CN111440572A - 抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层、制备方法及压敏胶带 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层、制备方法及压敏胶带，利用接枝改性过的嵌段共聚物作为交联剂，通过与三或更高官能度的异氰酸酯、环氧固化剂共同使用，将这类接枝改性嵌段共聚物在胶水烘干交联固化的过程中交联到聚丙烯酸酯压敏胶中，提升整体的抗冲击性能。该方案使用灵活，可以根据实际应用需要即时调整配方，交联可以有效避免嵌段共聚物与聚丙烯酸酯相分离，减少失效风险。

Description

抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层、制备方法及压敏胶带

技术领域

本发明涉及抗冲击型压敏胶技术领域，具体涉及一种抗冲击聚丙烯酸酯压敏胶层、制备方法及压敏胶带。

背景技术

在结构胶领域，抗冲击性能已成为胶粘剂的一项基本性能要求，例如汽车用环氧结构胶，手机用环氧结构胶等。而环氧胶的特性是硬而脆，尽管粘接强度很高，但一旦受到急遽的外界冲击，很容易出现结构破坏。因此常常在环氧体系中加入橡胶类的增韧剂提升抗冲击性能。近年来结构胶被压敏胶大量替代，因此压敏胶也开始逐渐重视起抗冲击性能。但是常见的聚丙烯酸酯类压敏胶的抗冲击性能是经常受到诟病的，因此参照结构胶的做法，本行业的技术人员也开始将橡胶类的增韧剂引入到聚丙烯酸酯类压敏胶中。

目前强化聚丙烯酸酯压敏胶的抗冲击性能，最常见的做法是将橡胶类增韧剂直接加入到胶水中，例如使用丁苯橡胶与聚丙烯酸酯聚合物配合，添加合适的增黏树脂调整剥离强度制造抗冲击压敏胶。但这一类方案存在橡胶类与聚丙烯酸酯相分离的风险，制成的压敏胶带产品随着时间推移，橡胶类组分由于和聚丙烯酸酯组分极性差异较大，会逐渐两相分离，导致橡胶类组分从压敏胶中析出，导致产品粘结性能下降甚至失效。

另一类常见方案是将橡胶类增韧剂进行改性，利用丙烯酸酯单体与橡胶的双键反应，将丙烯酸酯接枝到橡胶侧链，以此来加强橡胶类组分与聚丙烯酸酯的相容性，减少相分离风险。但此种方案需要在接枝改性阶段设计好比例，针对不同的抗冲击性能需求，需要分别进行接枝处理，不具有良好的通用性。另有一些方案尝试直接使用过氧化物来交联含有碳碳双键的橡胶组分与聚丙烯酸酯，但由于反应需要较高温度，在压敏胶带制备过程中需要保证足够的高温时间，很难平衡生产效率与能耗，并且很容易出现交联过度导致压敏胶的粘结性能下降。

发明内容

为解决现有技术存在的不足，本发明提供了一种接枝酸酐改性嵌段共聚物用作交联剂的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层，该抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层由压敏胶水经涂布、干燥、固化而成。

本发明公开的压敏胶水，以聚丙烯酸酯类聚合物为主体，少量引入二元酸酐改性嵌段共聚物作为交联剂，可以在保留聚丙烯酸酯类压敏胶各种耐候性优势的同时，引入嵌段共聚物的抗冲击优势。与现有行业常见方案相比，酸酐改性的嵌段共聚物在使用过程中非常灵活，可以根据实际应用需求进行添加比例调整，过程简单，不需要经过繁琐的合成步骤。

使用酸酐改性的嵌段共聚物作为交联剂，通过酸酐与聚丙烯酸酯中的羟基或环氧固化剂中环氧基团的反应，将嵌段共聚物交联进聚丙烯酸酯压敏胶中，再与异氰酸酯和/或环氧固化剂共同作用，在提供良好的抗冲击性能和压敏粘接性能同时，有效解决了相分离的问题。酸酐与羟基和环氧易于反应，有效降低了胶带制备过程中的温度需求，降低能耗提升效率。

