CN111779050A - 一种清除装载机铲斗内粘连物料的方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种清除装载机铲斗内粘连物料的方法，配套一种装载机铲斗，装载机铲斗包括铲斗主体、刮料组件、驱动组件和控制单元；所述的刮料组件用于刮除铲斗内壁粘连的物料；所述的控制单元起到控制所述的刮料板往复运动的作用；清除装载机铲斗内粘连物料的方法的步骤依次为观察装载机铲斗内是否有余料粘连，通过控制单元控制所述的驱动组件运行、控制铲斗做倾倒物料动作；所述的驱动组件带动所述的刮料板沿所述的导轨滑动，滑动过程中所述的刮料板将所述铲斗主体内粘连的物料清扫、堆积、挤压，令粘连的物料脱离所述铲斗主体；运行所述驱动组件后控制铲斗动作；观察粘连的物料是否清除，若已清除则通过控制单元控制驱动组件停止运行。
Description
技术领域
本发明涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种清除装载机铲斗内粘连物料的方法。
背景技术
装载机是一种广泛用于公路、铁路、建筑、水电、港口、矿山等建设工程的土石方施工机械，它主要用于铲装土壤、砂石、石灰、煤炭等散状物料，也可对矿石、硬土等作轻度铲挖作业。此外还可进行推运土壤、刮平地面和牵引其他机械等作业。
铲斗是装载机主要的工作装置；装载机铲斗普遍存在装载物料时物料容易粘结在铲斗内壁的缺点；装载机铲斗在铲装粘性物料如：煤泥、黏土、原生土、淤泥、镍矿等时，会有物料粘附在铲斗内壁即斗底、侧板和斗内圆弧面的内壁上，并随着铲装作业的进行而不断粘积，特别是在斗内圆弧面上会粘积大量粘性物料，导致铲斗实际容积变小，铲斗质量增大，作业无用功增加，最终造成铲装效率降低，油耗增加；
现有技术中解决上述铲斗粘连物料问题的方案一般为人工清理或在铲斗内设置刮料组件，以上两种解决问题的方式均需要停车进行(清理不及时)，人工清理的方式过程繁琐、劳动强度大且效率低，在铲斗内设置刮料组件的方式会因刮料组件及其附件的设置影响铲斗的强度进而影响铲斗铲运性能(例如中国专利CN208167842U所公开的一种装载机铲斗：装载机铲斗包括铲斗本体和设于铲斗本体内端并沿铲斗本体宽度方向横设的刮料组件，所述刮料组件包括位于铲斗本体内的刮条和位于铲斗本体外的用于拉动刮条的操作杆，所述铲斗本体上垂直于所述刮条对称开设有两条长通孔，所述操作杆与所述刮条之间通过穿过所述长通孔的连接件连接。)。
发明内容
本申请实施例通过提供一种清除装载机铲斗内粘连物料的方法，解决现有技术中装载机铲斗运作时物料容易粘结铲斗内壁进而影响铲装效率的技术问题，实现了在不影响铲斗强度的前提下及时高效的对铲斗粘连的物料进行清除的技术效果。
本申请实施例提供了一种清除装载机铲斗内粘连物料的方法，配套一种装载机铲斗；
所述的装载机铲斗包括铲斗主体、刮料组件、驱动组件和控制单元；
所述的铲斗主体与现有技术中的装载机铲斗的结构相同，起到铲取、承载、运输、转运物料的作用；
所述的刮料组件用于刮除铲斗在作业过程中内壁粘连的物料；
所述的刮料组件沿所述的铲斗主体的长度方向往复移动进行粘连物料的铲除；
所述的刮料组件包括导轨和刮料板；
所述的导轨起到为所述的刮料组件导向的作用，其包括第一导轨和第二导轨；
所述的第一导轨固定连接在所述的铲斗主体的内壁上靠近铲齿位置，第一导轨的长度方向与所述的铲斗主体的长度方向相同；
所述的第二导轨定位在所述的铲斗主体上远离铲齿的端面上；
所述的第二导轨的轴线与所述的第一导轨的轴线空间上相互平行；
所述的刮料板与铲斗主体的内壁贴合，刮料板的厚度为5至20MM；
所述的刮料板在沿所述的导轨滑动定位，刮料板包括刮料板主体；
所述的驱动组件定位于铲斗主体外壁上靠近所述第二导轨位置，起到在不破坏铲斗主体结构强度的前提下驱动所述刮料组件运作的作用；
所述的控制单元起到控制所述的刮料板往复运动的作用；
清除装载机铲斗内粘连物料的方法的步骤如下：
(1)观察装载机铲斗内是否有余料粘连，若有则按步骤(2)进行；
(2)通过控制单元控制所述的驱动组件运行、控制装载机铲斗做倾倒物料动作；
(3)所述的驱动组件带动所述的刮料板沿所述的导轨滑动，滑动过程中所述的刮料板将所述铲斗主体内粘连的物料清扫、堆积、挤压，令粘连的物料脱离所述铲斗主体；
(4)运行所述驱动组件2至4秒后控制铲斗动作，令坐在驾驶室的操作人员能够观察到铲斗内清料情况；
(5)观察粘连的物料是否清除；
若已清除则通过控制单元控制驱动组件停止运行，令所述的刮料板停止在所述的铲斗主体一侧或回归原始位置；
