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CN110625281A - 不锈钢与内衬铜的复合管加工方法 - Google Patents

不锈钢与内衬铜的复合管加工方法 Download PDF

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陈基明
司国栋
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Shenzhen Shengda Vacuum Brazing Technology Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种不锈钢与内衬铜的复合管加工方法，包括以下步骤：首先，制作内衬铜腔体；然后，制作不锈钢管套；再然后，组装内衬铜腔体与不锈钢管套；接着，焊接组装好的内衬铜腔体与不锈钢管；最后，切除内衬铜腔体两端的密封端盖，得到不锈钢与内衬铜的复合管。本发明的有益效果：焊接时，内衬铜腔体外壁与不锈钢管套内壁之间焊接复合面上的局部变形位置也能充分贴合，使得内衬铜腔体外壁的银层能够与不锈钢管套内壁的镍层充分紧密贴合，提高了复合面的焊接率和焊接质量，从而使得焊接后复合管的导热性能和复合强度大大提高，复合管壁厚更加均匀，能满足高精度复合的要求。

Description

不锈钢与内衬铜的复合管加工方法
技术领域
本发明涉及不锈钢与内衬铜的复合管加工的技术领域，特别涉及一种不锈钢与内衬铜的复合管加工方法。
背景技术
不锈钢与内衬铜的复合管具有良好的导热性能，在生活中的应用越来越广泛。现有加工不锈钢与内衬铜的复合管一般采用机械轧制复合的方法进行加工制作，由于内衬铜与不锈钢之间的焊接复合面上可能存在局部变形(如凹坑等)，传统的机械轧制复合方法不能使内衬铜与不锈钢之间的焊接复合面上局部变形的位置紧密贴合，导致焊接时，焊接复合面上局部变形部位因不能充分接触，而出现断焊，进而降低了加工出来的复合管的导热性能和复合强度，复合管的壁厚也会不均匀，不能满足高精度的要求。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的主要目的是提供一种不锈钢与内衬铜的复合管加工方法，旨在解决采用现有加工不锈钢与内衬铜的复合管的方法加工出来的复合管，导热性能和复合强度较差，壁厚不均匀，不能满足高精度的要求的问题。
为实现上述目的，本发明提出的不锈钢与内衬铜的复合管加工方法，包括以下步骤：
S100，在铜管的两端焊接密封端盖，得到铜密封腔体，其中一密封端盖上设有与铜密封腔体内部连通的密封导管。
S200，对铜密封腔体外壁的焊接面进行镀银处理，得到内衬铜腔体。
S300，将内衬铜腔体插入到不锈钢管套内，不锈钢管套的内壁镀镍，内衬铜腔体的焊接面与不锈钢管套的镀镍内壁相互贴合。再通过密封导管向内衬铜腔体内充气加压，使得内衬铜腔体的外壁紧贴不锈钢管套的内壁，而后对密封导管进行机械封口。
S400，将组装好的内衬铜腔体与不锈钢管套置入真空炉中进行焊接。
S500，将焊接好的内衬铜腔体与不锈钢管套取出泄压，然后自不锈钢管套外壁向内衬铜腔体切除密封端盖，得到不锈钢管套与铜管高精度复合的复合管。
优选地，在S100步骤中，铜管与密封端盖之间采用氩弧焊或者电子束焊接密封。
优选地，在步骤S200中，在对铜密封腔体外壁的焊接面进行镀银处理前，先对铜密封腔体的外壁进行精加工处理。在步骤S300中，对锈钢管的内壁进行镀镍处理前，先对不锈钢管的内壁进行精加工处理。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：焊接时，内衬铜腔体外壁与不锈钢管套内壁之间焊接复合面上的局部变形位置也能充分贴合，使得内衬铜腔体外壁的银层能够与不锈钢管套内壁的镍层充分紧密贴合，提高了复合面的焊接率和焊接质量，从而使得焊接后复合管的导热性能和复合强度大大提高，复合管壁厚更加均匀，能满足高精度复合的要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明不锈钢与内衬铜的复合管加工方法一实施例中内衬铜腔体的立体剖面结构图；
图2为本发明一实施例中不锈钢管套与内衬铜腔体组装后的立体剖面结构图；
图3为本发明一实施例中复合管的横截面图；
本发明目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
本发明提出一种不锈钢与内衬铜的复合管加工方法。
参照图1-3，图1为本发明不锈钢与内衬铜的复合管加工方法一实施例中内衬铜腔体的立体剖面结构图，图2为本发明一实施例中不锈钢管套与内衬铜腔体组装后的立体剖面结构图，图3为本发明一实施例中复合管的横截面图。
在本发明实施例中，该不锈钢与内衬铜的复合管加工方法，包括以下步骤：
S100，如图1所示，在铜管110的两端采用氩弧焊焊接密封端盖120，形成铜密封腔体，其中，左侧密封端盖120上设置与铜铜密封腔体内部连通的密封导管121，以便于后续向铜密封腔体充气加压。
在步骤S100中，铜管110与密封端盖120之间也可以采用电子束焊接密封。
S200，对铜密封腔体外壁的焊接面111进行镀银处理，从而得到内衬铜腔体100。
优选地，在步骤S200中，对铜密封腔体外壁的焊接面111进行镀银处理前，先对铜密封腔体的外壁进行精加工处理，以提高银层与铜密封腔体外壁的焊接面111的结合力，进而提高后续不锈钢管套200与铜管110的焊接质量。
S300，如图2所示，将内衬铜腔体100插入到不锈钢管套200内，不锈钢管套200内壁镀镍，内衬铜腔体100的焊接面111与不锈钢管套200的镀镍内壁相互贴合。再通过密封导管121向内衬铜腔体100内充气加压，使得内衬铜腔体100的外壁紧贴不锈钢管套200的内壁，而后对密封导管121进行机械封口。
优选地，在步骤S300中，对不锈钢管200的内壁进行镀镍处理前，先对不锈钢管200的内壁进行精加工处理，以提高镍层与不锈钢管200的内壁的结合力，进而提高后续不锈钢管200与铜管的焊接质量。
S400，将组装好的内衬铜腔体100与不锈钢管套200置入真空炉中进行焊接。
焊接时，内衬铜腔体100在高温下的强度降低，可变形程度增强，其内部的高压气体膨胀。在高压气体膨胀压力作用下，内衬铜腔体100也向外膨胀，使得内衬铜腔体100外壁与不锈钢管套200内壁之间的焊接复合面上局部变形位置也能充分贴合，进而使得内衬铜腔体100的外壁的银层能够与不锈钢管套200的内壁的镍层更加充分紧密贴合。
当真空炉中温度进一步达到焊接温度后，内衬铜腔体100外壁的银层与不锈钢管套200内壁的镍层之间进行冶金反应，实现高质量焊接。
S500，将焊接好的内衬铜腔体100与不锈钢管套200取出泄压，并自不锈钢管套200外壁向内衬铜腔体100切除密封端盖120，得到如图3所示的不锈钢管套200与铜管110高精度复合的复合管300。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：焊接时，内衬铜腔体100外壁与不锈钢管套200内壁之间的焊接复合面上的局部变形位置也能充分贴合，使得内衬铜腔体100外壁的银层能够与不锈钢管套200内壁的镍层充分紧密贴合，提高了焊接复合面的焊接率和焊接质量，从而使得焊接后复合管300的导热性能和复合强度大大提高，复合管300壁厚更加均匀，能满足高精度复合的要求。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (4)