酸酐改性的嵌段共聚物目前常用在环氧结构胶中，由于其容易与环氧基团反应，使用时需即配即用。一般技术人员不太会想到将其应用在需要有一定开放时间的压敏胶水中。本发明经过多次试验，发现严格控制添加比例和添加次序，使用在线过滤工艺减少放置时间，可以有效避免这一问题。

为实现上述目的，本发明提出的技术方案具体如下。

一种抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层，由压敏胶水经涂布、干燥、固化而成，所述压敏胶水包括如下质量份组分：聚丙烯酸酯类聚合物 30-60份；接枝改性嵌段共聚物 0.3-1.2份；增黏树脂 0-50份，软化点分布在70-110℃；异氰酸酯和/或环氧固化剂 0.5-3份；含甲苯的溶剂 40-140份。

在环境温度为20±0.5℃，湿度为50±5%RH时，压敏胶水的粘稠度为200-4500mPa•s。

作为本发明的优选方案，所述聚丙烯酸酯类聚合物的玻璃化转变温度为-40至-15℃，分子量分布15-90万道尔顿，重均分子量为30-60万道尔顿，分子量分布采用标准苯乙烯校准。

更进一步地，所述聚丙烯酸酯类聚合物23℃时的剪切储能模量低于0.5MPa，其中羧基的质量百分含量0.2-0.5wt%，羟基的质量百分含量0.4-1.2wt%。

作为本发明的优选方案，所述接枝改性嵌段共聚物为马来酸酐、丙二酸酐、己二酸酐、庚二酸酐或上述酸酐为基础的二元酸酐接枝改性的SBS、SEBS、SIS聚合物，接枝率0.5-1.6%，聚苯乙烯嵌段比为13-40%，拉伸强度10-22MPa，断裂伸长率400-1200%，重均分子量2-7万道尔顿。

作为本发明的优选方案，所述增黏树脂为松香类树脂、萜烯类树脂、石油树脂中的任意一种。

作为本发明的优选方案，所述异氰酸酯为三官能度或四官能度的异氰酸酯低聚物，例如TDI或HDI与甘油或季戊四醇形成的三聚体、四聚体；所述环氧固化剂为三官能度至四官能度的环氧树脂，分子量不超过800道尔顿。两类固化剂可共同使用，也可单独使用。

作为本发明的优选方案，所述含甲苯的溶剂为单一甲苯，或甲苯与醋酸甲酯、乙酸乙酯、丁酮、环己酮中的至少一种，甲苯质量含量不低于溶剂总质量的75%。

作为本发明的优选方案，所述压敏胶水的制备方法为：当使用单一甲苯为溶剂时，将接枝改性的嵌段共聚物溶解于全部甲苯中，搅拌均匀；当使用甲苯与其他组分为溶剂时，将接枝改性的嵌段共聚物溶解于甲苯组分中，再加入其他溶剂，搅拌均匀。再依次加入增黏树脂、聚丙烯酸酯类聚合物，需在各组分完全溶解搅拌均匀后再加入下一组分，最后加入异氰酸酯和/或环氧固化剂，搅拌均匀。

本发明还公开了所述抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层的制备方法，使用逗号刮刀、挤出、微凹等涂布方式，在基材或离型膜上涂布上述压敏胶水，再经烘道干燥、固化，其中需设置一段120-130℃的高温段，持续30-55秒，确保酸酐充分反应将嵌段共聚物交联到胶体中。

本发明还公开了一种有基材或无基材结构的抗冲击型聚丙烯酸酯双面压敏胶带，包括上述抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层及与该压敏胶层贴合的离型膜层。

所述离型膜的材质优选为PET有机硅离型膜，20小时老化离型力优选为10-50 gf/25mm。

抗冲击型聚丙烯酸酯双面压敏胶带为有基材结构时，所述基材优选为PET、PI、PC、PU中的任意一种，表面能优选为36-68达因。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下。