若未清除则通过控制单元可控制驱动组件带动所述刮料板循环动作，直至粘连的物料被清除。
优选的所述刮料板的结构为栅格结构；
所述的步骤(3)为：所述的驱动组件带动所述的刮料板沿所述的导轨滑动，滑动过程中所述的刮料板将所述铲斗主体内粘连的物料清扫、堆积、挤压、粉碎，令粘连的物料脱离所述铲斗主体。
优选的所述刮料板的数量为两个，两个刮料板对称设置且均沿所述导轨循环滑动；
两个所述刮料板的初始位置为贴紧所述铲斗主体两侧内壁的位置；
在清料时，所述的驱动组件分别驱动两个刮料组件同时向所述铲斗主体的中心滑动进行清料后回返；
所述的步骤(5)为：
观察粘连的物料是否清除；
若已清除则通过控制单元控制驱动组件停止运行，令所述的刮料板回归原始位置；
若未清除则通过控制单元可控制驱动组件带动所述刮料板循环动作，直至粘连的物料被清除。
优选的所述装载机铲斗还包括铲斗角度检测装置；
所述的铲斗角度检测装置定位于所述的铲斗主体与油缸的铰接点处，起到检测铲斗是否在进行倒料动作的作用；
所述的铲斗角度检测装置是角度传感器；
所述的铲斗角度检测装置检测到铲斗在倒料时将信号传递给控制单元，令其控制所述刮料组件清料；
所述的步骤(2)为：控制装载机铲斗做倾倒物料动作，通过控制单元控制所述的驱动组件运行。
优选的所述装载机铲斗还包括过载保护装置；
所述的过载保护装置包括刮料浮动板、浮动板铰接组件、浮动板防尘组件、距离检测组件和弹簧；
所述的刮料浮动板的形状与所述的刮料板主体形状类似且略小于所述的刮料板主体；
所述的刮料板主体上设置有容纳所述的刮料浮动板的凹槽；
所述的浮动板铰接组件定位于所述的凹槽中心位置，浮动板铰接组件铰接轴的轴向与铲斗主体的长度方向平行；
所述的刮料浮动板通过所述的浮动板铰接组件铰接在刮料板主体上的凹槽内；所述的浮动板防尘组件成环形嵌套在刮料板主体与刮料浮动板的接缝处，起到防尘的作用的同时为所述刮料浮动板的浮动提供动作空间；
所述的距离检测组件定位于所述刮料浮动板侧壁上和/或刮料板主体的凹槽底面上，起到检测刮料浮动板远离所述的铲斗主体底面一端的侧壁与凹槽底面之间的距离的作用；
所述的弹簧分别连接所述的刮料板主体和刮料浮动板，弹簧定位于所述刮料板主体和所述刮料浮动板上靠近所述的距离检测组件的位置，为压簧，起到施加作用力使所述的刮料浮动板在常态下为倾斜状态的作用；
所述的步骤(3)为：
所述的驱动组件带动所述的刮料板沿所述的导轨滑动，滑动过程中所述的刮料板将所述铲斗主体内粘连的物料清扫、堆积、挤压，令粘连的物料脱离所述铲斗主体；
滑动过程中因物料堆积较高触发所述过载保护装置后两个所述刮料板受控回返。
优选的所述的刮料板还包括防粘组件；
所述的防粘组件包括滑动杆、滑动杆复位组件和滑动杆驱动组件；
所述的滑动杆滑动定位在所述的刮料板主体上；
所述的滑动杆驱动组件起到驱动所述的滑动杆伸长并抵触在所述的刮料浮动板上进而令刮料浮动板绕浮动板铰接组件发生转动的作用；
所述的滑动杆复位组件起到复位所述的滑动杆的作用；
在所述刮料组件开始反向移动时所述控制单元控制滑动杆单次或多次在所述刮料浮动板上施加作用力，刮料浮动板相对刮料板主体发生角度变化的过程中令粘连在刮料板上的物料脱离刮料板；
所述的步骤(3)为：
所述的驱动组件带动所述的刮料板沿所述的导轨滑动，滑动过程中所述的刮料板将所述铲斗主体内粘连的物料清扫、堆积、挤压，令粘连的物料脱离所述铲斗主体；
滑动过程中因物料堆积较高触发所述过载保护装置后两个所述刮料板受控回返，在受控回返时运行所述的防粘组件，将所述刮料板上粘连的物料清除。
优选的所述的导轨的定位方式是可拆卸的。
优选的所述控制单元包括遥控器和驱动组件控制单元；
所述的遥控器包括发射器和接收器；
所述的发射器定位于装载机驾驶室位置或为手持式发射器，便于操作人员遥控刮料组件运行；
所述的驱动组件控制单元用于控制所述的驱动组件运行；
所述的步骤(2)为：
通过所述遥控器遥控所述驱动组件控制单元控制所述的驱动组件运行，控制装载机铲斗做倾倒物料动作。
优选的所述驱动组件的动力源为电机；
所述驱动组件控制单元是电机上的电机控制器，电机控制器接收遥控器信号进而控制电机运行。
优选的所述驱动组件控制单元为控制器，控制器控制驱动组件进而控制刮料板的移动方向和移动距离；
所述刮料组件的动作循环为
刮料板从铲斗主体一端滑动至另一端或
刮料板从铲斗主体一端滑动至另一端再回归原位；
所述的遥控器控制所述控制器启停；
所述的步骤(2)为：
