驱动组件321包括跟随驱动承载架3211、跟随驱动件3212、跟随丝杆3213以及跟随连动块3214。跟随驱动承载架3211垂直设于堆叠承载板311的下表面，并位于滑动位3112远离堆叠承载位312的一角。跟随驱动件3212设于跟随驱动承载架3211的下端，跟随驱动件3212输出端通过主动轮、同步带及从动轮的传动，与跟随丝杆3213形成传动连接关系。跟随丝杆3213沿着跟随驱动承载架3211的高度方向设置，并通过两个轴承座转动连接于跟随驱动承载架3211上。跟随丝杆3213与滑动位3112相邻。跟随连动块3214套设于跟随丝杆3213上。跟随驱动件3212驱动跟随丝杆3213转动，带动跟随连动块3214于跟随丝杆3213进行线性移动。本实施例中的跟随驱动件3212可采用电机。压紧承载组件322包括四个压紧滑动件3221以及压紧承载件3222。四个压紧滑动件3221分别穿设于四个滑动位3112内，压紧承载件3222设于四个压紧滑动件3221的上端。四个压紧滑动件3221分别与四个滑动位3112滑动连接，其中一个压紧滑动件3221与跟随连动块3214连接，同时，该压紧滑动件3221通过滑轨与滑块的配合与跟随驱动承载架3211形成滑动连接关系。压紧机构33设于压紧承载件3222上。本实施例中的压紧滑动件3221为柱状，压紧承载件3222为矩形的框架。跟随连动块3214于跟随丝杆3213进行线性移动，带动压紧滑动件3221以及压紧承载件3222沿着垂直于堆叠承载板311的方向线性移动，进而带动压紧机构33沿着垂直于堆叠承载板311的方向线性移动。优选的，跟随驱动组件321的数量为两个，两个跟随驱动组件321分别位于堆叠承载板311的对角。通过两个跟随驱动组件321对压紧承载组件322进行线性驱动，在提供足够的驱动力的同时，也保证压紧承载组件322以及压紧机构33线性移动的稳定性。优选的，压紧滑动件3221通过固定柱形成框架结构，以增加自身结构稳定性，进而保证线性移动的稳定。

继续参照图13至图15，更进一步，压紧机构33包括第一压紧组件331以及第二压紧组件332。第一压紧组件331以及第二压紧组件332分别设于压紧承载组件322。第一压紧组件331以及第二压紧组件332交错对堆叠组进行压紧。本实施例中的第一压紧组件331以及第二压紧组件332的数量均为两个，两个第一压紧组件331以及两个第二压紧组件332分别设于压紧承载件3222，其中两个第一压紧组件331相对设置，两个第二压紧组件332相对设置，交错压紧时，两个第一压紧组件331同步对堆叠组进行压紧，两个第二压紧组件332同步对堆叠组进行压紧，以保证对堆叠组的压紧质量。具体的，第一压紧组件331包括第一压紧承载板3311、压紧滑动板3312、第一压紧驱动件3313、第二压紧承载板3314、压紧滑动架3315、第二压紧驱动件3316以及压紧板3317。第一压紧承载板3311设于压紧承载件3222上，第一压紧承载板3311与堆叠承载板311平行。压紧滑动板3312位于第一压紧承载板3311的上方，其通过滑轨与滑块的配合与第一压紧承载板3311形成滑动连接关系。第一压紧驱动件3313的驱动端与压紧滑动板3312连接，其驱动压紧滑动板3312沿着平行于堆叠承载板311的方向线性移动，本实施例中的第一压紧驱动件3313为电机、主动轮、同步带、从动轮及丝杆副的配合。第二压紧承载板3314的一端与压紧滑动板3312连接，其另一端向着堆叠承载板311的方向延伸，第二压紧承载板3314与压紧滑动板3312垂直。压紧滑动架3315通过滑轨与滑块的配合与第二压紧承载板3314形成滑动连接关系。第二压紧驱动件3316的驱动端与压紧滑动架3315连接。压紧板3317设于压紧滑动架3315上。具体的，压紧板3317一端设于压紧滑动架3315，其另一端向着堆叠承载位312的上方延伸，压紧板3317与堆叠承载板311平行。第二压紧驱动件3316驱动压紧滑动架3315沿着垂直于堆叠承载板311的方向线性移动，进行而带动压紧板3317沿着垂直于堆叠承载板311的方向线性移动，压紧板3317对堆叠承载位312上承载的堆叠组进行压紧。本实施例中的第二压紧驱动件3316也为电机、主动轮、同步带、从动轮及丝杆副的配合。如此，通过第一驱动件313以及第二驱动件316的配合驱动，可实现压紧板3317沿着平行于和垂直于堆叠承载板311的方向线性移动。第二压紧组件332的结构以及作动原理与第一压紧组件331的结构以及作动原理一致，此处不再赘述。根据被堆叠于堆叠承载位312的堆叠组的高度，跟随驱动组件321驱动压紧承载件3222整体抬升到相适配的高度，带动第一压紧组件331以及第二压紧组件332跟随抬升，而后，第一驱动件313驱动压紧板3317靠近堆叠组的上方，第二驱动件316再驱动压紧板3317下压，对堆叠组进行压紧，实现第一压紧组件331对堆叠板的压紧。之后，下一堆叠板被放置在堆叠组上，此时第一压紧组31的压紧板3317位于相邻两个的堆叠板之间，之后，由第二压紧组件332对下一个堆叠板进行压紧，而后，在第二压紧组件332保持压紧状态下，第一压紧组件331上行一段距离，然后第一压紧组件331的压紧板3317被抽出相邻两个堆叠板之间，而后，第二压紧组件332继续下压，完成下一个堆叠板的压紧，以此类推，通过第一压紧组件331以及第二压紧组件332交错对堆叠组的压紧，当堆叠组的高度增加超过第一压紧组件331以及第二压紧组件332行程之外时，跟随驱动组件321继续驱动第一压紧组件331以及第二压紧组件332整体抬升，最终实现整个堆叠组的堆叠。避空位3111的四角处的空间分别为第一压紧组件331以及第二压紧组件332沿着垂直于堆叠承载板311的压紧作动提供避让空间。优选的，压紧板3317的末端具有倾斜面3171，该倾斜面3171开设于压紧板3317的上表面，通过倾斜面3171的设置，以便于压紧板3317的抽出作动。优选的，压紧机构33还包括夹持组件33。夹持组件33的夹持端面向堆叠组。本实施例中的夹持组件33的数量为四个，四个夹持组件33分别设于两个第一压紧组件331以及两个第二压紧组件332上。本实施例中的夹持组件33的设置是对装配固定装置4装配固定固定部件后，即螺杆后的夹持固定。具体的，夹持组件33包括夹持支撑板3331、第一夹持驱动件3332、第二夹持驱动件3333以及夹持件3334。夹持支撑板3331通过滑轨与滑块的配合与压紧滑动板3312形成滑动连接关系。第一夹持驱动件3332设于压紧滑动板3312，其输出端与夹持支撑板3331连接，第一夹持驱动件3332驱动夹持支撑板3331沿着平行于堆叠承载板311的方向线性移动。本实施例中的夹持支撑板3331的纵截面为″U″型结构，其具有底板33311及两个端板33312，两个端板33312分别位于压紧滑动板3312相对的两侧壁。底板33311位于压紧滑动板3312的上方，且两者之间具有间隔。夹持支撑板3331的两端板33312与压紧滑动板3312相对的两侧壁滑动连接。第二夹持驱动件3333设于底板33311面向压紧滑动板3312的一侧，其输出端与夹持件3334连接，第二夹持驱动件3333驱动夹持件3334进行夹持动作。具体的，夹持件3334包括第一夹持板33341以及第二夹持板33342，第一夹持板33341以及第二夹持板33342的一端分别通过滑轨与滑块的配合滑动连接于底板33311上，第一夹持板33341以及第二夹持板33342向着堆叠承载板311的上方延伸。第二夹持驱动件3333驱动第一夹持板33341以及第二夹持板33342相互靠近实现夹持动作。本实施例中的第二夹持驱动件3333可采用双向气缸。第一夹持驱动件3332以及第二压紧驱动件3316配合驱动，使得第一夹持板33341以及第二夹持板33342靠近堆叠组，而后，第二夹持驱动件3333再驱动第一夹持板33341以及第二夹持板33342对堆叠组的螺杆进行夹持。优选的，第一夹持板33341靠近堆叠承载板311的一端为U型结构，第一夹持板33341的U型结构末端开设有两个第一夹持缺口333411，两个第一夹持缺口333411位于第一夹持板33341的U型结构的同侧，同理，第二夹持板33342靠近堆叠承载板311的一端为与第一夹持板33341相适配的U型结构，第二夹持板33342的U型结构末端开设有两个第二夹持缺口333421。第二夹持缺口333421与第一夹持缺口333411相适配，两者配合形成一圆形孔。两个第二夹持缺口333421开设于第二夹持板33342的U型结构的同侧，并分别与两个第一夹持缺口333411正对。如此，第二夹持驱动件3333驱动第一夹持板33341以及第二夹持板33342相互靠近和相互远离时，两个第一夹持缺口333411以及两个第二夹持缺口333421配合对两个螺杆进行夹持和松开。优选的，底板33311上设置有螺杆固定柱3335。螺杆固定柱3335与堆叠承载板311平行，在螺杆固定柱3335的末端具有与螺杆相适配的弧形结构，且在内部具有可吸附螺杆的吸盘，螺杆固定柱3335可跟随底板33311线性移动，对螺杆进行吸附固定。优选的，第一压紧承载板3311上设置有缓冲器3336，端板33312的下端设置有缓冲板333121，缓冲板333121与缓冲器3336相对，夹持支撑板3331移动时，缓冲板333121与缓冲器3336配合对夹持支撑板3331进行缓冲。