1、以聚丙烯酸酯为主体，少量引入酸酐改性的嵌段共聚物作为交联剂，可以在保留聚丙烯酸酯类压敏胶各种耐候性优势的同时，引入嵌段共聚物的抗冲击优势。与现有行业常见方案相比，酸酐改性的嵌段共聚物在使用过程中非常灵活，可以根据实际应用需求进行添加比例调整，过程简单，不需要经过繁琐的合成步骤。

2、嵌段共聚物本身只需要少量就可以极大改善压敏胶的抗冲击性能，添加比例低可以降低相分离风险，同时通过酸酐实现交联后可以进一步强化不同相之间的结合，进一步减少相分离风险。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本发明的技术方案做进一步说明，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1。

压敏胶水组分：聚丙烯酸酯类聚合物 30份，选用的聚丙烯酸酯类聚合物玻璃化转变温度-40至-33℃，分子量分布在15-40万道尔顿，重均分子量在30-40万道尔顿之间，23℃时的剪切储能模量0.3-0.4 MPa，羧基质量百分含量0.2-0.3wt%，羟基质量百分含量0.9-1.2wt%；马来酸酐改性的SBS嵌段共聚物 1.2份，接枝率0.5-1.0%，聚苯乙烯嵌段比13-18%，拉伸强度10-12 MPa，断裂伸长率1000-1200%，重均分子量2-4万道尔顿；异氰酸酯固化剂3份，具体为L-75；甲苯40份。

压敏胶水制备：在搅拌的甲苯中加入马来酸酐改性的SBS，完全溶解后搅拌均匀，加入聚丙烯酸酯聚合物，充分溶解搅拌均匀后加入异氰酸酯固化剂L-75，搅拌均匀备用。

抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层及有基材抗冲击型聚丙烯酸酯双面压敏胶带制备如下。

首先涂布双面胶第一面：使用逗号刮刀涂布方式，在23μm厚度、双面表面能均在42-56达因之间的PET基材上涂布50 μm的上述压敏胶水，之后经过烘道加热除去溶剂并完成初步的交联固化，烘道中设定一段120-130℃，并调整涂布线速确保上述压敏胶水在这段温度区域内停留时间在30-55秒之间，得到一面贴合基材的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层。离开烘道后胶层贴合厚度50 μm、20小时老化离型力10-20gf/25mm的离型膜，获得半成品。

涂布第二面：使用逗号刮刀，在23μm厚度、20小时老化离型力25-35gf/25mm的离型膜上涂布50 μm的上述压敏胶，之后经过烘道加热除去溶剂并完成初步的交联固化，烘道中设定一段120-130℃，并调整涂布线速确保上述压敏胶水在这段温度区域内停留时间在30-55秒之间，得到一面贴合离型膜层的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层。离开烘道后胶层贴合至半成品的PET基材无胶面，再经过48℃熟化24小时处理，获得有基材的抗冲击型聚丙烯酸酯双面压敏胶带。

实施例2。

压敏胶水组分：聚丙烯酸酯类聚合物 60份，选用的聚丙烯酸酯类聚合物玻璃化转变温度-20至-15℃，分子量分布在50-90万道尔顿，重均分子量在50-60万道尔顿之间，23℃时的剪切储能模量0.4-0.5 MPa，羧基质量百分含量0.3-0.5wt%，羟基质量百分含量0.4-0.7wt%；丙二酸酐改性的SEBS嵌段共聚物 0.3份，接枝率1-1.6%，聚苯乙烯嵌段比33-40%，拉伸强度18-22 MPa，断裂伸长率400-600%，重均分子量4-7万道尔顿；增黏树脂选用松香甘油酯50份，软化点70-85℃；异氰酸酯固化剂0.5份，具体为N3300；四官能度环氧固化剂0.5份；甲苯110份，乙酸乙酯30份。

压敏胶水制备：取所有甲苯，向搅拌的甲苯中加入丙二酸酐改性的SEBS，完全溶解后加入乙酸乙酯搅拌均匀，加入松香甘油酯，待充分溶解搅拌均匀后加入聚丙烯酸酯聚合物，充分溶解搅拌均匀后依次加入异氰酸酯类固化剂N3300与四官能度环氧类固化剂，搅拌均匀备用。

抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层及无基材抗冲击型聚丙烯酸酯双面压敏胶带制备：使用逗号刮刀涂布方式，在50μm厚度、20小时老化离型力10-20gf/25mm的离型膜上涂布70μm的上述压敏胶水，之后经过烘道加热除去溶剂并完成初步的交联固化，烘道中设定一段120-130℃，并调整涂布线速确保上述压敏胶水在这段温度区域内停留时间在30-55秒之间，得到一面贴合离型膜层的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层。离开烘道后，胶层贴合厚度25μm、20小时老化离型力20-35gf/25mm的离型膜，再经过48℃熟化24小时处理，获得无基材的抗冲击型聚丙烯酸酯双面压敏胶带。

实施例3。

压敏胶水组分：聚丙烯酸酯类聚合物 45份，选用的聚丙烯酸酯类聚合物玻璃化转变温度-30至-20℃，分子量分布在30-60万道尔顿，重均分子量在40-50万道尔顿之间，23℃时的剪切储能模量0.3-0.4 MPa，羧基质量百分含量0.2-0.4wt%，羟基质量百分含量0.5-0.9wt%；己二酸酐改性的SIS嵌段共聚物 0.7份，接枝率0.6-1.3%，聚苯乙烯嵌段比23-30%，拉伸强度13-20 MPa，断裂伸长率600-1000%，重均分子量3-6万道尔顿；增黏树脂选用萜烯类树脂30份，软化点95-110℃；四官能度环氧固化剂3份；甲苯90份，丁酮20份。

压敏胶水制备：取所有甲苯，向搅拌的甲苯中加入己二酸酐改性的SIS，完全溶解后加入丁酮搅拌均匀，加入萜烯类树脂，待充分溶解搅拌均匀后加入聚丙烯酸酯聚合物，充分溶解搅拌均匀后加入四官能度环氧类固化剂，搅拌均匀备用。

抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层及有基材抗冲击型聚丙烯酸酯双面压敏胶带制备如下。

首先涂布双面胶第一面：使用挤出涂布方式，在36μm厚度、双面表面能均在48-68达因之间的PET基材上涂布90 μm的上述压敏胶水，之后经过烘道加热除去溶剂并完成初步的交联固化，烘道中设定一段120-130℃，并调整涂布线速确保上述压敏胶水在这段温度区域内停留时间在30-55秒之间，得到一面贴合基材的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层。离开烘道后胶层贴合厚度23 μm、20小时老化离型力10-20gf/25mm的离型膜，获得半成品。

涂布第二面：使用挤出涂布方式，在50μm厚度、20小时老化离型力25-35gf/25mm的离型膜上涂布90 μm的上述压敏胶水，之后经过烘道加热除去溶剂并完成初步的交联固化，烘道中设定一段120-130℃，并调整涂布线速确保上述压敏胶水在这段温度区域内停留时间在30-55秒之间，得到一面贴合离型膜层的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层。离开烘道后胶层贴合至半成品的PET基材无胶面，再经过48℃熟化24小时处理，获得有基材的抗冲击双面胶。

实施例4。

压敏胶水组分：聚丙烯酸酯类聚合物 30份，选用的聚丙烯酸酯类聚合物玻璃化转变温度-35至-25℃，分子量分布在45-75万道尔顿，重均分子量在45-55万道尔顿之间，23℃时的剪切储能模量0.35-0.45 MPa，羧基质量百分含量0.3-0.5wt%，羟基质量百分含量0.6-1.1wt%；庚二酸酐改性的SBS嵌段共聚物 0.5份，接枝率0.7-1.5%，聚苯乙烯嵌段比25-33%，拉伸强度14-18 MPa，断裂伸长率600-900%，重均分子量3-5万道尔顿；增黏树脂选用石油树脂15份，软化点80-95℃；异氰酸酯固化剂0.5份，具体为N-75；三官能度环氧固化剂2份；甲苯90份，乙酸乙酯10份，丁酮20份。