通过所述遥控器遥控所述控制器控制所述的驱动组件运行，控制装载机铲斗做倾倒物料动作。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明在不影响铲斗强度(不在铲斗上开洞及槽)的前提下在装载机铲斗主体上增设刮料组件对粘连在铲斗内壁的物料进行刮除；所述的驱动组件300为刮料组件的刮料动作提供动力；清除装载机铲斗内粘连物料的方法依次为观察装载机铲斗内是否有余料粘连、通过控制单元控制所述的驱动组件运行、控制装载机铲斗做倾倒物料动作；所述的驱动组件带动所述的刮料板沿所述的导轨滑动，滑动过程中所述的刮料板将所述铲斗主体内粘连的物料清扫、堆积、挤压，令粘连的物料脱离所述铲斗主体；运行所述驱动组件2至4秒后控制铲斗动作，令坐在驾驶室的操作人员能够观察到铲斗内清料情况；观察粘连的物料是否清除；若已清除则通过控制单元控制驱动组件停止运行，令所述的刮料板停止在所述的铲斗主体一侧或回归原始位置；若未清除则通过控制单元可控制驱动组件带动所述刮料板循环动作，直至粘连的物料被清除；有效解决现有技术中装载机铲斗运作时物料容易粘结铲斗内壁进而影响铲装效率的技术问题，进而实现了在不影响铲斗强度的前提下及时高效的对铲斗粘连的物料进行清除的技术效果。
附图说明
图1为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗的结构示意图；
图2为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗主体的结构示意图；
图3为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗在刮料板的数量为二时的结构示意图；
图4为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗的刮料板的结构示意图；
图5为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗栅格结构的刮料板的结构示意图；
图6为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗设置有刮料浮动板的刮料板的结构示意图；
图7为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗刮料板常态下内部构造示意图，图中D方向为铲斗主体的高度方向，C方向为铲斗主体的长度方向；
图8为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗刮料板启动触发过载保护时的内部构造示意图；
图9为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗装载有防粘连组件的结构示意图；
图10为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗图9的局部放大图，用于详细展示防粘连组件的构造；
图11为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗驱动组件第一种实施方式的结构示意图；
图12为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗驱动组件第二种实施方式的结构示意图；
图13为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗驱动组件第三种实施方式的结构示意图；
图中：
铲斗主体100；
刮料组件200：
导轨210、第一导轨211、第二导轨212、刮料板220、刮料板主体221、第一刮料板2211、第二刮料板2212、刮料板定位组件222、刮料板夹持组件2221、刮料浮动板223、浮动板铰接组件224、浮动板防尘组件225、距离检测组件226、弹簧2261、防粘组件227、滑动杆2271、滑动杆复位组件2272、滑动杆驱动组件2273；
驱动组件300；
卷扬310、卷扬驱动组件311、卷扬定位组件312、卷扬绳320、第一卷扬绳321、第二卷扬绳322、卷扬绳导向组件330、
具体实施方式
为了便于理解本发明实施例，下面将参照相关附图对本发明实施例进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
