CN110641788B - 一种压缩巾的自动包装系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压缩巾的自动包装系统，属于无纺布技术领域。包括压缩巾输入装置、进料转运机械手(1)、包装输送结构(4)、底标签输出装置(3)、包装套膜装置(6)、顶标签输出装置(7)、包装热收缩装置(8)、等待平台(10)、分选装置(9)、中转转运机械手(11)、叠层装置、叠层输送结构(12)、叠层套膜装置(13)、对齐装置、叠层热收缩装置(14)、出料转运机械手(15)和出料输送结构(16)。该系统可由单个压缩巾全自动化地得到产品，自动化程度高，省时省力，生产效率高。
Description
技术领域
本发明属于无纺布技术领域，特别涉及一种压缩巾的自动包装系统。
背景技术
目前市售压缩面巾是继纸巾和湿巾之后的又一生活日用品，压缩面巾是指选用无纺布裁剪成面巾的形状然后通过压缩成型成为一定形状产品，通过压缩成型后一般体积都非常小，一块25x25cm的面巾可以压缩成约2x2x1cm的体积，这有压缩面巾只能在遇水展开后才能使用。
压缩巾可以制成圆形，包装时其上下面为圆形纸标签，通过PVC收缩膜进行包装；多个包装后的压缩巾层叠后再通过PVC收缩膜进行包装。
现有技术中通常通过两套套膜装置和两套热收缩装置（其结构与申请号为CN201710885151 .3的中国专利中的套膜装置与热收缩装置类似）对压缩巾进行单个包装，再将多个包装好的压缩巾叠层后进行包装。自动化程度不高，无法直接自动化地从压缩巾得到最终产品。
发明内容
为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种压缩巾的自动包装系统，可由单个压缩巾全自动化地得到产品，自动化程度高，省时省力，生产效率高。所述技术方案如下：
本发明实施例提供了一种压缩巾的自动包装系统，该系统包括压缩巾输入装置、进料转运机械手5、包装输送结构4、底标签输出装置3、包装套膜装置6、顶标签输出装置7、包装热收缩装置8、等待平台10、分选装置9、中转转运机械手11、叠层装置、叠层输送结构12、叠层套膜装置13、对齐装置、叠层热收缩装置14、出料转运机械手15和出料输送结构16；所述包装输送结构4沿前后向设置且其上前后间隔设有多个用于运输压缩巾17的包装支架40，所述底标签输出装置3、包装套膜装置6、顶标签输出装置7和包装热收缩装置8由前至后依次设于包装输送结构4上，所述进料转运机械手5设于底标签输出装置3与包装套膜装置6之间且位于压缩巾输入装置与包装输送结构4之间用于将压缩巾17转运至多个连续的包装支架40上；所述等待平台10位于包装输送结构4后方且其上设有蛇形输送结构；所述分选装置9设于等待平台10的输入端与包装输送结构4后端之间用于将合格品输出至等待平台10；所述叠层输送结构12位于等待平台10后方用于转运叠层支架60，其为环形结构，其输出端与输入端左右并排设置且之间设有叠层装置，其输出端与等待平台10的输出端之间设有中转转运机械手11用于将压缩巾17由等待平台10转运至于叠层输送结构12的输出端处前后并排设置的多个叠层支架60上并进行叠层，所述叠层装置将叠层后的叠层支架60由叠层输送结构12的输出端转移至输入端；所述叠层装置、叠层套膜装置13和叠层热收缩装置14由前至后依次设于叠层输送结构12上，所述对齐装置设于叠层输送结构12上且位于叠层套膜装置13的正下方；所述出料输送结构16位于叠层热收缩装置14后方；所述出料转运机械手15设于出料输送结构16与叠层输送结构12之间用于将叠层支架60上的压缩巾17转运至出料输送结构16上。
其中，本发明实施例中的压缩巾输入装置包括振动盘1和进料输送带2；所述进料输送带2的前端与振动盘1的输出端连接，其后端与包装输送结构4左右并排设置；所述进料输送带2的后端上方盖设有盖板18，所述盖板18上每间隔一个压缩巾17设置一个椭圆通孔19；所述椭圆通孔19沿前后向设置且压缩巾17能被进料转运机械手5从其取出。
其中，本发明实施例中的进料转运机械手5包括转运机架20、沿左右向设于转运机架20上的转运纵向滑轨21、滑动设于转运纵向滑轨21上的滑架22、沿前后向设于滑架22上的转运横向滑轨23、滑动设于转运横向滑轨23上的多个转运滑座24、沿竖直方向设于转运滑座24上的转运升降气缸27、多个转运滑座24之间用于同步控制相邻转运滑座24距离的菱形伸缩架25、沿前后向设于滑架22与一个转运滑座24之间的伸缩气缸26、沿左右向设于转运机架20上并用于驱动滑架22左右滑动的转运平移气缸和转运升降气缸27的伸缩杆下端的转运吸盘28；所述滑架22能由进料输送带2后端正上方运动至包装输送结构4正上方；所述菱形伸缩架25伸展时，所述转运吸盘28与包装支架40对应；所述菱形伸缩架25收缩时，所述转运吸盘28与椭圆通孔19对应。