压敏胶水制备：取所有甲苯，向搅拌的甲苯中加入庚二酸酐改性的SBS，完全溶解后加入乙酸乙酯和丁酮搅拌均匀，加入石油树脂，待充分溶解搅拌均匀后加入聚丙烯酸酯聚合物，充分溶解搅拌均匀依次加入异氰酸酯类固化剂N-75与三官能度环氧类固化剂，搅拌均匀备用。

抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层及无基材抗冲击型聚丙烯酸酯双面压敏胶带制备：使用微凹涂布方式，在75μm厚度、20小时老化离型力10-20gf/25mm的离型膜上涂布30 μm的上述压敏胶水，之后经过烘道加热除去溶剂并完成初步的交联固化，烘道中设定一段120-130℃，并调整涂布线速确保上述压敏胶水在这段温度区域内停留时间在30-55秒之间，得到一面贴合离型膜层的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层。离开烘道后，胶层贴合厚度25 μm、20小时老化离型力30-50 gf/25mm的离型膜，再经过48℃熟化24小时处理，获得无基材的抗冲击型聚丙烯酸酯双面压敏胶带。

对比例1。

压敏胶水组分：聚丙烯酸酯类聚合物 30份，选用的聚丙烯酸酯类聚合物玻璃化转变温度-40至-33℃，分子量分布在15-40万道尔顿，重均分子量在30-40万道尔顿之间，23℃时的剪切储能模量0.3-0.4 MPa，羧基质量百分含量0.2-0.3wt%，羟基质量百分含量0.9-1.2wt%；异氰酸酯固化剂3份，具体为L-75；甲苯40份。

压敏胶水制备：在搅拌的甲苯中加入聚丙烯酸酯聚合物，充分溶解后搅拌均匀，加入异氰酸酯固化剂L-75，搅拌均匀备用。

有基材双面胶制备如下。

首先涂布双面胶第一面：使用逗号刮刀涂布方式，在23μm厚度、双面表面能均在42-56达因之间的PET基材上涂布50 μm的上述压敏胶水，之后经过烘道加热除去溶剂并完成初步的交联固化，烘道中设定一段120-130℃，并调整涂布线速确保上述压敏胶水在这段温度区域内停留时间在30-55秒之间，得到一面贴合基材的压敏胶层。离开烘道后，胶层贴合厚度50 μm、20小时老化离型力10-20gf/25mm的离型膜，获得半成品。

涂布第二面：使用逗号刮刀，在23μm厚度、20小时老化离型力25-35gf/25mm的离型膜上涂布50 μm的上述压敏胶水，之后经过烘道加热除去溶剂并完成初步的交联固化，烘道中设定一段120-130℃，并调整涂布线速确保上述压敏胶水在这段温度区域内停留时间在30-55秒之间，得到一面贴合离型膜层的压敏胶层。离开烘道后，胶层贴合至半成品的PET基材无胶面，再经过48℃熟化24小时处理，获得有基材的双面胶。

对比例2。

压敏胶水组分：聚丙烯酸酯类聚合物 60份，选用的聚丙烯酸酯类聚合物玻璃化转变温度-20至-15℃，分子量分布在50-90万道尔顿，重均分子量在50-60万道尔顿之间，23℃时的剪切储能模量0.4-0.5 MPa，羧基质量百分含量0.3-0.5wt%，羟基质量百分含量0.4-0.7wt%；增黏树脂选用松香甘油酯50份，软化点70-85℃；异氰酸酯固化剂0.5份，具体为N3300；四官能度环氧固化剂0.5份；甲苯110份，乙酸乙酯30份。

压敏胶水制备：取所有甲苯，向搅拌的甲苯中加入松香甘油酯，完全溶解后加入乙酸乙酯搅拌均匀，之后加入聚丙烯酸酯聚合物，充分溶解后依次加入异氰酸酯类固化剂N3300与四官能度环氧类固化剂，搅拌均匀备用。