请参阅图1，为本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗的结构示意图；本申请清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗包括铲斗主体100、刮料组件200、驱动组件300和控制单元；本发明在不影响铲斗强度(不在铲斗上开洞及槽)的前提下在装载机铲斗主体100上增设刮料组件200对粘连在铲斗内壁的物料进行刮除；驱动组件300为刮料组件200的刮料动作提供动力。
实施例一
如图1所示，本申请清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗包括铲斗主体100、刮料组件200、驱动组件300和控制单元。
如图2所示，所述的铲斗主体100与现有技术中的装载机铲斗的结构相同，起到铲取、承载、运输、转运物料的作用。
所述的刮料组件200用于刮除铲斗在作业过程中内壁粘连的物料，防止铲斗上粘连物料的粘积、保证铲斗的实际容积、避免铲斗质量增大导致的铲斗作业无用功增加；所述的刮料组件200沿所述的铲斗主体100的长度方向往复移动进行粘连物料的铲除，刮料组件200包括导轨210和刮料板220。
所述的导轨210起到为所述的刮料组件200导向的作用；如图1所示，其包括第一导轨211和第二导轨212；所述的第一导轨211固定连接在所述的铲斗主体100的内壁上靠近铲齿位置，第一导轨211的长度方向与所述的铲斗主体100的长度方向相同；所述的第二导轨212定位在所述的铲斗主体100上远离铲齿的端面上；所述的第二导轨212的轴线与所述的第一导轨211的轴线空间上相互平行。
考虑到铲斗在铲运粘性物料(水分小或大颗粒物料)时不会粘连，为了不妨碍铲运非粘性物料时的正常铲运工作，优选的，所述导轨210的定位方式为可拆卸的。
所述的刮料板220的结构如图4所示，刮料板220与铲斗主体100的内壁贴合，刮料板220的厚度能够5-20MM；所述的刮料板220在沿所述的导轨110滑动定位，通过在所述的导轨210上往复滑动对铲斗内壁粘连物料进行清除；所述的刮料板220包括刮料板主体221和刮料板定位组件222；所述的刮料板主体221为板；所述的刮料板定位组件222用于定位所述的刮料板主体221，所述的刮料板定位组件222能够是刮料板夹持组件2221；所述的刮料板夹持组件2221在所述的导轨210上滑动定位并夹持所述的刮料板主体221；优选的，所述的刮料板主体221与刮料板夹持组件2221之间为可拆卸的、刮料板主体221为可更换的。
所述的驱动组件300定位于铲斗主体100外壁上靠近所述第二导轨212位置，起到在不破坏铲斗主体100结构强度的前提下驱动所述刮料组件200运作的作用；优选的，所述的驱动组件300为卷扬结构。
如图11所示，所述的驱动组件300包括卷扬310和卷扬绳320；所述的卷扬310的数量为二个，两个卷扬310均定位在铲斗主体100两侧且对称设置；所述的刮料组件200固定在所述的卷扬绳320上，卷扬绳320两端分别定位在所述的两个卷扬310上。
优选的，所述驱动组件300的结构如图12所示，其包括卷扬310和卷扬绳320，还包括卷扬绳导向组组件330；所述的卷扬310的数量为一个，卷扬310定位在所述的铲斗主体100外壁上，卷扬绳320缠绕在卷扬310上，所述的刮料组件200固定在所述的卷扬绳320上，卷扬绳导向组件330起到为所述的卷扬绳320导向的作用，卷扬310的正反转带动刮料组件200的往复滑动；进一步的，所述的卷扬310包括卷扬驱动组件311和卷扬定位组件312；所述的卷扬驱动组件311用于驱动卷扬轮的转动，所述的卷扬定位组件312用于确定所述的卷扬310的空间位置。
所述的控制单元起到控制所述的刮料组件200往复运动的作用；所述的控制单元包括遥控器和驱动组件控制单元。
所述的遥控器包括发射器和接收器，所述的发射器定位于装载机驾驶室位置或为手持式发射器，便于操作人员遥控刮料组件200运行；所述的驱动组件控制单元用于控制所述的驱动组件300运行。
优选的，所述驱动组件300的动力源为电机，所述驱动组件控制单元是电机上的电机控制器，电机控制器接收遥控器信号进而控制电机运行(正转、反转、启动、停止)。
优选的，所述的驱动组件控制单元为控制器，控制器控制驱动组件300进而控制刮料板220的移动方向和移动距离(控制刮料组件200的动作循环)，刮料组件200的动作循环为刮料板220从铲斗主体一端滑动至另一端或刮料板220从铲斗主体一端滑动至另一端再回归原位；所述的遥控器控制控制器启停优选的，所述的控制器的型号为FX2N-16MR-ES/UL。