复参照图11和图12，更进一步，堆叠组转运机构34包括堆叠组转运驱动组件341以及滑台转运组件342。堆叠承载台31滑接于滑台转运组件342。堆叠组转运驱动组件341的输出端与堆叠承载台31连接，堆叠组转运驱动组件341驱动堆叠承载台31线性移动。具体的，滑台转运组件342包括转运架3421、转运滑道件3422及转运轨道件3423。转运滑道件3422设于转运架3421的上端，转运架3421为框架体，转运滑道件3422具有两个滑轨，两个滑轨并排设于转运架3421的上端，两个滑轨之间具有间隔。堆叠承载台31的堆叠承载板311下表面滑动连接于转运滑道件3422的两个滑轨上。转运轨道件3423具有两个轨道，该轨道为具有齿纹的齿条，两个轨道分别设于转运架3421的上端，并分别位于转运滑道件3422的两个滑轨的外侧。堆叠组转运驱动组件341包括转运驱动件3411、输出轮(图中未显示)、主动轮3413、驱动杆3414以及两个从动轮3415。驱动杆3414通过两个轴承座转动连接于堆叠承载板311的侧壁，两个从动轮3415分别套设于驱动杆3414的两端，主动轮3413套设于驱动杆3414，并位于两个从动轮3415之间。转运驱动件3411设于堆叠承载板311，其输出端与输出轮连接，输出轮与主动轮3413啮合，两个从动轮3415与转运轨道件3423的两个轨道啮合。转运驱动件3411驱动输出轮转动，带动主动轮3413及驱动杆3414转动，进而带动从动轮3415于转运轨道件3423的两个轨道上滚动，带动堆叠承载板311于转运滑道架422的两个滑轨上滑动。本实施例中的转运驱动件3411可采用电机，输出轮、主动轮3413以及两个从动轮3415均可采用齿轮。优选的，堆叠组转运机构34还包括到位检测件343，到位检测件343设于转运架3421，其检测端面向堆叠承载板311，到位检测件343用于检测堆叠承载板311是否转运到位，本实施例中的到位检测件343可采用光电传感器。

继续参照图16，更进一步，固定机构35包括相向设置的两个固定组件351，每一固定组件351的固定端面向堆叠组。固定组件351包括固定驱动件3511以及固定件3512。固定驱动件3511的驱动端与固定件3512连接，其驱动固定件3512线性移动。两个固定件3512配合对堆叠组夹持固定。具体的，固定组件351还包括固定承载架3513以及固定滑动架3514。固定滑动架3514通过滑轨与滑块的配合滑动连接于固定承载架3513的上端。固定驱动件3511设于固定承载架3513，其输出端与固定滑动架3514连接。固定件3512沿着垂直于堆叠承载板311的方向设于固定滑动架3514，其面向堆叠承载位312的堆叠组。固定驱动件3511驱动固定滑动架3514于固定承载架3513上滑动，带动固定件3512向着堆叠承载位312承载的堆叠组线性移动。两个固定件3512的线性移动的方向位于同一直线上，两者的相互靠近配合对堆叠组进行夹持固定。优选的，固定机构35的固定组件351的数量为四个，四个固定组件351形成两组相向设置的固定组件351，以便于从四个方位对堆叠组进行夹持固定。本实施例中的固定驱动件3511可采用气缸。