其中，本发明实施例中的包装输送结构4包括前后向设置的链板输送带39及其前部左右两侧的升降导轨47，所述升降导轨47上下起伏设置；所述包装支架40包括垂直设于链板输送带39上的升降杆41、固定在升降杆41顶端的支撑板43、套设在升降杆41上的升降板42、升降板42上且能向上穿出支撑板43的4根包装限位杆45和升降板42左右两侧的两个滚轮46；所述支撑板43为前后向水平设置的矩形板且其中心处设有包装圆形凸台44；所述升降杆41为竖向设置的矩形杆；所述升降板42滑动设于链板输送带39与支撑板43之间且为与支撑板43配合的矩形板；4根包装限位杆45围绕包装圆形凸台44均匀分布构成前后向设置的正方形，所述包装限位杆45沿竖向设置；所述压缩巾17置于包装支架40上时，其置于包装圆形凸台44上且与包装圆形凸台44同轴，其被4根包装限位杆45环绕；所述滚轮46沿左右向设置且滚动设于对应侧的升降导轨47上；所述包装限位杆45于底标签输出装置3处伸出支撑板43，向后再逐渐收缩，于包装套膜装置6处缩至支撑板43以下，向后再逐渐伸出，于顶标签输出装置7处伸出支撑板43，向后再逐渐收缩，于包装热收缩装置8处及之后收缩至支撑板43以下。
其中，本发明实施例中的分选装置9包括视觉检测结构54、合格品高压喷头55、次品高压喷头58和次品收集结构56，所述等待平台10的输入端沿前后向设置，所述包装输送结构4的后端与等待平台10的输入端左右并排设置且其之间沿左右向斜向下设有斜面57；所述视觉检测结构54位于包装输送结构4的正上方；所述合格品高压喷头55位于视觉检测结构54后方，其沿左右向设置，其位于包装输送结构4远离斜面57的一侧；所述次品高压喷头58位于合格品高压喷头55的后方，其沿左右向设置，其位于包装输送结构4靠近斜面57的一侧；所述次品收集结构56位于包装输送结构4远离斜面57的一侧且正对次品高压喷头58用于收集从包装输送结构4上吹落的次品。
其中，本发明实施例中的等待平台10上左右并排设有用于输送压缩巾17的N＋1条顺向输送带51和N条逆向输送带52，所述顺向输送带51与逆向输送带52相间设置，N为大于等于1的整数；所述顺向输送带51由前至后输送，所述逆向输送带52由后至前输送；相邻顺向输送带51与逆向输送带52之间设有圆弧形过渡53构成蛇形输送结构，所述蛇形输送结构的前后两端分别为等待平台10的输入端与输出端。
其中，本发明实施例中的叠层支架60包括底座67及其上竖向设置的4根叠层限位杆69；所述底座67为矩形且其中心处设有叠层圆形凸台68，其置于叠层输送结构12上实现运输；4根叠层限位杆69围绕叠层圆形凸台68均匀分布构成与底座67对应的正方形；所述压缩巾17置于叠层支架60上时，底层的压缩巾17置于叠层圆形凸台68上，叠层的压缩巾17与叠层圆形凸台68同轴并被4根叠层限位杆69环绕。
其中，本发明实施例中的等待平台10的输出端沿前后向设置且与叠层输送结构12的输出端左右并排设置；所述叠层装置包括水平设置的转运平台62、沿左右向设置的档条61、输出端推板63、输入端推板64、接料齿板66和叠层输送结构12的输出端上的叠层停料顶板59；所述转运平台62设于叠层输送结构12的输出端与输入端之间且均平齐形成转运平面；所述档条61设于转运平面前侧；所述叠层停料顶板59设于转运平面相邻后方且其由相应的气缸驱动左右运动让经过的叠层支架60停止或通过；所述输出端推板63沿前后设置，其位于叠层支架60靠近等待平台10的一侧，其能由相应的气缸驱动左右运动；所述输入端推板64沿前后设置，其位于叠层支架60远离等待平台10的一侧，其能由相应的气缸驱动左右运动；所述输出端推板63配合输入端推板64将叠层输送结构12的输出端上的叠层支架60转运至叠层输送结构12的输入端；所述接料齿板66位于输出端推板63上方，其位于叠层支架60靠近等待平台10的一侧并能运动至叠层支架60的正上方，其沿前后向设置，其上沿左右向水平设有与叠层输送结构12的输出端上前后并排的多个叠层支架60配合的条形齿；所述叠层装置在叠层时，多个叠层支架60自档条61处前后并排设于叠层输送结构12的输出端上；此时，所述叠层停料顶板59动作禁止叠层支架60通过；所述输出端推板63与输入端推板64分别顶压在叠层支架60的左右两侧，所述接料齿板66伸出至叠层支架60正上方，所述条形齿位于对应的叠层支架60的叠层圆形凸台68的正上方且插入4根叠层限位杆69围绕的空间内；所述中转转运机械手11将等待平台10的输出端上的多个压缩巾17转运至接料齿板66对应的条形齿上，多次转运实现叠层；叠层完成后，所述接料齿板66收缩，所述压缩巾17落至叠层支架60上，所述输出端推板63与输入端推板64配合将叠层有压缩巾17的叠层支架60推顶至叠层输送结构12的输入端上。
其中，本发明实施例中的对齐装置包括由前至后依次设于叠层输送结构12上的前套膜停料顶板70、对齐模72和后套膜停料顶板73，所述对齐模72位于叠层套膜装置13的正下方且由叠层输送结构12左右两侧并能相对运动的两个对齐半模构成，所述对齐半模的内侧沿竖直方向设有与压缩巾17配合的圆弧形槽和与叠层限位杆69配合的条形槽；所述后套膜停料顶板73由相应的气缸驱动左右运动，其伸出时，一个叠层支架60的后侧顶靠在后套膜停料顶板73上并位于叠层热收缩装置14的正下方进行对齐与套膜，其收缩时，所述叠层支架60通过；所述前套膜停料顶板70由相应的气缸驱动左右运动让经过的叠层支架60停止或通过；所述对齐半模由相应的气缸驱动左右运动，其伸出时，将叠层支架60上的多个压缩巾17上下对齐，其收缩时，所述叠层支架60通过。