本发明清除装载机铲斗内粘连物料的方法配套的装载机铲斗实际作用时，操作人员在发现铲斗主体100粘连有物料后，首先通过遥控器遥控驱动组件控制单元开启刮料组件200的动作循环，所述的刮料组件200受控在铲斗主体100两侧壁间往复循环滑动进行清料；(刮料组件200运行时装载机操作人员可以有选择的控制铲斗主体100开口朝下)在操作人员观察到物料被铲除后通过遥控器控制刮料板完成当次循环后立即停止，或预先在控制器中设置完成一次动作循环后刮料组件200自动停止。清除装载机铲斗内粘连物料的方法的具体步骤如下：观察装载机铲斗内是否有余料粘连，通过控制单元控制所述的驱动组件300运行、控制装载机铲斗做倾倒物料动作；所述的驱动组件300带动所述的刮料板220沿所述的导轨210滑动，滑动过程中所述的刮料板220将所述铲斗主体100内粘连的物料清扫、堆积、挤压，令粘连的物料脱离所述铲斗主体100；运行所述驱动组件200二至四秒后控制铲斗动作，令坐在驾驶室的操作人员能够观察到铲斗内清料情况；观察粘连的物料是否清除；若已清除则通过控制单元可控制驱动组件300停止运行，令所述的刮料板220停止在所述的铲斗主体100一侧或回归原始位置；若未清除则通过控制单元可控制驱动组件300带动所述刮料板220循环动作，直至粘连的物料被清除。
考虑到在刮料组件200的刮料板220受控往复滑动过程中，在刮料板220接近铲斗主体100侧壁时，因为铲除物料在刮料板220一侧的堆积，堆积的物料会逐步增加驱动组件300的负载，且随着刮料板220靠近铲斗主体100两侧侧壁，物料会受挤压(部分被挤出部分成为刮料板220继续前进的障碍)，影响驱动组件300寿命和除料效果的同时损坏刮料组件200；如图5所示，优选的，刮料板主体221的结构为栅格结构，堆积的物料受压后会被刮料板主体221破碎，进而避免负载的持续增加；在铲斗主体100开口向下时驱动刮料组件200，剔除的物料受自身重力影响自动掉落出铲斗。所述的“通过控制单元控制所述的驱动组件300运行、控制装载机铲斗做倾倒物料动作；”为“所述的驱动组件300带动所述的刮料板220沿所述的导轨滑动，滑动过程中所述的刮料板220将所述铲斗主体100内粘连的物料清扫、堆积、挤压、粉碎，令粘连的物料脱离所述铲斗主体100。”
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
解决现有技术中装载机铲斗运作时物料容易粘结铲斗内壁进而影响铲装效率的技术问题，实现了在不影响铲斗强度的前提下及时高效的对铲斗粘连的物料进行清除的技术效果。
实施例二
为了提高祛除粘连物料的效率，如图3所示，本实施例在实施例一的基础上做了如下改进：将刮料板220的数量设置为两个，两个刮料板220对称设置且均沿导轨210循环滑动；两个刮料板220分别为第一刮料板2211和第二刮料板2212，两个刮料板220的初始位置为贴紧铲斗主体100两侧内壁的位置；在清料时，所述的驱动组件300分别驱动两个刮料组件200同时向铲斗主体100中心滑动进行清料后回返；优选的，单个刮料板220滑动距离到达整个铲斗主体100长度方向的五分之二停止并回归初始位置(滑动距离能够根据实际铲取的物料的特性设定，留出铲斗主体100整体长度的五分之一不进行除料是为了防止刮料组件200过载)。所述的驱动组件300的具体结构如图13所示，包括卷扬310、卷扬绳320和卷扬绳导向组件330；所述的卷扬310为两个，两个卷扬310同轴定位且转动方向相反。
本实施例装载机铲斗实际作用时，操作人员在发现铲斗主体100粘连有物料时，首先通过遥控器遥控驱动组件300开启刮料板220动作循环，所述的两个刮料组件200受控在铲斗主体100向铲斗主体100的中心滑动，当单个刮料板220滑动距离到达整个铲斗主体100长度方向的五分之二停止并回归其初始位置。所述的“观察粘连的物料是否清除；若已清除则通过控制单元可控制驱动组件300停止运行，令所述的刮料板220停止在所述的铲斗主体100一侧或回归原始位置；若未清除则通过控制单元控制驱动组件300带动所述刮料板220循环动作，直至粘连的物料被清除。”步骤为“观察粘连的物料是否清除；若已清除则通过控制单元控制驱动组件300停止运行，令所述的刮料板220回归原始位置；若未清除则通过控制单元可控制驱动组件300带动所述刮料板220循环动作，直至粘连的物料被清除。”
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
相较实施例一，进一步增加了祛除铲斗主体100内壁粘连物料的效率。
实施例三