继续图17，更进一步，理线机构36包括理线组件361以及固线组件362。理线组件361对堆叠组的线材进行规整，固线组件362对规整后的线材进行固定。可以理解的是，第一堆叠板，即双极板上具有巡检线，在进行堆叠时需要对上述线材进行规整和固定，以避免对堆叠组的堆叠造成影响。理线组件361设于堆叠承载板311的表面，并位于压紧承载件3222远离堆叠承载位312的一侧。理线组件361包括理线支撑架3611以及理线件3612，理线支撑架3611垂直设于堆叠承载板311，理线件3612设于理线支撑架3611的上端，理线件3612具有″U″字型结构，部件被转移至堆叠承载位312进行堆叠时，其经过理线件3612的″U″型结构，由该″U″型结构对部件的线材规整。优选的，理线支撑架3611为可伸缩的支撑架。固线组件362位于理线组件361与堆叠承载位312之间。固线组件362包括固定承载板3621、固定板3622、固定驱动件3623以及固定限位板3624。固定承载板3621垂直设于堆叠承载板311。固定驱动件3623设于固定承载板3621，其输出端与固定板3622的一端连接，固定板3622的另一端开设有固定缺口36221，该固定缺口36221面向固定承载板3621，本实施例中的固定缺口36221为弧形缺口，优选的，可采用半圆形缺口。固定驱动件3623驱动固定板3622旋转，使得固定缺口36221可扣合于固定承载板3621，本实施例中的固定驱动件3623可采用旋转气缸。固定限位板3624位于固定板3622靠近于理线支撑架3611的一侧，优选的，固定限位板3624与固定板3622相邻。固定限位板3624的一端设于固定承载板3621，其另一端向着固定板3622具有固定缺口36221的一端延伸，本实施例中的固定限位板3624为弧形板。初始时，固定驱动件3623驱动固定板3622远离固定承载板3621，线材经过″U″型结构的理线件3612后，再经过固定限位板3624，而后再通过固定板3622的上方，此时固定限位板3624对线性进行支撑限位。而后，固定驱动件3623驱动固定板3622靠近固定承载板3621，固定缺口36221扣合在固定承载板3621上，对线性进行固定。

继续参照图18，更进一步，装配固定装置4包括固装承载机构41、固装上料机构42、预装机构43以及压装机构44。预装机构43以及压装机构44分别设于固装承载机构41，预装机构43的装配端以及压装机构44的压装端分别面向固装承载机构41的承载位。堆叠组承载于固装承载机构41的承载位，预装机构43接收固装上料机构42上料的固定部件，并装配固定部件至堆叠组上，压装机构44对装配固定部件后的堆叠组进行压装固定。优选的，装配固定装置4还包括装固转移机构45。装固转移机构45的转移端与固装承载机构41连接，装固转移机构45带动固装承载机构41于至少两个堆叠装置3之间往复运动，分别交替接收堆叠装置3堆叠完成的堆叠组，并对该堆叠组进行固定。

续参照图18至图19，更进一步，固装承载机构41包括固装底板411以及两个固装承载架412。两个固装承载架412分别设于固装底板411。固装底板411与转移机构45的输出端连接，预装机构43设于固装底板411，并位于两个固装承载架412之间。压装机构44滑动连接于两个固装承载架412。具体的，固装底板411为矩形板状，固装承载架412是纵截面为矩形的框架，两个固装承载架412分别垂直设于固装底板411的上表面，并分别位于固装底板411的两端，两个固装承载架412正对，使得整个固装承载机构41呈″U″字型结构。每一固装承载架412具有上板4121和下板4122，两个固装承载架412的上板4121分别铺设有接引滑轨4123，两个接引滑轨4123相互平行且相互正对，优选的，两个接引滑轨4123分别靠近于固装承载架412相对的侧边。接引滑轨4123与转运滑道件3422对接，其可接收堆叠装置3移动过来的承载有堆叠组的堆叠承载台31，并使得堆叠承载台31移动至两个固装承载架412的上方，进而使得堆叠组处于固装底板411的正上方，使得堆叠组处于预装机构43以及压装机构44之间。

复参照图18至图19，更进一步，转移机构45包括转移驱动组件451以及转移滑动组件452。固装承载机构41滑动连接于转移滑动组件452，转移驱动组件451的输出端与固装承载机构41连接，其驱动固装承载机构41于转移滑动组件452上进行滑动转移，进而使得固装承载机构41进行位置转移。具体的，转移滑动组件452包括转移滑轨支撑板4521以及两个转移滑轨4522，两个转移滑轨4522并排铺设于转移滑轨支撑板4521上，两个转移滑轨4522之间具有间隔。固装底板411的下表面滑动连接于两个转移滑轨4522。转移驱动组件451包括转移驱动件4511以及转移传动丝杆(图中未显示)。转移驱动件4511的输出端与转移传动丝杆连接，转移传动丝杆与固装底板411连接，转移驱动件4511驱动转移传动丝杆，转移传动丝杆带动固装底板411于转移滑轨4522上滑动。具体的，转移传动丝杆设于转移滑轨支撑板4521，并位于两个转移滑轨4522之间。转移传动丝杆与转移滑轨4522平行，本实施例中的转移传动丝杆为丝杆副，其丝杆通过轴承座设于转移滑轨支撑板4521，其丝母与固装底板411下表面连接，转移驱动件4511的输出端通过轴连器与转移传动丝杆的丝杆连接，本实施例中的转移驱动件4511可采用电机。转移驱动件4511驱动转移传动丝杆的丝杆转动，带动转移传动丝杆的丝母线性移动，进而带动固装底板411线性移动，进而使得固装承载机构41、预装机构43和压装机构44同步进行位置移动。

复参照图18，更进一步，固装上料机构42包括固定部件上料组件421以及上料转移组件422。固定部件上料组件421用于固定部件的上料，上料转移组件422转移固定部件至预装机构43。优选的，固装上料机构42还包括锁紧部件上料组件423。锁紧部件上料组件423用于锁紧部件的上料，上料转移组件422转移锁紧部件至压装机构44。具体的，上料转移组件422设于转移滑轨支撑板4521的一侧，固定部件上料组件421以及锁紧部件上料组件423分别设于上料转移组件422的侧边，使得固定部件上料组件421以及锁紧部件上料组件423处于上料转移组件422的转移范围内。优选的，固装上料机构42还包括视觉检测组件424，视觉检测组件424设于上料转移组件422的转移路径上。固定部件上料组件421可采用倾斜架台进行上料，承载固定部件时，使得固定部件具有螺纹的一端面向上料转移组件422。在上料时，上料转移组件422夹持到固定部件的螺纹端后，先经过视觉检测组件424，使得固定部件的六角端与视觉检测组件424的检测端正对，视觉检测组件424对固定部件的六角位置进行识别，以便于上料转移组件422转移固定部件至预装机构43时能够准确上料。视觉检测组件424可采用CCD相机与环形光源的配合。锁紧部件上料组件423可采用弹夹上料。本实施例中的锁紧部件包括弹簧垫片、平垫片和螺母。