无基材双面胶制备：使用逗号刮刀涂布方式，在50μm厚度、20小时老化离型力10-20gf/25mm的离型膜上涂布70 μm的上述压敏胶水，之后经过烘道加热除去溶剂并完成初步的交联固化，烘道中设定一段120-130℃，并调整涂布线速确保上述压敏胶水在这段温度区域内停留时间在30-55秒之间，得到一面贴合离型膜层的压敏胶层。离开烘道后，胶层贴合厚度25 μm、20小时老化离型力20-35gf/25mm的离型膜，再经过48℃熟化24小时处理，获得无基材的双面胶。

以下为实施例与对比例的性能对比：

。

摆锤冲击强度参照ISO1801993进行，具体测试过程中，首先将测试标准件用双面胶带贴合好并在23±1℃/50±5%RH环境下静置24小时，再固定到使用摆锤冲击试验机的测试卡槽中，之后释放摆锤冲击测试标准件，试验机自动计算出双面胶带的冲击吸收强度。上述剥离强度与冲击吸收强度均在23±1℃/50±5%RH环境下进行测试。

测试结果显示，加入二元酸酐接枝改性的嵌段共聚物，可以有效提升聚丙烯酸酯压敏胶的抗冲击性能。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层，由压敏胶水经涂布、干燥、固化而成，其特征在于，所述压敏胶水包括如下质量份组分：

聚丙烯酸酯类聚合物 30-60份

接枝改性嵌段共聚物 0.3-1.2份

增黏树脂 0-50份，软化点分布在70-110℃

异氰酸酯和/或环氧固化剂 0.5-3份

含甲苯的溶剂 40-140份

所述聚丙烯酸酯类聚合物的玻璃化转变温度为-40至-15℃，分子量分布15-90万道尔顿，重均分子量为30-60万道尔顿；

所述接枝改性嵌段共聚物为二元酸酐接枝改性的SBS、SEBS、SIS聚合物，接枝率0.5-1.6%，聚苯乙烯嵌段比为13-40%，拉伸强度10-22MPa，断裂伸长率400-1200%，重均分子量2-7万道尔顿。

2.根据权利要求1所述的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层，其特征在于，所述聚丙烯酸酯类聚合物23℃时的剪切储能模量低于0.5MPa，其中羧基的质量百分含量0.2-0.5wt%，羟基的质量百分含量0.4-1.2wt%。

3.根据权利要求1所述的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层，其特征在于，所述二元酸酐为马来酸酐、丙二酸酐、己二酸酐、庚二酸酐中的任意一种。

4.根据权利要求1所述的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层，其特征在于，所述增黏树脂为松香类树脂、萜烯类树脂、石油树脂中的任意一种。

5.根据权利要求1所述的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层，其特征在于，所述异氰酸酯为三官能度或四官能度的异氰酸酯低聚物；所述环氧固化剂为三官能度至四官能度的环氧树脂，分子量不超过800道尔顿。

6.根据权利要求1所述的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层，其特征在于，所述含甲苯的溶剂为单一甲苯，或甲苯与醋酸甲酯、乙酸乙酯、丁酮、环己酮中的至少一种，甲苯质量含量不低于溶剂总质量的75%。

7.根据权利要求1所述的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层，其特征在于，所述压敏胶水的制备方法为：先将接枝改性的嵌段共聚物完全溶解于甲苯中，再加入其它溶剂，搅拌均匀，再依次加入增黏树脂、聚丙烯酸酯类聚合物，需在各组分完全溶解搅拌均匀后再加入下一组分，最后加入异氰酸酯和/或环氧固化剂，搅拌均匀。

8.如权利要求1-7之一所述抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层的制备方法，其特征在于，所述干燥温度存在120-130℃的高温段，持续30-55秒。

9.一种有基材或无基材结构抗冲击型聚丙烯酸酯双面压敏胶带，包括压敏胶层及与压敏胶层贴合的离型膜层，其特征在于，所述压敏胶层为权利要求1-7之一所述的抗冲击型聚丙烯酸酯压敏胶层。