优选地，本发明实施例中的顶标签输出装置7与包装热收缩装置8之间由前至后依次设有能竖向运动的圆形压板79和包装压膜板77，所述圆形压板79和包装压膜板77均位于包装输送结构4正上方；所述叠层套膜装置13与叠层热收缩装置14之间设有能竖向运动的叠层压膜板，所述叠层压膜板位于叠层输送结构12的正上方；所述包装压膜板77与叠层压膜板均沿前后向设置且其前端向上翘起。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例提供了一种压缩巾的自动包装系统，可由单个压缩巾全自动化地得到产品，自动化程度高，省时省力，生产效率高。
附图说明
图1是本发明实施例提供的压缩巾的自动包装系统的结构示意图；
图2是进料输送带后端的结构示意图；
图3是进料转运机械手的结构示意图；
图4是底标签输出装置的结构示意图；
图5是支撑杆、标签和挡片组合的结构示意图；
图6是包装输送结构的结构示意图；
图7是包装支架空置时的结构示意图；
图8是包装支架上有底标签时的结构示意图；
图9是包装支架上有压缩巾时的结构示意图；
图10是包装支架套膜后的结构示意图；
图11是包装支架有顶标签的结构示意图；
图12是等待平台的结构示意图；
图13是分选装置的结构示意图；
图14是叠层装置的结构示意图；
图15是叠层装置的侧视图；
图16是接料齿板的结构示意图；
图17是对齐装置的结构示意图；
图18是对齐半模的结构示意图；
图19是叠层支架套膜后的结构示意图；
图20是圆形压板的结构示意图；
图21是包装压膜板的结构示意图；
图22是出料转运机械手的结构示意图。
图中：1振动盘、2进料输送带、3 底标签输出装置、4包装输送结构、5进料转运机械手、6包装套膜装置、7顶标签输出装置、8包装热收缩装置、9分选装置、10等待平台、11中转转运机械手、12叠层输送结构、13叠层套膜装置、14叠层热收缩装置、15出料转运机械手、16出料输送结构、17压缩巾、18盖板、19椭圆通孔、20转运机架、21转运纵向滑轨、22滑架、23转运横向滑轨、24转运滑座、25菱形伸缩架、26伸缩气缸、27转运升降气缸、28转运吸盘、29标签机架、30支撑杆、31标签、32挡片、33标签纵向滑轨、34滑动顶板、35翻转架、36标签升降气缸、37标签吸盘、38翻转气缸、39链板输送带、40包装支架、41升降杆、42升降板、43支撑板、44包装圆形凸台、45包装限位杆、46滚轮、47升降导轨、48侧板、49包装膜、50等待机架、51顺向输送带、52逆向输送带、53圆弧形过渡、54视觉检测结构、55合格品高压喷头、56次品收集结构、57斜面、58次品高压喷头、59叠层停料顶板、60叠层支架、61档条、62转运平台、63输出端推板、64输入端推板、65接料气缸、66接料齿板、67底座、68叠层圆形凸台、69叠层限位杆、70前套膜停料顶板、71对齐气缸、72对齐模、73后套膜停料顶板、74出料停料顶板、75压膜支架、76升降架、77包装压膜板、78偏心轮、79圆形压板、80出料机架、81出料横向滑轨、82出料滑座、83出料升降气缸、84出料吸盘。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
参见图1-22，本发明实施例提供了一种压缩巾的自动包装系统，该系统包括压缩巾输入装置、进料转运机械手5、包装输送结构4、底标签输出装置3、包装套膜装置6、顶标签输出装置7、包装热收缩装置8、等待平台10、分选装置9、中转转运机械手11、叠层装置、叠层输送结构12、叠层套膜装置13、对齐装置、叠层热收缩装置14、出料转运机械手15和出料输送结构16等。包装输送结构4沿前后向设置（水平）且其上前后间隔设有多个用于运输压缩巾17的包装支架40。底标签输出装置3、包装套膜装置6、顶标签输出装置7和包装热收缩装置8由前至后依次设于包装输送结构4上用于得到单个包装压缩巾。进料转运机械手5设于底标签输出装置3与包装套膜装置6之间且位于压缩巾输入装置（进料输送带2）与包装输送结构4之间用于将压缩巾17转运至多个连续的包装支架40上。等待平台10位于包装输送结构4后方且其上设有蛇形输送结构用于让单个包装好的压缩巾等待叠放。分选装置9设于等待平台10的输入端与包装输送结构4后端之间用于将合格品输出至等待平台10，将次品（一侧或两侧无标签，包膜不行等）输出至次品收集结构56。叠层输送结构12位于等待平台10后方用于转运叠层支架60，其水平设置，其为环形结构（实现叠层支架60的循环利用），其输出端（前部）与输入端（前部）左右并排设置且之间设有叠层装置，其输出端与等待平台10的输出端之间设有中转转运机械手11用于将压缩巾17由等待平台10的输出端转运至于叠层输送结构12的输出端（叠层装置）处前后并排设置的多个叠层支架60上并进行叠层，叠层装置再将叠层后的叠层支架60由叠层输送结构12的输出端转移至叠层输送结构12的输入端。叠层装置、叠层套膜装置13和叠层热收缩装置14由前至后依次设于叠层输送结构12上用于将单个包装后的压缩巾进行叠层。对齐装置设于叠层输送结构12上且位于叠层套膜装置13的正下方用于将叠层的压缩巾上下对齐后再套膜。出料输送结构16位于叠层热收缩装置14后方，本实施例可以为沿前后向设置的传送带。出料转运机械手15设于出料输送结构16与叠层输送结构12之间用于将叠层支架60上的压缩巾17转运至出料输送结构16上。