1.一种不锈钢与内衬铜的复合管加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S100，在铜管的两端焊接密封端盖，得到铜密封腔体，其中一所述密封端盖上设有与所述铜密封腔体内部连通的密封导管；
S200，对所述铜密封腔体外壁的焊接面进行镀银处理，得到内衬铜腔体；
S300，将所述内衬铜腔体插入到不锈钢管套内，所述不锈钢管套的内壁镀镍，所述内衬铜腔体的焊接面与所述不锈钢管套的镀镍内壁相互贴合；再通过所述密封导管向所述内衬铜腔体内充气加压，使得所述内衬铜腔体的外壁紧贴所述不锈钢管套的内壁，而后对所述密封导管进行机械封口；
S400，将组装好的所述内衬铜腔体与所述不锈钢管套置入真空炉中进行焊接；
S500，将焊接好的所述内衬铜腔体与所述不锈钢管套取出泄压，然后自所述不锈钢管套外壁向所述内衬铜腔体切除所述密封端盖，得到不锈钢管套与铜管高精度复合的复合管。
2.如权利要求1所述的不锈钢与内衬铜的复合管加工方法，其特征在于，在所述S100步骤中，所述铜管与所述密封端盖之间采用氩弧焊或者电子束焊接密封。
3.如权利要求1或2所述的不锈钢与内衬铜的复合管加工方法，其特征在于，在所述步骤S200中，在对所述铜密封腔体外壁的焊接面进行镀银处理前，先对所述铜密封腔体的外壁进行精加工处理。
4.如权利要求3所述的不锈钢与内衬铜的复合管加工方法，在步骤S300中，对所述锈钢管的内壁进行镀镍处理前，先对不锈钢管的内壁进行精加工处理。
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