继续参照图18、图20和图21，更进一步，上料移送组件422包括移送驱动部4221以及移送部4222。驱动部221的驱动端与移送部4222连接，移送驱动部4221驱动移送部4222于固定部件上料组件421和预装机构43之间往复移动，或者驱动移送部4222于锁紧部件上料组件423和压装机构44之间往复移动，进而完成固定部件和锁紧部件的移送。具体的，移送驱动部4221可采用四轴或六轴机器人，移送部4222设于移送驱动部4221的末端。移送部4222包括移送抓取件42221、移送定位件42222及移送承载架42223。移送承载架42223设于移送驱动部4221的末端，移送抓取件42221以及移送定位件42222并排设于移送承载架42223上。移送抓取件42221用于固定部件和锁紧部件的抓取，移送定位件42222用于移送抓取件42221抓取前的定位。其中，移送抓取件42221包括抓取驱动件422211以及两个抓取夹爪422212，抓取驱动件422211的输出端两个抓取夹爪422212连接，抓取驱动件422211驱动两个抓取夹爪422212相互靠近对固定部件和锁紧部件进行抓取。本实施例中的抓取驱动件422211为双向气缸。优选的，抓取夹爪422212的末端具有台阶结构4222121，两个抓取夹爪422212的台阶结构4222121的上端相对的一面开设有弧形面4222122，使得两个弧形面4222122可配合对锁紧部件夹持。两个抓取夹爪422212的台阶结构4222121的下端相对的一面开设有圆形凹槽4222123，使得两个圆形凹槽4222123可对固定部件的螺纹端进行夹持。优选的，其中一抓取夹爪422212的侧壁开设有感应凹槽位422213，该感应凹槽位422213与圆形凹槽4222123连通，感应凹槽位内设置有到位传感器，例如，到位开关，以便于检测两个圆形凹槽4222123夹持的固定部件具有螺纹的一端的端部是否到位。移送定位件42222采用CCD相机与平面光源的配合，通过CCD视觉定位系统进行定位。

继续参照图22，更进一步，预装机构43包括预装驱动组件431及预装组件432。预装驱动组件431的输出端与预装组件432连接。预装组件432接收固定部件，预装驱动组件431驱动预装组件432移动，预装组件432带动固定部件装配至固装承载机构41承载的堆叠组上。具体的，预装机构43还包括预装支撑架434。预装支撑架434包括预装底板4341、预装顶板4342及四个预装支柱4343，预装底板4341铺设于固装底板411上，并位于两个固装承载架4121之间。预装顶板4342位于预装底板4341的上方，预装顶板4342与预装底板4341平行且两者正对，本是实施例中的预装底板4341以及预装顶板4342均为矩形板，两者的四角分别通过四个预装支柱4343连接固定，预装支柱4343与分别与预装底板4341和预装顶板4342垂直，如此使得整个预装支撑架434形成稳固的框架结构。预装顶板4342的中间部位开设有预装口43421，本实施例中的预装口43421为矩形的通口，该预装口43421以便于固定部件的上料时和预装装配时的移动通过。预装驱动组件431包括预装驱动件4311以及预装传动件4312，预装驱动件4311的输出端与预装传动件4312连接，预装传动件4312与预装组件432连接。预装组件432包括预装件4321以及预装滑动件4322，预装滑动件4322的两端分别与预装底板4341以及预装顶板4342连接，预装滑动件4322与预装口43421相邻，预装件4321与预装滑动件4322滑动连接，并与预装传动件4312连接。预装件4321对固定部件进行预装承载。预装驱动件4311驱动预装传动件4312，预装传动件4312带动预装组件432靠近或远离预装口43421。其中，预装驱动件4311为驱动电机，其通过支架固定于预装底板4341上。预装传动件4312包括预装主动轮43121、预装同步带43122、多个过渡轮43123、两个从动轮43124以及两个预装传动丝杆43125。预装驱动件4311的输出端与预装主动轮43121连接，预装主动轮43121通过预装同步带43122分别与多个过渡轮43123以及两个从动轮43124连接，两个预装传动丝杆43125分别位于预装底板4341的对角，预装传动丝杆43125与预装底板4341垂直，预装传动丝杆43125的两端分别转动连接于预装底板4341以及预装顶板4342，两个从动轮43124分别套设于两个预装传动丝杆43125上，多个过渡轮43123分别位于预装主动轮43121以及两个从动轮43124之间，并分别与预装同步带43122连接，以用于对预装同步带43122进行变向，避免对其他部件造成干涉。如此，通过预装驱动件4311驱动，经过预装主动轮43121、预装同步带43122、多个过渡轮43123以及两个从动轮43124的传动，可使得两个预装传动丝杆43125同步转动，预装传动丝杆43125上套设有预装丝母43126，预装传动丝杆43125的转动变成预装丝母43126的线性移动，预装丝母43126与预装组件432连接，如此即可带动预装组件432于预装底板4341以及预装顶板4342之间进行往复的线性运动。预装滑动件4322包括四个预装滑杆43221以及预装滑板43222，四个预装滑杆43221的两端分别与预装底板4341以及预装顶板4342连接，四个预装滑杆43221分别位于四个预装支柱4343的内侧，预装滑杆43221与预装支柱4343平行。预装滑板43222的四角分别与四个预装滑杆43221滑动连接，预装滑板43222与预装丝母43126连接。预装件4321设于预装滑板43222，预装件4321为架体，其上设置有供固定部件承载的螺杆承载位43211，且螺杆承载位43211的开设数量和位置与堆叠组待装配螺杆孔位的数量和位置相适配，预装丝母43126线性移动时，带动预装滑板43222于预装滑杆43221上滑动，带动预装滑板43222于预装底板4341以及预装顶板4342之间进行往复的线性运动，使得螺杆承载位43211能够靠近或远离预装口43421，当螺杆承载位43211靠近预装口43421时，上料移送组件422依次转移固定部件至螺杆承载位43211，而后螺杆承载位43211再远离预装口43421，当堆叠组到位后，螺杆承载位43211再靠近预装口43421，使得固定部件穿过预装口43421后，对应装配到堆叠组上。本实施例中的螺杆承载位43211可采用具有六角结构的槽位或者架位，以便于对螺杆具有六角螺帽的一端进行承载，螺杆设于螺杆承载位43211时，其与预装底板4341垂直。