其中，参见图1和2，本发明实施例中的压缩巾输入装置包括振动盘1和进料输送带2等；进料输送带2的前端与振动盘1的输出端连接，其后端（封闭）与包装输送结构4左右并排设置（水平设置，与包装输送结构4的高度差不多，最好位于底标签输出装置3的另一侧）。进料输送带2的后端上方盖设有盖板18，盖板18上每间隔一个压缩巾17设置一个椭圆通孔19（短轴的长度大于压缩巾17的直径，与对应的压缩巾17同心设置）。椭圆通孔19沿前后向设置且仅不相邻的压缩巾17能被进料转运机械手5从其取出。本实施例中，未包装的压缩巾17表面毛糙，机械手吸取时容易出现粘带，而本专利不会出现。
其中，参见图3，本发明实施例中的进料转运机械手5包括转运机架20（门型框架式结构）、沿左右向设于转运机架20上的转运纵向滑轨21、左右向滑动（通过滑座）设于转运纵向滑轨21上的滑架22、沿前后向设于滑架22上的转运横向滑轨23、前后向滑动设于转运横向滑轨23上的多个（具体可以为6个）转运滑座24、沿竖直方向设于（缸体顶端固定）转运滑座24上的转运升降气缸27、多个转运滑座24之间用于同步控制相邻转运滑座24距离的菱形伸缩架25（交叉转接处与一个转运滑座24转动连接）、沿前后向设于滑架22与一个转运滑座24之间的伸缩气缸26（转运横向滑轨23一端可设置限位块，也可以设于两个转运滑座24之间）、沿左右向设于转运机架20上并用于驱动滑架22左右滑动的转运平移气缸（图未示，缸体固定在转运机架20上，伸缩杆的端部与滑架22左侧或右侧铰接）和转运升降气缸27的伸缩杆下端的转运吸盘28（通过管路与气泵连接，后同）等。滑架22能由进料输送带2后端正上方运动（由转运平移气缸驱动）至包装输送结构4正上方；菱形伸缩架25伸展时（由伸缩气缸26驱动），转运吸盘28（6个）与包装支架40（6个连续）对应。菱形伸缩架25收缩时（由伸缩气缸26驱动），转运吸盘28与椭圆通孔19对应。通过转运升降气缸27的动作实现转运吸盘28的上下动作，将压缩巾17由椭圆通孔19中取出，也能放入包装支架40中。进一步地，中转转运机械手11的结构与进料转运机械手5的结构基本一致，将等待平台10的输出端的多个压缩巾17通过中转吸盘吸取（此时，位于等待平台10的输出端的正上方，菱形伸缩架收缩），中转升降气缸上升，中转平移气缸动作至叠层输送结构12的输出端的正上方，中转升降气缸下降，菱形伸缩架展开使中转吸盘位于叠层装置上的叠层支架60的正上方，中转吸盘将压缩巾17放下实现压缩巾17的转移。
参见图4、5和8，本发明实施例中的底标签输出装置3包括标签机架29、沿左右向设于标签机架29上的多个标签供应结构、沿前后向转动设于标签机架29上的翻转架35、沿左右向设于翻转架35上的多个（如3个，对应3个连续的包装支架40）标签升降气缸36、标签升降气缸36的伸缩杆端部的标签吸盘和驱动翻转架35旋转90°的翻转气缸38等，多个标签供应结构前后并排设置且位于同一水平面上，多个标签升降气缸36前后并排设置且与多个标签供应结构位于同一水平面上，相邻两个标签升降气缸36之间的距离与相邻两个包装支架40之间的距离相等。标签供应结构包括四根呈正方形排布的支撑杆30，支撑杆30沿左右向固定在标签机架29，，其靠近包装输送结构4的一端上设有挡片32（弹性薄金属片，仅顶靠在标签31的外缘，防止标签31掉落，而通过标签吸盘37可吸出）。标签31左右层叠置于4根支撑杆30围成的空间内（构成的正方形的对角线长度稍大于标签31的直径），其一侧（左侧或右侧）顶靠在挡片32上。标签机架29上且位于标签供应结构的正下方沿左右向设有标签纵向滑轨33，标签纵向滑轨33上滑动设有滑动顶板34顶靠在层叠标签31的另一侧，滑动顶板34与标签机架29之间设有使滑动顶板34向挡片32运动的弹性部件（如橡皮筋）。标签升降气缸36的缸体固定在翻转架35上，标签吸盘37位于翻转架35靠近标签供应结构一侧。翻转气缸38的缸体设于标签机架29上，其伸缩杆通过连接件（如偏心轮或摆杆等）与翻转架35的转轴铰接。其过程为：翻转架35水平，标签升降气缸36伸出通过标签吸盘37从标签供应结构中吸取一片标签31，标签升降气缸36再收缩，翻转气缸38使翻转架35竖直，标签升降气缸36伸出（此时位于一个包装支架40的正上方），标签吸盘37将标签31放下至包装支架40上（置于包装圆形凸台44上，位于4根包装限位杆45之间，与包装圆形凸台44同轴）。进一步地，顶标签输出装置7与底标签输出装置3相同。