考虑到装载车的装载动作较频繁，操作人员频繁的遥控驱动组件300运行过于繁琐枯燥，为了简化控制流程并优化用户体验；本实施例在实施例二的基础上增设了铲斗角度检测装置；所述的铲斗角度检测装置定位于所述的铲斗主体100与油缸的铰接点处，起到检测铲斗是否在倒料的作用；铲斗角度检测装置能够是角度传感器；铲斗角度检测装置检测到铲斗在倒料时将信号传递给驱动组件控制单元，令其开启刮料组件200的一次工作循环。
所述的角度传感器优选为：型号MCJS1420A-38BC。
所述的步骤“通过控制单元控制所述的驱动组件300运行、控制装载机铲斗做倾倒物料动作；”为“控制装载机铲斗做倾倒物料动作，通过控制单元控制所述的驱动组件300运行。”
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
相较实施例二，加快了卸货过程、简化了控制流程并优化了用户体验。
实施例四
本申请实验时发现上述实施例以及现有技术中通过刮料板220清除物料的方案未包括过载保护装置，在刮除的物料堆积到一定程度后容易出现严重阻碍刮料组件200运行的现象，若不及时停止可能会导致驱动组件300的过载以及刮料组件200的损伤；采用栅格结构的刮料板220虽能解决过载问题但自身强度上受少许影响；实施例二中留有五分之一的铲斗主体100长度不进行清料同样是为了防止过载；本实施例为了实现更彻底的清料，在上述实施例的基础上增设了过载保护装置，如图6至8所示，所述的过载保护装置包括刮料浮动板223、浮动板铰接组件224、浮动板防尘组件225、距离检测组件226和弹簧2261；如图6所示，所述的刮料浮动板223的形状与所述的刮料板主体221形状类似且略小于所述的刮料板主体221；所述的刮料板主体221上设置有容纳所述的刮料浮动板223的凹槽；所述的浮动板铰接组件224定位于所述的凹槽中心位置，浮动板铰接组件224铰接轴的轴向与铲斗主体100的长度方向平行；所述的刮料浮动板223通过所述的浮动板铰接组件224铰接在刮料板主体221上的凹槽内；所述的刮料浮动板223的外表面能够与刮料板主体221的外表面共面；所述的浮动板防尘组件225成一个环形圈嵌套在刮料板主体221与刮料浮动板223的接缝处，起到防尘的作用的同时为刮料浮动板223的浮动提供动作空间，优选的，所述浮动板防尘组件225为橡胶材质；所述的距离检测组件226定位于刮料浮动板223远离所述的铲斗主体100底面一端的侧壁上和/或刮料板主体221凹槽远离所述的铲斗主体100底面一端的凹槽底面上，起到检测刮料浮动板223远离所述的铲斗主体100底面一端的侧壁与凹槽底面之间的距离的作用；所述的弹簧2261分别连接所述的刮料板主体221和刮料浮动板223，定位于刮料板主体221和刮料浮动板223上靠近所述的距离检测组件226的位置，为压簧，起到施加作用力使所述的刮料浮动板223在常态下为倾斜状态的作用。
优选的，所述的距离检测组件226为接近开关，其型号为LJ12A3-43Z/BX。
本实施例实际运作时，随着刮料板220的移动、铲除物料的堆积以及两个刮料板220之间距离的减少，铲除(与铲斗主体100分离)但未掉落出铲斗主体100的物料会因受压逐步堆高，在堆积的物料堆积高度高于浮动板铰接组件224的铰接轴后并仍受到挤压的情况下，刮料浮动板223会受来自物料的作用力克服弹簧2261弹力令刮料板主体221和刮料浮动板223之间趋近水平，当二者在距离检测组件226附近的位置到达一定值后经距离检测组件226触发驱动组件控制单元控制刮料板220不再前进、令刮料组件200开始反向移动回归初始位置。所述的步骤“所述的驱动组件300带动所述的刮料板220沿所述的导轨210滑动，滑动过程中所述的刮料板220将所述铲斗主体100内粘连的物料清扫、堆积、挤压，令粘连的物料脱离所述铲斗主体100；”为“所述的驱动组件300带动所述的刮料板220沿所述的导轨210滑动，滑动过程中所述的刮料板220将所述铲斗主体100内粘连的物料清扫、堆积、挤压，令粘连的物料脱离所述铲斗主体100；滑动过程中因物料堆积较高触发所述过载保护装置后两个所述刮料板220受控回返。”
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
进一步增加了刮料组件200的使用寿命，相较实施例二拓展了清料范围，避免了因刮料组件200过载对导轨210及刮板主体221造成的损坏。
实施例五
本申请实验时发现上述实施例中在被挤压变形(塑形)的物料在刮料组件200开始反向移动回归初始位置的过程中有一定的可能(整体或部分)粘连在刮料板220上随其一起回返，导致驱动组件300负载的增加并会影响下次清料，故本实施例在上述实施例的基础上增设了防粘组件227。