继续参照图22和图23，更进一步，预装机构43还包括导向组件433。导向组件433对预装组件432移动的固定部件进行导向。优选的，导向组件433的数量为四个，四个导向组件433分别设于预装顶板4342的下表面，并与预装口43421的四边相邻，以对多个固定部件的移动机械能导向。具体的，导向组件433包括导向支撑板4331、第一导向驱动件4332、导向滑板4333、第二导向驱动件4334、第三导向驱动件4335以及导向件4336。导向支撑板4331的纵截面为″L″型的板状，其一端滑动连接于预装顶板4342的下表面，导向支撑板4331的另一端向着预装底板4341延伸，并与预装口43421相邻。第一导向驱动件4332设于预装顶板4342，其输出端与导向支撑板4331连接，第一导向驱动件4332驱动导向支撑板4331沿着平行于预装顶板4342的方向移动，本实施例中的第一导向驱动件4332为气缸。导向滑板4333滑动连接于导向支撑板4331向着预装底板4341延伸的一端，导向滑板4333与预装口43421相邻。第二导向驱动件4334设于导向支撑板4331，其输出端与导向滑板4333连接，第二导向驱动件4334驱动导向滑板4333沿着垂直于预装顶板4342的方向线性移动，本实施例中的第二导向驱动件4334可采用气缸。第三导向驱动件4335设于导向滑板4333临近预装口43421的侧壁，其输出端与导向件4336连接。导向件4336包括两个导向块43361，两个导向块43361分别滑动连接于导向滑板4333上，且两个导向块43361相对的一侧开设有半圆形凹槽，两个导向块43361的半圆形凹槽形成一圆形通道，该圆形通道与固定部件相适配，第三导向驱动件4335驱动两个导向块43361相互靠近和相互远离，本实施例中的第三导向驱动件4335可采用双向气缸。如此，通过第一导向驱动件4332以及第二导向驱动件4334的配合驱动，实现导向件4336靠近或远离预装口43421，通过第三导向驱动件4335实现对导向件4336的开合控制。在具体应用时，第三导向驱动件4335以及导向件4336的数量与螺杆承载位43221相适配，以便对通过预装口43421同一侧的预装的多个固定部件进行导向。当上料移送组件422移送固定部件穿过预装口43421时，第三导向驱动件4335驱动导向件4336打开，并保持打开状态，第一导向驱动件4332驱动导向件4336靠近预装口43421，使得打开的导向件4336与预装口43421相对，此时，第二导向驱动件4334保持不做驱动，如此，上料移送组件422移动的固定部件穿过预装口43421后，直接穿过打开的导向件4336上料至螺杆承载位43211，以便于后续导向件4336能快速的进行夹合导向。与此同时，预装驱动件4311可驱动螺杆承载位43211抬升一段距离，或者抬升至接近预装口43421的位置，接收上料移送组件422上料的固定部件，螺杆承载位43211的具体抬升高度可根据固定部件的长度而定，进而实现对不同长度的固定部件的接收承载。而后，预装驱动件4311再驱动螺杆承载位43211再下降，并远离预装口43421，此时，第三导向驱动件4335可驱动导向件4336夹合，通过两个导向块43361的半圆形凹槽形成一圆形通道对固定部件进行导向，当然，导向件4336也可等到螺杆承载位43211下降到位后再进行夹合导向。而后，等到承载堆叠组的滑板到位后，第二导向驱动件4334驱动夹合后的导向件4336抬升，并抵接在承载堆叠组的滑板的下表面，使得导向件4336的圆形通道正对承载堆叠组滑板的通孔位置，如此，可对固定部件的抬升装配进行精确的导向。之后，预装驱动件4311再驱动螺杆承载位43211再次抬升，带动固定部件沿着导向件4336的导向方向抬升并靠近预装口43421，使得固定部件的具有螺纹的一端穿过预装口43421后，准确穿过承载堆叠组的滑板的通孔，再穿过堆叠组的下端板的通孔。之后，螺杆承载位43211的继续抬升，直至固定部件穿设过堆叠组的上端板，与此同时，第三导向驱动件4335驱动导向件4336打开，第一导向驱动件4332以及第二导向驱动件4334配合驱动导向件4336远离预装口43421，对螺杆承载位43211的继续移动进行避让。