其中，参见图6-11，本发明实施例中的包装输送结构4包括前后向设置的链板输送带39及其前部左右两侧的升降导轨47,升降导轨47上下起伏设置。包装支架40包括垂直设于链板输送带39上的升降杆41、固定在升降杆41顶端的支撑板43（水平设置，仅针对位于链板输送带39的包装支架40来说，后同）、套设在升降杆41上的升降板42、升降板42上且能向上穿出支撑板43的4根包装限位杆45和升降板42左右两侧（中部）的两个滚轮46等。支撑板43为前后向水平设置的矩形板且其中心处设有包装圆形凸台44（便于包装膜39收缩，其大小与高度根据包装膜39的收缩情况进行设计）。升降杆41为竖向设置的矩形杆（相应地，升降板42上设有与矩形杆配合的矩形孔）。升降板42滑动（沿升降杆41上下滑动）设于链板输送带39与支撑板43之间且为与支撑板43配合的矩形板。具体地，升降板42和支撑板43为大小一致且配合的正方形板，链板输送带39上侧的包装支架40的支撑板43位于同一水平面上，所有支撑板43的前侧或后侧（均位于同侧）沿前后向设有侧板48，侧板48的另一端与相邻的支撑板43相邻与支持板43构成水平的输送面。4根包装限位杆45围绕包装圆形凸台44均匀分布构成前后向设置的正方形（围绕包装圆形凸台44对称设置），包装限位杆45沿竖向设置，其顶部可设置引导斜面（由上至下向内倾斜）。压缩巾17置于包装支架40上时，其置于包装圆形凸台44上且与包装圆形凸台44同轴，其被4根包装限位杆45环绕，压缩巾17与包装限位杆45之间的距离最好为1-2mm（同时对角线的长度较包装膜39的直径大），既便于套膜，也可防止压缩巾17无法对中。滚轮46沿左右向设置且滚动设于对应侧的升降导轨47上，其下侧最好向下凸出升降板42的下侧。包装限位杆45于底标签输出装置3处伸出支撑板43（以保证标签对中和防止输送过程中掉落），向后再逐渐收缩（升降导轨47下降），于包装套膜装置6处缩至支撑板43以下（防止包装膜39套在包装限位杆45上），向后再逐渐伸出（升降导轨47上升），于顶标签输出装置7处伸出支撑板43（以保证标签对中和防止输送过程中掉落），向后再逐渐收缩，于包装热收缩装置8处及之后收缩至支撑板43以下（无升降导轨47，避免包装膜39粘接在包装限位杆45上）。
其中，本实施例中的包装套膜装置6、包装热收缩装置8、叠层套膜装置13和叠层热收缩装置14均为常见结构，为本领域的计算人员所熟知。包装套膜装置6和叠层套膜装置13将一定长度的包装膜39（PVC环套）沿竖直方向套设在压缩巾17外。包装热收缩装置8和叠层热收缩装置14通过加热使包装膜39收缩实现包装。
其中，参见图13，本发明实施例中的分选装置9包括视觉检测结构54、合格品高压喷头55、次品高压喷头58和次品收集结构56等，等待平台10的输入端沿前后向设置，包装输送结构4的后端与等待平台10的输入端左右并排设置且其之间沿左右向斜向下设有斜面57（包装输送结构4比等待平台10的输入端高）。视觉检测结构54位于包装输送结构4的正上方以进行视觉检测。合格品高压喷头55位于视觉检测结构54后方（同时位于斜面57对侧，等待平台10的输入端上且位于合格品高压喷头55对侧可设置防掉落挡板），其沿左右向设置，其位于包装输送结构4远离斜面57的一侧，其可以吹出高速气流将包装输送结构4上的压缩巾17吹落至斜面57上。次品高压喷头58位于合格品高压喷头55的后方，其沿左右向设置，其位于包装输送结构4靠近斜面57的一侧，其可以吹出高速气流将包装输送结构4上的压缩巾17吹落至次品收集结构56上。次品收集结构56（具体可以为滑槽与纸箱组合，滑槽设于次品高压喷头58对侧，纸箱位于滑槽正下方）位于包装输送结构4远离斜面57的一侧且正对次品高压喷头58用于收集从包装输送结构4上吹落的次品。
其中，参见图12，本发明实施例中的等待平台10上左右并排设有用于输送压缩巾17的N＋1条顺向输送带51和N条逆向输送带52，顺向输送带51和逆向输送带52设于等待机架50上，等待机架50上设有与顺向输送带51、逆向输送带52和圆弧形过渡53配合的条形槽（供压缩巾17运动）。顺向输送带51与逆向输送带52相间设置，N为大于等于1的整数（本实施例为2）。顺向输送带51由前至后输送（可由同一电机驱动），逆向输送带52由后至前输送（可由同另一电机驱动）。相邻顺向输送带51与逆向输送带52之间设有圆弧形过渡53构成蛇形输送结构以在有限空间形成长的输送通道，蛇形输送结构的前后两端分别为等待平台10的输入端与输出端。
其中，参见图14、15和19，本发明实施例中的叠层支架60包括底座67（其宽度与叠层输送结构12对饮以便于输送）及其上竖向设置的4根叠层限位杆69；底座67为矩形（具体为正方形）且其中心处设有叠层圆形凸台68（便于包装膜收缩，其大小与高度根据包装膜39的收缩情况进行设计），其置于叠层输送结构12上实现运输。4根叠层限位杆69围绕叠层圆形凸台68均匀分布构成与底座67对应的正方形；压缩巾17置于叠层支架60上时，底层的压缩巾17置于叠层圆形凸台68上，叠层的压缩巾17与叠层圆形凸台68同轴并被4根叠层限位杆69环绕（压缩巾17与叠层限位杆69之间的距离最好为1-2mm（同时对角线的长度较包装膜的直径大））。
其中，参见图14-16，本发明实施例中的等待平台10的输出端沿前后向设置且与叠层输送结构12的输出端左右并排设置；等待平台10的输出端和叠层输送结构12的输入端分别位于叠层输送结构12的输出端的左右两侧。叠层装置包括水平设置的转运平台62（左右向的宽度可以为5-15cm）、沿左右向设置的档条61、输出端推板63、输入端推板64、接料齿板66和叠层输送结构12的输出端上的叠层停料顶板59（具体为前后向设置的条形板）等。转运平台62（表面光滑）设于叠层输送结构12的输出端与输入端之间且转运平台62、叠层输送结构12的输出端与输入端均平齐形成转运平面。档条61设于转运平面前侧，其左右两端分别位于叠层输送结构12的输出端与输入端的前端相邻上方。