如图9或10所示，所述的防粘组件227包括滑动杆2271、滑动杆复位组件2272和滑动杆驱动组件2273；所述的滑动杆2271滑动定位在所述的刮料板主体221上，所述的滑动杆驱动组件2273起到驱动所述的滑动杆2271伸长并抵触在所述的刮料浮动板223上进而令刮料浮动板223绕浮动板铰接组件224发生转动的作用；滑动杆复位组件2272起到复位所述的滑动杆2271的作用，滑动杆复位组件2272的结构能够是拉簧。
在刮料组件200开始反向移动回归初始位置的一瞬间通过控制单元控制滑动杆2271单次或多次(低频率或高频率)在刮料浮动板223上施加作用力，刮料浮动板223相对刮料板主体221发生角度变化的过程中令粘连在刮料板220上的物料(被挤压后形成的大块物料)脱离刮料板。所述的步骤“所述的驱动组件300带动所述的刮料板220沿所述的导轨210滑动，滑动过程中所述的刮料板220将所述铲斗主体100内粘连的物料清扫、堆积、挤压，令粘连的物料脱离所述铲斗主体100；滑动过程中因物料堆积较高触发所述过载保护装置后两个所述刮料板220受控回返。”为“所述的驱动组件300带动所述的刮料板220沿所述的导轨210滑动，滑动过程中所述的刮料板220将所述铲斗主体100内粘连的物料清扫、堆积、挤压，令粘连的物料脱离所述铲斗主体100。滑动过程中因物料堆积较高触发所述过载保护装置后两个所述刮料板220受控回返，在受控回返时运行所述的防粘组件227，将所述刮料板220上粘连的物料清除。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
解决了在刮料组件200复位(回返)过程中物料的粘连，减少了驱动组件300负载，提高了清料效果。
以上所述仅为本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明精神和原则内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种清除装载机铲斗内粘连物料的方法，其特征在于，配套一种装载机铲斗；
所述的装载机铲斗包括铲斗主体、刮料组件、驱动组件和控制单元；
所述的铲斗主体与现有技术中的装载机铲斗的结构相同，起到铲取、承载、运输、转运物料的作用；
所述的刮料组件用于刮除铲斗在作业过程中内壁粘连的物料；
所述的刮料组件沿所述的铲斗主体的长度方向往复移动进行粘连物料的铲除；
所述的刮料组件包括导轨和刮料板；
所述的导轨起到为所述的刮料组件导向的作用，其包括第一导轨和第二导轨；
所述的第一导轨固定连接在所述的铲斗主体的内壁上靠近铲齿位置，第一导轨的长度方向与所述的铲斗主体的长度方向相同；
所述的第二导轨定位在所述的铲斗主体上远离铲齿的端面上；
所述的第二导轨的轴线与所述的第一导轨的轴线空间上相互平行；
所述的刮料板与铲斗主体的内壁贴合，刮料板的厚度为5至20MM；
所述的刮料板在沿所述的导轨滑动定位，刮料板包括刮料板主体；
所述的驱动组件定位于铲斗主体外壁上靠近所述第二导轨位置，起到在不破坏铲斗主体结构强度的前提下驱动所述刮料组件运作的作用；
所述的控制单元起到控制所述的刮料板往复运动的作用；
清除装载机铲斗内粘连物料的方法的步骤如下：
(1)观察装载机铲斗内是否有余料粘连，若有则按步骤(2)进行；
(2)通过控制单元控制所述的驱动组件运行、控制装载机铲斗做倾倒物料动作；
(3)所述的驱动组件带动所述的刮料板沿所述的导轨滑动，滑动过程中所述的刮料板将所述铲斗主体内粘连的物料清扫、堆积、挤压，令粘连的物料脱离所述铲斗主体；
(4)运行所述驱动组件2至4秒后控制铲斗动作，令坐在驾驶室的操作人员能够观察到铲斗内清料情况；
(5)观察粘连的物料是否清除；
若已清除则通过控制单元控制驱动组件停止运行，令所述的刮料板停止在所述的铲斗主体一侧或回归原始位置；
若未清除则通过控制单元可控制驱动组件带动所述刮料板循环动作，直至粘连的物料被清除。
2.根据权利要求1所述的清除装载机铲斗内粘连物料的方法，其特征在于，所述的刮料板的结构为栅格结构；
所述的步骤(3)为：所述的驱动组件带动所述的刮料板沿所述的导轨滑动，滑动过程中所述的刮料板将所述铲斗主体内粘连的物料清扫、堆积、挤压、粉碎，令粘连的物料脱离所述铲斗主体。
3.根据权利要求1所述的清除装载机铲斗内粘连物料的方法，其特征在于，所述的刮料板的数量为两个，两个刮料板对称设置且均沿所述导轨循环滑动；
两个所述刮料板的初始位置为贴紧所述铲斗主体两侧内壁的位置；
在清料时，所述的驱动组件分别驱动两个刮料组件同时向所述铲斗主体的中心滑动进行清料后回返；