继续参照19和图24，更进一步，压装机构44包括压装驱动组件441以及压装组件442。压装驱动组件441的输出端与压装组件442连接。压装驱动组件441驱动压装组件442移动，压装组件442对装配固定部件后的堆叠组进行压紧。优选的，压装机构44还包括锁紧组件43。锁紧组件43接收上料转移组件422转移的锁紧部件，并对堆叠组上装配的固定部件进行锁紧。具体的，压装驱动组件441包括压装驱动件4411、压装传动件4412以及压装导向件4413。压装驱动件4411设于固装承载架412内，具体的，压装驱动件4411通过支架设于下板4122，其输出端与压装传动件4412连接。压装传动件4412是由主动轮、同步带、从动轮、压装丝杆44121以及压装丝板44122。压装丝杆44121的两端分别通过轴承座转动连接于固装承载架412的上板4121和下板4122，压装丝杆44121与预装底板4341垂直。压装丝板44122套设于压装丝杆44121上，从动轮套设于压装丝杆44121的端部。压装驱动件4411的输出端与主动轮连接，主动轮通过同步带与从动轮连接，如此，压装驱动件4411驱动主动轮，即可依次带动同步带、从动轮及压装丝杆44121转动，进而带动压装丝板44122沿着压装丝杆44121线性移动。压装导向件4413包括两个压装导杆44131，两个压装导杆44131分别垂直穿设上板4121，并通过直线轴承与上板4121形成滑动连接关系。两个压装导杆44131分别与压装丝板44122连接，压装丝板44122线性移动，带动两个压装导杆44131线性移动。压装驱动组件441为两组，两组压装驱动组件441分别设于两个固装承载架412内，如此，即可形成四个压装导杆44131组成的支撑导向结构，压装组件442设于四个压装导杆44131的上端，当四个压装导杆44131线性移动时，即可带动压装组件442向着预装口43421靠近或远离。压装组件442包括压装台4421以及压装感应件4422。压装台4421的四角分别与四个压装导杆44131的上端连接，压装台4421与预装底板4341平行。压装感应件4422设于压装台4421的下表面。压装台4421的中间部位开设有螺杆位44211，螺杆位44211的数量和位置与装配在堆叠组上的固定部件的数量和位置一致。本实施例中的螺杆位44211为通孔状。优选的，压装台4421中间部位还开设有锁紧凹槽44212，螺杆位44211开设于锁紧凹槽44212的底壁，如此凹槽结构设置，可便于为锁紧组件43的锁紧操作留出空间。压装台4421下移并压在堆叠组上，装配在堆叠组上的固定部件的螺纹端从螺杆位44211穿出，此时压力感应件422感应压装台4421对堆叠组的压力，当该压力数值达到既定的压装数值时，压装台4421停止下压，并保持压力恒定。而后，上料移送组件422在依次转移锁紧部件上料组件423上料的平垫片、弹簧垫片和螺母至固定部件的螺纹端，而后，锁紧组件43再对螺母进行锁紧，使得固定部件固定在堆叠组。本实施例中的锁紧组件43包括两组，两个锁紧组件43分别相对数设于压装台4421的上表面。每一锁紧组件43包括锁紧驱动件431以及锁紧件432，锁紧驱动件431设于压装台4421的上表面，其输出端与锁紧件432连接，锁紧驱动件431驱动锁紧件432分别进行XYZ轴三自由度方向的线性移动，使得锁紧件432可正对固定部件螺纹端的螺母进行锁紧。本实施例中的锁紧驱动件431可采用XYZ三自动度线性模组，锁紧件432可采用电批。当然，锁紧驱动件431的X轴的线性模组也可皮带传送方式替代，此处不做限定。本实施例中的装配固定装置的整体作动过程如下：当其中一堆叠装置3在上一工位堆叠完成后时，转移机构45转移固装承载机构41，并与堆叠装置3对接，之后，上料移送组件422上料固定部件至预装机构43的螺杆承载位43211。而后，当堆叠好的堆叠组被转移至预装机构43以及压装机构44之间后，压装驱动组件441先驱动压装组件442对堆叠组进行下压并保持压力恒定，之后，螺杆承载位43211再装配固定部件至堆叠组内。而后，上料移送组件422再依次上料平垫片、弹簧垫片和螺母至固定部件的螺纹端，锁紧组件43再对螺母进行锁紧。

继续参照图25，更进一步，转移装置5包括移送基台51、第一移送驱动机构52、第二移送驱动机构53及夹持机构54。第一移送驱动机构52的移送端与移送基台51连接。第二移送驱动机构53承载于移送基台51，其移送端与夹持机构54连接。第一移送驱动机构52驱动移送基台51移动，带动第二移送驱动机构53以及夹持机构54同步移动，夹持机构54对成品进行夹持或松开。优选的，转移装置5还包括夹持基台55。第二移送驱动机构53的移送端与夹持基台55连接，夹持机构54承载于夹持基台55。通过移送基台51分别与第一移送驱动机构52以及第二移送驱动机构53的配合设置，保证了对成品移送驱动时的稳定性，同时，通过夹持基台55作为夹持机构54的承载台，进一步增加了第二移送驱动机构53的驱动夹持机构54移动时的稳定性。优选的，转移装置5还包括机架56，驱动机构52设于机架56上，机架56用于提供第一驱动机构52的承载支撑，进而对整个移送装置5进行支撑。下料装置7与堆叠装置3并排设置，其始端与堆叠装置3相邻，其末端向着装配固定装置4的方向延伸，并与装配固定装置4相邻。机架56横设于堆叠装置3的滑台转运组件342以及下料装置7的上方，本实施例中的机架56采用龙门结构，在机架56的上端设置有并排设置的两个横梁561，两个横梁561之间具有间隔。装配固定装置4装配完成后的成品，被移动至横梁561的正下方，第一移送驱动机构52驱动移送基台51沿着横梁561的方向移动，进而带动夹持机构54夹持的成品从堆叠装置3的滑台转运组件342移动至下料装置7。在具体应用时，移送基台51滑动连接于两个横梁561上，第一移送驱动机构52可采用电机、齿轮和齿条的配合，驱动移送基台51于横梁561上滑动。第二移送驱动机构53设于移送基台51上，夹持基台55位于移动基台51的正下方，夹持机构54设于夹持基台55的下表面。第二移送驱动机构53的驱动端与夹持基台55连接，第二移送驱动机构53可采用通过电机、主动轮、同步带、从动轮、丝杆和滑杆的配合，驱动夹持基台55沿着垂直于移送基台51的移送方向线性移动，进而带动夹持机构54同步移动。夹持机构54可采用气缸与夹爪的配合。

继续参照图1、图26和图27，更进一步，气密检测装置6包括气密检测机构61以及气密检测传送机构62。转移装置5以及气密检测机构61依次设于气密检测传送机构62的传送路径。气密检测传送机构62接收并传送转移装置5转移的成品，气密检测机构61对经过的成品进行气密性检测。优选的，气密检测装置6还包括检测治具上料机构63。检测治具上料机构63设于气密检测传送机构62的始端。气密检测传送机构62接收检测治具上料机构63上料的检测治具100，转移装置5转移成品于检测治具100上，气密检测传送机构62传送承载有成品的检测治具100经过气密检测机构61。具体的，气密检测传送机构62包括气密传送架621及两个气密传送带组件622。气密传送架621的上端具有并排设置的两个横向支架6211，两个横向支架6211之间具有间隔。两个气密传送带组件622沿着气密传送架621的长度方向分别设于两个横向支架6211上，使得两个气密传送带组件622之间具有间隔。两个气密传送带组件622配合对承载于自身上的检测治具100进行传送，气密传送带组件622可采用传送带或传送辊与电机配合。沿着气密传送带组件622的传送方向，气密传送架621依次设置有多个到位传感器以感应检测治具100的传送位置，其中两个到位传感器所检测的到位位置，依次为气密性检测位623以及打标位624。本实施例中的下料装置7为传送带或传送辊装置，其与气密检测传送机构62相连，优选的，下料装置7与气密检测传送机构62共用。检测治具上料机构63包括检测治具上料支架631以及检测治具上料组件632。检测治具上料组件632设于检测治具上料支架631的上端，其末端与气密传送带组件622的始端相邻。本实施例中的检测治具上料组件632可采用L型的传送机构，例如，传送带或线性传送模组等。检测治具100被传送到气密传送带组件622上，气密传送带组件622再传送检测治具100依次经过横梁561、气密性检测位623以及打标位624。检测治具100经过横梁561下方时，接收转移装置5转移过来的成品。气密检测机构61设置于气密性检测位623，其对经过的检测治具100承载的成品进行气密性检测。打标装置8设置于打标位624，其对经过的检测治具100承载的成品进行打标。本实施例中的打标装置8可采用打标机，对检测完成的成品进行打标，以便于后续的管理。优选的，在气密传送带组件622的传送路径上，还设置有阻挡组件625。本实施例中的阻挡组件625有三个，三个阻挡组件625均设于两个气密传送带组件622之间，并分别与横梁561、气密性检测位623以及打标位624的位置相对，以便于对气密传送带组件622传送的检测治具100进行阻挡，使得检测治具100能够停留准确，并对应转移装置5的上料成品，对应密检测机构61进行气密性检测，对应打标装置8进行打标，本实施例中的阻挡组件625为气缸与挡板的配合。