叠层停料顶板59设于转运平面相邻后方且其由相应的气缸驱动左右运动让经过的叠层支架60停止（叠层支架60的另一侧顶靠在叠层输送结构12左侧或右侧的护板上）或通过。输出端推板63沿前后设置，其位于转运平面相邻上方，其位于档条61相邻后侧，其位于叠层支架60靠近等待平台10的一侧，其能由相应的气缸驱动左右运动。输入端推板64沿前后设置，其位于转运平面相邻上方，其位于档条61相邻后侧，其位于叠层支架60远离等待平台10的一侧，其能由相应的气缸驱动左右运动。输出端推板63配合输入端推板64将叠层输送结构12的输出端上的叠层支架60转运至叠层输送结构12的输入端。接料齿板66位于输出端推板63上方，其位于叠层支架60靠近等待平台10的一侧并能运动（由接料气缸65驱动左右运动）至叠层支架60的正上方，其沿前后向设置，其上沿左右向水平设有与叠层输送结构12的输出端上前后并排的多个（如6个）叠层支架60配合的条形齿（矩形齿）。叠层装置在叠层时，多个（如6个，与中转转运机械手11上的吸盘对应）叠层支架60自档条61处前后并排设于叠层输送结构12的输出端上；此时，叠层停料顶板59动作禁止叠层支架60通过进入转运平面。输出端推板63与输入端推板64分别顶压在6个叠层支架60的左右两侧，接料齿板66伸出至叠层支架60正上方，条形齿位于对应的叠层支架60的叠层圆形凸台68的正上方且插入4根叠层限位杆69围绕的空间内（其前后前侧各两根叠层限位杆69）。中转转运机械手11将等待平台10的输出端上的多个（6个）压缩巾17转运至接料齿板66对应的条形齿上，多次（如4-6次）转运实现叠层。叠层完成后，接料齿板66收缩，压缩巾17落至（由叠层限位杆69顶掉）叠层支架60上，输出端推板63与输入端推板64配合将叠层有压缩巾17的叠层支架60推顶至叠层输送结构12的输入端上。输出端推板63回位，叠层停料顶板59放6个叠层支架60通过，输入端推板64伸出将叠层支架60夹紧，接料齿板66伸出。依次类推实现不断的叠层。
其中，参见图14-16，本发明实施例中的叠层输送结构12的位于叠层装置、叠层套膜装置13、叠层热收缩装置14和出料转运机械手15的部分沿前后向设置。本发明实施例中的对齐装置包括由前至后依次设于叠层输送结构12上的前套膜停料顶板70、对齐模72和后套膜停料顶板73等，对齐模72位于叠层套膜装置13的正下方且由叠层输送结构12左右两侧并能相对运动的两个对齐半模构成，对齐半模的内侧沿竖直方向设有与压缩巾17配合的圆弧形槽（半圆）和与叠层限位杆69配合的条形槽（两根）。后套膜停料顶板73（L形板）由相应的气缸驱动左右运动，其伸出时，一个叠层支架60的后侧顶靠在后套膜停料顶板73上并位于叠层热收缩装置14的正下方进行对齐与套膜，其收缩时，叠层支架60通过。前套膜停料顶板70（前后向设置的矩形板）由相应的气缸驱动左右运动让经过的叠层支架60停止（位于正在套膜的叠层支架60的相邻前方）或通过。对齐半模由相应的气缸（对齐气缸71）驱动左右运动，其伸出时，将叠层支架60上的多个压缩巾17上下对齐，其收缩时，叠层支架60通过。
其中，参见图22，本发明实施例中的出料转运机械手15包括沿左右向设置的出料机架80（门型框架式结构）、沿左右向设于出料机架80上的出料横向滑轨81、滑动设于出料横向滑轨81上的出料滑座82（由气缸驱动左右滑动）、沿竖直方向设于出料滑座82上的出料升降气缸83、出料升降气缸83的伸缩杆底端的出料吸盘84和叠层输送结构12上的出料停料板74等。出料滑座82可由叠层输送结构12的正上方运动至出料输送结构16的正上方，出料停料板74（前后向设置的条形板，位于出料机架80相邻后方）能由相应的气缸驱动左右运动，其伸出时，叠层支架60停止并位于出料滑座82（运动至叠层输送结构12）的正下方，其收缩时，叠层支架60（其上无压缩巾17）通过。
优选地，本发明实施例中的顶标签输出装置7与包装热收缩装置8之间由前至后依次设有能竖向运动的圆形压板79（由相应的气缸驱动，将标签顶压在压缩巾17表面，其为圆形，较压缩巾17小）和包装压膜板77（由相应的气缸或电机驱动，将包装膜39落到包装支架40上），圆形压板79和包装压膜板77均位于包装输送结构4正上方。叠层套膜装置13与叠层热收缩装置14之间设有能竖向运动的叠层压膜板（由相应的气缸或电机驱动，将包装膜落到叠层支架60上），叠层压膜板位于叠层输送结构12的正上方；包装压膜板77与叠层压膜板均沿前后向设置且其前端向上翘起。具体地，包装压膜板77设于升降架76的底部，升降架76沿竖直方向滑动设于压膜支架75上，压膜支架75设于包装输送结构4的左侧或右侧，升降架76的顶部与偏心轮78铰接（通过条形孔），偏心轮78转动设于电机上，电机沿左右向设于压膜支架75上。通过电机的旋转能驱动包装压膜板77不停地上下运动（与叠层输送结构12配合）。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种压缩巾的自动包装系统，其特征在于，包括压缩巾输入装置、进料转运机械手(5)、包装输送结构(4)、底标签输出装置(3)、包装套膜装置(6)、顶标签输出装置(7)、包装热收缩装置(8)、等待平台(10)、分选装置(9)、中转转运机械手(11)、叠层装置、叠层输送结构(12)、叠层套膜装置(13)、对齐装置、叠层热收缩装置(14)、出料转运机械手(15)和出料输送结构(16)；