所述的步骤(5)为：
观察粘连的物料是否清除；
若已清除则通过控制单元控制驱动组件停止运行，令所述的刮料板回归原始位置；
若未清除则通过控制单元可控制驱动组件带动所述刮料板循环动作，直至粘连的物料被清除。
4.根据权利要求1或权利要求3所述的清除装载机铲斗内粘连物料的方法，其特征在于，所述装载机铲斗还包括铲斗角度检测装置；
所述的铲斗角度检测装置定位于所述的铲斗主体与油缸的铰接点处，起到检测铲斗是否在进行倒料动作的作用；
所述的铲斗角度检测装置是角度传感器；
所述的铲斗角度检测装置检测到铲斗在倒料时将信号传递给控制单元，令其控制所述刮料组件清料；
所述的步骤(2)为：控制装载机铲斗做倾倒物料动作，通过控制单元控制所述的驱动组件运行。
5.根据权利要求1或3所述的清除装载机铲斗内粘连物料的方法，其特征在于，所述装载机铲斗还包括过载保护装置；
所述的过载保护装置包括刮料浮动板、浮动板铰接组件、浮动板防尘组件、距离检测组件和弹簧；
所述的刮料浮动板的形状与所述的刮料板主体形状类似且略小于所述的刮料板主体；
所述的刮料板主体上设置有容纳所述的刮料浮动板的凹槽；
所述的浮动板铰接组件定位于所述的凹槽中心位置，浮动板铰接组件铰接轴的轴向与铲斗主体的长度方向平行；
所述的刮料浮动板通过所述的浮动板铰接组件铰接在刮料板主体上的凹槽内；
所述的浮动板防尘组件成环形嵌套在刮料板主体与刮料浮动板的接缝处，起到防尘的作用的同时为所述刮料浮动板的浮动提供动作空间；
所述的距离检测组件定位于所述刮料浮动板侧壁上和/或刮料板主体的凹槽底面上，起到检测刮料浮动板远离所述的铲斗主体底面一端的侧壁与凹槽底面之间的距离的作用；
所述的弹簧分别连接所述的刮料板主体和刮料浮动板，弹簧定位于所述刮料板主体和所述刮料浮动板上靠近所述的距离检测组件的位置，为压簧，起到施加作用力使所述的刮料浮动板在常态下为倾斜状态的作用；
所述的步骤(3)为：
所述的驱动组件带动所述的刮料板沿所述的导轨滑动，滑动过程中所述的刮料板将所述铲斗主体内粘连的物料清扫、堆积、挤压，令粘连的物料脱离所述铲斗主体；
滑动过程中因物料堆积较高触发所述过载保护装置后两个所述刮料板受控回返。
6.根据权利要求5所述的清除装载机铲斗内粘连物料的方法，其特征在于，所述的刮料板还包括防粘组件；
所述的防粘组件包括滑动杆、滑动杆复位组件和滑动杆驱动组件；
所述的滑动杆滑动定位在所述的刮料板主体上；
所述的滑动杆驱动组件起到驱动所述的滑动杆伸长并抵触在所述的刮料浮动板上进而令刮料浮动板绕浮动板铰接组件发生转动的作用；
所述的滑动杆复位组件起到复位所述的滑动杆的作用；
在所述刮料组件开始反向移动时所述控制单元控制滑动杆单次或多次在所述刮料浮动板上施加作用力，刮料浮动板相对刮料板主体发生角度变化的过程中令粘连在刮料板上的物料脱离刮料板；
所述的步骤(3)为：
所述的驱动组件带动所述的刮料板沿所述的导轨滑动，滑动过程中所述的刮料板将所述铲斗主体内粘连的物料清扫、堆积、挤压，令粘连的物料脱离所述铲斗主体；
滑动过程中因物料堆积较高触发所述过载保护装置后两个所述刮料板受控回返，在受控回返时运行所述的防粘组件，将所述刮料板上粘连的物料清除。
7.根据权利要求1或3所述的清除装载机铲斗内粘连物料的方法，其特征在于，所述的导轨的定位方式是可拆卸的。
8.根据权利要求1所述的清除装载机铲斗内粘连物料的方法，其特征在于，所述的控制单元包括遥控器和驱动组件控制单元；
所述的遥控器包括发射器和接收器；
所述的发射器定位于装载机驾驶室位置或为手持式发射器，便于操作人员遥控刮料组件运行；
所述的驱动组件控制单元用于控制所述的驱动组件运行；
所述的步骤(2)为：
通过所述遥控器遥控所述驱动组件控制单元控制所述的驱动组件运行，控制装载机铲斗做倾倒物料动作。
9.根据权利要求8所述的清除装载机铲斗内粘连物料的方法，其特征在于，所述的驱动组件的动力源为电机；
所述驱动组件控制单元是电机上的电机控制器，电机控制器接收遥控器信号进而控制电机运行。
10.根据权利要求8所述的清除装载机铲斗内粘连物料的方法，其特征在于，所述的驱动组件控制单元为控制器，控制器控制驱动组件进而控制刮料板的移动方向和移动距离；
所述刮料组件的动作循环为
刮料板从铲斗主体一端滑动至另一端或
刮料板从铲斗主体一端滑动至另一端再回归原位；
所述的遥控器控制所述控制器启停；
所述的步骤(2)为：
通过所述遥控器遥控所述控制器控制所述的驱动组件运行，控制装载机铲斗做倾倒物料动作。
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