继续参照图26至图29，更进一步，气密检测机构61包括气密检测架611、顶升组件612、检测模压组件613以及检测组件614。气密检测架611设于横向支架6211上，并位于两个气密传送带组件622的外侧。顶升组件612设于两个密传送带组件622之间，并位于气密检测架611的下方。检测模压组件613设于气密检测架611的上端，并与顶升组件612正对。检测组件614与检测模压组件613连通。优选的，在横梁561的正下方的两个气密传输组件622之间也设置有顶升组件612。两个气密传送带组件622传送的检测治具100先经过横梁561的正下方的顶升组件612，而后该顶升组件612顶升起检测治具100，转移装置5再转移成品至检测治具100，而后，该顶升组件612下降；两个密传送带组件622继续传送承载有成品的检测治具100经过气密性检测位623的顶升组件612的上方，该顶升组件612再顶出检测治具100，使得成品抬升，此时，检测模压组件613配合检测模具100对成品进行模压，检测组件614对模压后的成品进行检测。具体的，气密检测架611包括气密检测支撑架6111以及气密检测支撑板6112。气密检测支撑架6111设于横向支架6211上，并横跨两个气密传送带组件622，本实施例中的气密检测支撑架6111为框架。气密检测支撑板6112设于气密检测支撑架6111的上端，并与气密传送带组件622平行。顶升组件612位于气密检测支撑板6112的正下方，顶升组件612包括顶升承载架6121、顶升驱动组件6122、顶升连动组件6123以及顶升组件6124。顶升组件6124滑动连接于顶升承载架6121，顶升连动组件6123设于顶升组件6124的下端，顶升驱动组件6122作用于顶升连动组件6123，顶升连动组件6123带动顶升组件6124抬升。具体的，顶升承载架6121包括顶升底板61211、顶升上板61212以及四个顶升支柱61213。每一顶升支柱61213的两端分别垂直连接于顶升底板61211以及顶升上板61212，四个顶升支柱61213分别位于顶升底板61211的四角，顶升上板61212位于顶升底板61211的正上方，两者通过四个顶升支柱61213形成正对关系。顶升上板61212的中间部位开设有顶升口612121。顶升组件6124包括顶升滑板61241、顶升块61242以及顶升台61243。顶升滑板61241分别套设于四个顶升支柱61213，并通过四个直线轴承与四个顶升支柱61213形成滑动连接关系。顶升台61243位于顶升上板61212的上方，并与之平行。顶升块61242的数量为两个，两个顶升块61242的下端垂直设于顶升滑板61241的上表面，两个顶升块61242的上端穿过顶升口612121后与顶升台61243连接。顶升台61243的表面设置有两个治具定位柱612431，两个治具定位柱612431分别位于顶升台61243的对角，治具定位柱612431用于对检测治具100进行抬升定位，在具体应用时，检测治具100的下表面具有与治具定位柱612431相适配的定位孔。顶升连动组件6123包括顶升连动架61231以及顶升连动轮61232。顶升连动架61231设于顶升滑板61241的下表面，顶升连动轮61232转动连接于顶升连动架61231。顶升驱动组件6122包括驱动块61221、驱动连杆61222以及顶升驱动件61223。驱动块61221通过滑轨与滑块的配合滑动连接于顶升底板61211，驱动块61221面向顶升连动轮61232的一侧开设有驱动斜面612211。顶升驱动件61223的输出端通过驱动连杆61222与驱动块61221连接。顶升驱动件61223驱动驱动块61221沿着平行于顶升底板61211的方向移动，使得顶升连动轮61232于驱动斜面612211滚动，进而带动顶升滑板61241抬升，从而带动顶升台61243顶起检测治具100，检测治具100的表面开设有与成品相适配的凹槽，用于对成品进行承载，成品承载于检测治具100上，随着检测治具100一同进行抬升。本实施例中的顶升驱动件61223可采用电缸或气缸。优选的，顶升组件612还包括两个辅助顶升组件6125。两个辅助顶升组件6125分别设于顶升底板61211，并分别位于驱动块61221的相对的两侧，每一辅助顶升组件6125的顶升端分别与顶升滑板61241的下表面连接。通过两个辅助顶升组件6125同步辅助对顶升滑板61241进行顶升，以保证检测治具100的顶升的平稳，且能够在顶升之后保持住稳定的形态。本实施例中的辅助顶升组件6125可采用气缸与顶块的配合。检测模压组件613以及检测组件614分别设于气密检测支撑板6112。其中，检测模压组件613包括模压件6131、模压联动件6132以及模压驱动件6133。模压件6131位于气密检测支撑板6112与顶升台61243之间，其与顶升台61243定位承载的检测治具100正对。模压驱动件6133设于气密检测支撑板6112，其输出端穿过气密检测支撑板6112后与模压件6131连接，模压驱动件6133驱动模压件6131沿着垂直于顶升台61243的方向线性移动，进而对顶升台61243顶升的检测治具100配合对成品进行模压。模压联动件6132分别模压件6131以及气密检测支撑板6112连接，模压联动件6132用于对模压驱动件6133的驱动进行导向。本实施例中的模压驱动件6133可采用气缸，模压联动件6132可采用导杆与导套的配合。检测组件614设于气密检测支撑板6112的上表面，其与模压件6131连通。模压件6131包括模压板61311以及模压块61312。模压板61311的侧壁开设有第一检测孔613111，第一检测孔613111与检测组件614连通。模压块61312的数量多个，多个模压块61312分别设于模压板61311的表面，并分别间隔排布于模压板61311的周缘。模压块61312与成品的上端板相适配，以便于对成品的气密性检测。模压块61312上开设有第二检测孔613121，第二检测孔613121与第一检测孔613111通过模压板61311的内部管道连通。第二检测孔613121与第一检测孔613111的数量均为多个，多个第二检测孔613121与第一检测孔613111分别形成多个检测通道，本实施例中为三个检测通道。优选的，模压块61312可采用硅胶垫，使得模压时能够自动进行模压密封。气密性检测时，模压件6131下压于检测治具100承载成品上，其中，模压块61312的第二检测孔613121与成品的上端板的预留的检测孔正对贴合，检测密封垫进行密封。而后，检测组件614开始作用对成品进行密封性检测，本实施例中的检测组件614为气密检测仪。在具体检测时，检测组件614与成品之间通过第一检测孔613111以及第二检测孔613121分别形成通氧气、通氢气及出水的三个检测通道，检测组件614通入检测气体，对成品的水通道、氢通道及氧通道之间是否串气进行检测，若氢空串气泄漏量小于50sccm，氢水串气泄漏量小于20sccm，空水串气泄漏量小于20sccm，则合格，反之则不合格，优选地，检测气体采用氮气。

上仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (12)

1.一种堆叠生产设备，其特征在于，包括堆叠上料装置(1)、堆叠移送装置(2)、堆叠装置(3)以及装配固定装置(4)；所述堆叠上料装置(1)以及堆叠装置(3)分别设于所述堆叠移送装置(2)的移送路径，所述装配固定装置(4)与所述堆叠装置(3)相邻；所述堆叠上料装置(1)用于堆叠部件的上料，所述堆叠移送装置(2)移送所述堆叠部件至所述堆叠装置(3)进行堆叠，并形成堆叠组，所述装配固定装置(4)接收所述堆叠组，并对所述堆叠组进行固定，形成成品。

2.根据权利要求1所述的堆叠生产设备，其特征在于，其还包括转移装置(5)以及气密检测装置(6)；所述转移装置(5)接收所述成品并转移所述成品至所述气密测试装置(6)进行气密性测试。

3.根据权利要求2所述的堆叠生产设备，其特征在于，其还包括下料装置(7)及打标装置(8)；所述下料装置(7)接收气密性测试后的所述成品并进行下料，所述打标装置(8)对下料前的所述成品进行打标。

4.根据权利要求1-3任一所述的堆叠生产设备，其特征在于，所述堆叠上料装置(1)包括端板上料机构(11)、第一堆叠上料机构(12)以及第二堆叠上料机构(13)；所述端板上料机构(11)、第一堆叠上料机构(12)以及第二堆叠上料机构(13)分别位于所述堆叠移送装置(2)的移送路径；所述端板上料机构(11)用于上端板及下端板的上料，所述第一堆叠上料机构(12)用于第一堆叠板的上料，所述第二堆叠上料机构(13)用于第二堆叠板的上料。

5.根据权利要求4所述的堆叠生产设备，其特征在于，所述第一堆叠上料机构(12)包括储料部(121)及旋转切换部(122)；所述储料部(121)用于存储两排并列放置的所述第一堆叠板；所述旋转切换部(122)设置于所述储料部(121)的移动路径上，所述旋转切换部(122)对移动至的所述储料部(121)进行旋转切换。

6.根据权利要求1-3任一所述的堆叠生产设备，其特征在于，所述堆叠装置(3)包括堆叠承载台(31)、跟随驱动机构(32)以及压紧机构(33)；所述跟随驱动机构(32)设于所述堆叠承载台(31)，其驱动端与所述压紧机构(33)连接；所述堆叠组形成于所述堆叠承载台(31)，所述跟随驱动机构(32)驱动所述压紧机构(33)跟随所述堆叠组的堆叠高度进行移动，所述压紧机构(33)对所述堆叠组进行压紧。

7.根据权利要求6所述的堆叠装置，其特征在于，所述堆叠装置(3)还包括堆叠组转运机构(34)；所述堆叠组转运机构(34)的转运端与所述堆叠承载台(31)连接；所述堆叠组转运机构(34)带动所述堆叠承载台(31)转运至所述装配固定装置(4)的装配固定位。

8.根据权利要求7所述的堆叠装置，其特征在于，所述堆叠装置(3)还包括固定机构(35)；所述固定机构(35)设于所述堆叠承载台(31)，其固定端面向所述堆叠组；所述固定机构(35)对转运过程中的所述堆叠组进行固定。

9.根据权利要求1-3任一所述的堆叠生产设备，其特征在于，所述装配固定装置(4)包括固装承载机构(41)、固装上料机构(42)、预装机构(43)以及压装机构(44)；所述预装机构(43)以及压装机构(44)分别设于所述固装承载机构(41)，所述预装机构(43)的装配端以及所述压装机构(44)的压装端分别面向所述固装承载机构(41)的承载位；所述堆叠组承载于所述固装承载机构(41)的承载位，所述预装机构(43)接收所述固装上料机构(42)上料的固定部件，并装配所述固定部件至所述堆叠组上，所述压装机构(44)对装配所述固定部件后的所述堆叠组进行压装固定。

10.根据权利要求9所述的堆叠生产设备，其特征在于，所述堆叠装置(3)的数量为至少两个，至少两个所述堆叠装置(3)并排设置；所述装配固定装置(4)还包括装固转移机构(45)；所述装固转移机构(45)的转移端与所述固装承载机构(41)连接，所述装固转移机构(45)带动所述固装承载机构(41)于至少两个所述堆叠装置(3)之间往复运动。

11.根据权利要求2-3任一所述的堆叠生产设备，其特征在于，所述转移装置(5)包括移送基台(51)、第一移送驱动机构(52)、第二移送驱动机构(53)及夹持机构(54)；所述第一移送驱动机构(52)的移送端与所述移送基台(51)连接；所述第二移送驱动机构(53)承载于所述移送基台(51)，其移送端与所述夹持机构(54)连接；所述第一移送驱动机构(52)驱动所述移送基台(51)移动，带动所述第二移送驱动机构(53)以及夹持机构(54)同步移动，所述夹持机构(54)对所述成品进行夹持或松开。

12.根据权利要求2-3任一所述的堆叠生产设备，其特征在于，所述气密检测装置(6)包括气密检测机构(61)以及气密检测传送机构(62)；所述转移装置(5)以及所述气密检测机构(61)依次设于所述气密检测传送机构(62)的传送路径；所述气密检测传送机构(62)接收并传送所述转移装置(5)转移的所述成品，所述气密检测机构(61)对经过的所述成品进行气密性检测。

Images