所述包装输送结构(4)沿前后向设置且其上前后间隔设有多个用于运输压缩巾(17)的包装支架(40)，所述底标签输出装置(3)、包装套膜装置(6)、顶标签输出装置(7)和包装热收缩装置(8)由前至后依次设于包装输送结构(4)上，所述进料转运机械手(5)设于底标签输出装置(3)与包装套膜装置(6)之间且位于压缩巾输入装置与包装输送结构(4)之间用于将压缩巾(17)转运至多个连续的包装支架(40)上；
所述等待平台(10)位于包装输送结构(4)后方且其上设有蛇形输送结构；
所述分选装置(9)设于等待平台(10)的输入端与包装输送结构(4)后端之间用于将合格品输出至等待平台(10)；
所述叠层输送结构(12)位于等待平台(10)后方用于转运叠层支架(60)，其为环形结构，其输出端与输入端左右并排设置且之间设有叠层装置，其输出端与等待平台(10)的输出端之间设有中转转运机械手(11)用于将压缩巾(17)由等待平台(10)转运至于叠层输送结构(12)的输出端处前后并排设置的多个叠层支架(60)上并进行叠层，所述叠层装置将叠层后的叠层支架(60)由叠层输送结构(12)的输出端转移至输入端；
所述叠层装置、叠层套膜装置(13)和叠层热收缩装置(14)由前至后依次设于叠层输送结构(12)上，所述对齐装置设于叠层输送结构(12)上且位于叠层套膜装置(13)的正下方；
所述出料输送结构(16)位于叠层热收缩装置(14)后方；
所述出料转运机械手(15)设于出料输送结构(16)与叠层输送结构(12)之间用于将叠层支架(60)上的压缩巾(17)转运至出料输送结构(16)上。
2.根据权利要求1所述的压缩巾的自动包装系统，其特征在于，所述压缩巾输入装置包括振动盘(1)和进料输送带(2)；所述进料输送带(2)的前端与振动盘(1)的输出端连接，其后端与包装输送结构(4)左右并排设置；所述进料输送带(2)的后端上方盖设有盖板(18)，所述盖板(18)上每间隔一个压缩巾(17)设置一个椭圆通孔(19)；所述椭圆通孔(19)沿前后向设置且压缩巾(17)能被进料转运机械手(5)从其取出。
3.根据权利要求2所述的压缩巾的自动包装系统，其特征在于，所述进料转运机械手(5)包括转运机架(20)、沿左右向设于转运机架(20)上的转运纵向滑轨(21)、滑动设于转运纵向滑轨(21)上的滑架(22)、沿前后向设于滑架(22)上的转运横向滑轨(23)、滑动设于转运横向滑轨(23)上的多个转运滑座(24)、沿竖直方向设于转运滑座(24)上的转运升降气缸(27)、多个转运滑座(24)之间用于同步控制相邻转运滑座(24)距离的菱形伸缩架(25)、沿前后向设于滑架(22)与一个转运滑座(24)之间的伸缩气缸(26)、沿左右向设于转运机架(20)上并用于驱动滑架(22)左右滑动的转运平移气缸和转运升降气缸(27)的伸缩杆下端的转运吸盘(28)；所述滑架(22)能由进料输送带(2)后端正上方运动至包装输送结构(4)正上方；所述菱形伸缩架(25)伸展时，所述转运吸盘(28)与包装支架(40)对应；所述菱形伸缩架(25)收缩时，所述转运吸盘(28)与椭圆通孔(19)对应。
4.根据权利要求3所述的压缩巾的自动包装系统，其特征在于，所述包装输送结构(4)包括前后向设置的链板输送带(39)及其前部左右两侧的升降导轨(47)，所述升降导轨(47)上下起伏设置；所述包装支架(40)包括垂直设于链板输送带(39)上的升降杆(41)、固定在升降杆(41)顶端的支撑板(43)、套设在升降杆(41)上的升降板(42)、升降板(42)上且能向上穿出支撑板(43)的4根包装限位杆(45)和升降板(42)左右两侧的两个滚轮(46)；所述支撑板(43)为前后向水平设置的矩形板且其中心处设有包装圆形凸台(44)；所述升降杆(41)为竖向设置的矩形杆；所述升降板(42)滑动设于链板输送带(39)与支撑板(43)之间且为与支撑板(43)配合的矩形板；4根包装限位杆(45)围绕包装圆形凸台(44)均匀分布构成前后向设置的正方形，所述包装限位杆(45)沿竖向设置；所述压缩巾(17)置于包装支架(40)上时，其置于包装圆形凸台(44)上且与包装圆形凸台(44)同轴，其被4根包装限位杆(45)环绕；所述滚轮(46)沿左右向设置且滚动设于对应侧的升降导轨(47)上；所述包装限位杆(45)于底标签输出装置(3)处伸出支撑板(43)，向后再逐渐收缩，于包装套膜装置(6)处缩至支撑板(43)以下，向后再逐渐伸出，于顶标签输出装置(7)处伸出支撑板(43)，向后再逐渐收缩，于包装热收缩装置(8)处及之后收缩至支撑板(43)以下。
5.根据权利要求1所述的压缩巾的自动包装系统，其特征在于，所述分选装置(9)包括视觉检测结构(54)、合格品高压喷头(55)、次品高压喷头(58)和次品收集结构(56)，所述等待平台(10)的输入端沿前后向设置，所述包装输送结构(4)的后端与等待平台(10)的输入端左右并排设置且其之间沿左右向斜向下设有斜面(57)；所述视觉检测结构(54)位于包装输送结构(4)的正上方；所述合格品高压喷头(55)位于视觉检测结构(54)后方，其沿左右向设置，其位于包装输送结构(4)远离斜面(57)的一侧；所述次品高压喷头(58)位于合格品高压喷头(55)的后方，其沿左右向设置，其位于包装输送结构(4)靠近斜面(57)的一侧；所述次品收集结构(56)位于包装输送结构(4)远离斜面(57)的一侧且正对次品高压喷头(58)用于收集从包装输送结构(4)上吹落的次品。
6.根据权利要求1所述的压缩巾的自动包装系统，其特征在于，所述等待平台(10)上左右并排设有用于输送压缩巾(17)的N＋1条顺向输送带(51)和N条逆向输送带(52)，所述顺向输送带(51)与逆向输送带(52)相间设置，N为大于等于1的整数；所述顺向输送带(51)由前至后输送，所述逆向输送带(52)由后至前输送；相邻顺向输送带(51)与逆向输送带(52)之间设有圆弧形过渡(53)构成蛇形输送结构，所述蛇形输送结构的前后两端分别为等待平台(10)的输入端与输出端。
7.根据权利要求1所述的压缩巾的自动包装系统，其特征在于，所述叠层支架(60)包括底座(67)及其上竖向设置的4根叠层限位杆(69)；所述底座(67)为矩形且其中心处设有叠层圆形凸台(68)，其置于叠层输送结构(12)上实现运输；4根叠层限位杆(69)围绕叠层圆形凸台(68)均匀分布构成与底座(67)对应的正方形；所述压缩巾(17)置于叠层支架(60)上时，底层的压缩巾(17)置于叠层圆形凸台(68)上，叠层的压缩巾(17)与叠层圆形凸台(68)同轴并被4根叠层限位杆(69)环绕。
8.根据权利要求7所述的压缩巾的自动包装系统，其特征在于，所述等待平台(10)的输出端沿前后向设置且与叠层输送结构(12)的输出端左右并排设置；
所述叠层装置包括水平设置的转运平台(62)、沿左右向设置的档条(61)、输出端推板(63)、输入端推板(64)、接料齿板(66)和叠层输送结构(12)的输出端上的叠层停料顶板(59)；
所述转运平台(62)设于叠层输送结构(12)的输出端与输入端之间且均平齐形成转运平面；所述档条(61)设于转运平面前侧；
所述叠层停料顶板(59)设于转运平面相邻后方且其由相应的气缸驱动左右运动让经过的叠层支架(60)停止或通过；
所述输出端推板(63)沿前后设置，其位于叠层支架(60)靠近等待平台(10)的一侧，其能由相应的气缸驱动左右运动；
所述输入端推板(64)沿前后设置，其位于叠层支架(60)远离等待平台(10)的一侧，其能由相应的气缸驱动左右运动；
所述输出端推板(63)配合输入端推板(64)将叠层输送结构(12)的输出端上的叠层支架(60)转运至叠层输送结构(12)的输入端；
所述接料齿板(66)位于输出端推板(63)上方，其位于叠层支架(60)靠近等待平台(10)的一侧并能运动至叠层支架(60)的正上方，其沿前后向设置，其上沿左右向水平设有与叠层输送结构(12)的输出端上前后并排的多个叠层支架(60)配合的条形齿；
所述叠层装置在叠层时，多个叠层支架(60)自档条(61)处前后并排设于叠层输送结构(12)的输出端上；此时，所述叠层停料顶板(59)动作禁止叠层支架(60)通过；所述输出端推板(63)与输入端推板(64)分别顶压在叠层支架(60)的左右两侧，所述接料齿板(66)伸出至叠层支架(60)正上方，所述条形齿位于对应的叠层支架(60)的叠层圆形凸台(68)的正上方且插入4根叠层限位杆(69)围绕的空间内；所述中转转运机械手(11)将等待平台(10)的输出端上的多个压缩巾(17)转运至接料齿板(66)对应的条形齿上，多次转运实现叠层；叠层完成后，所述接料齿板(66)收缩，所述压缩巾(17)落至叠层支架(60)上，所述输出端推板(63)与输入端推板(64)配合将叠层有压缩巾(17)的叠层支架(60)推顶至叠层输送结构(12)的输入端上。
9.根据权利要求1所述的压缩巾的自动包装系统，其特征在于，所述对齐装置包括由前至后依次设于叠层输送结构(12)上的前套膜停料顶板(70)、对齐模(72)和后套膜停料顶板(73)，所述对齐模(72)位于叠层套膜装置(13)的正下方且由叠层输送结构(12)左右两侧并能相对运动的两个对齐半模构成，所述对齐半模的内侧沿竖直方向设有与压缩巾(17)配合的圆弧形槽和与叠层限位杆(69)配合的条形槽；
所述后套膜停料顶板(73)由相应的气缸驱动左右运动，其伸出时，一个叠层支架(60)的后侧顶靠在后套膜停料顶板(73)上并位于叠层热收缩装置(14)的正下方进行对齐与套膜，其收缩时，所述叠层支架(60)通过；
所述前套膜停料顶板(70)由相应的气缸驱动左右运动让经过的叠层支架(60)停止或通过；
所述对齐半模由相应的气缸驱动左右运动，其伸出时，将叠层支架(60)上的多个压缩巾(17)上下对齐，其收缩时，所述叠层支架(60)通过。
10.根据权利要求1所述的压缩巾的自动包装系统，其特征在于，所述顶标签输出装置(7)与包装热收缩装置(8)之间由前至后依次设有能竖向运动的圆形压板(79)和包装压膜板(77)，所述圆形压板(79)和包装压膜板(77)均位于包装输送结构(4)正上方；所述叠层套膜装置(13)与叠层热收缩装置(14)之间设有能竖向运动的叠层压膜板，所述叠层压膜板位于叠层输送结构(12)的正上方；所述包装压膜板(77)与叠层压膜板均沿前后向设置且其前端向上翘起。
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