CN110216421A - 一种压盖的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压盖的加工方法：包括以下步骤S1：坯料选取，选择直径为90mm，高度为35mm的圆柱型坯料；S2：坯料加热；S3:墩粗，对加热后的圆柱体坯料墩粗至高度为120mm的圆饼状；S4:初锻，利用模具对压盖进行初步成型；S5:精锻，利用模具获得压盖的精确外形；S6:切边，将精锻完的零件放入切边模具中，利用零件与下模剪切作用使零件与飞边分离；S7:冷却，切边后的零件空冷至室温；S8:热处理，对切边后的工件进行热处理；S81：表面处理：对待处理的零件表面进行清理，清除油污及铁锈；S82：淬火：对经表面处理后的零件进行淬火处理，S83：回火，分别进行第一次回火和第二次回火；S9:喷丸处理；S10：粗加工；S11：精加工；S12：表面精磨，达到设计尺寸。
Description
技术领域
本发明属于成型加工技术领域，具体地说是涉及一种压盖的加工方法。
背景技术
机械臂的减速机输出轴常常会通过输出盘进行动力输出连接，并且在输出盘的外端会设置与其相应的压盖进行与外部设备连接，那么就需要压盖具有较高的强度以及较好的综合性能，此外，还需要其具有高的耐磨性，从而才能够提升其使用寿命。
发明内容
本发明的目的是提供一种压盖的加工方法，使用该方法生产的压盖具有较高的强度以及较好的综合性能，此外，压盖表面硬度高，使其具有高的耐磨性，从而能够提升其使用寿命。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
一种压盖的加工方法：包括以下步骤
S1：坯料选取，选择直径为90mm，高度为35mm的圆柱型坯料；
S2：坯料加热，利用中频感应炉对圆柱形坯料加热至1100℃-1200℃；
S3:墩粗，对加热后的圆柱体坯料墩粗至高度为120mm的圆饼状；
S4:初锻，利用模具对压盖进行初步成型；
S5:精锻，利用模具获得压盖的精确外形；
S6:切边，将精锻完的零件放入切边模具中，利用零件与下模剪切作用使零件与飞边分离；
S7:冷却，切边后的零件空冷至室温；
S8:热处理，对切边后的工件进行热处理；
S81：表面处理：对待处理的零件表面进行清理，清除油污及铁锈；
S82：淬火：对经表面处理后的零件进行淬火处理，其淬火过程如下：
a、将清理后的待处理零件加热，淬火加热至820～860℃；
b、经过加热后的零件进行预冷，使零件先降温至790～800℃，再进行水冷，水冷结束后零件的温度应控制在120～140℃；
S83：回火，对经过淬火冷却后的零件进行回火处理，其回火处理过程如下：
c、水冷结束后的零件加热，具有以下加热步骤
c1：先将加热炉预热至500-550℃；
c2：将零件置入加热炉内，炉内500-550℃恒温，保持45-65min；
c3：:将炉内温度升高至550-600℃，继续恒温35-45min；
c4：将炉内温度升高至600-640℃，再次恒温35-45min；
c5：将温度升高至640-700℃，恒温时间不低于5.5小时；
c6：保温结束后，随炉冷至250±10℃出炉空冷，炉冷冷速控制在50～60℃/h；
d、空冷降温至65℃后进行一次高温回火，以300-400℃/h的加热速度，加热至温度为800-850℃，此温度下保持40min，出炉后空冷；
S9:喷丸处理，将热处理后的零件放入喷丸机中喷丸25-30分钟，去除表面氧化皮，提高锻件表面质量；
S10：粗加工，对压盖的装配面进行车削或铣削，留1～2mm精加工余量；
S11：精加工，采用精密车床或加工中心对压盖的装配面进行精车精铣，留0.05-0.1的精磨余量；
S12：表面精磨，使用磨床对对压盖的装配面进行精磨，达到设计尺寸。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述步骤S9采用喷丸机进行喷丸处理。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述步骤S2的加热温度为1200℃。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述步骤S3、S4、S5采用不低于1000吨级的锻压机进行加工。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述坯料材质为45#钢。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：使用该方法生产的压盖具有较高的强度以及较好的综合性能，此外，压盖表面硬度高，使其具有高的耐磨性，从而能够提升其使用寿命。
采用多个阶梯，每个梯度都对应相应的温度以及恒温时间，每个阶梯之间的温差较小，多阶梯小温差的回火处理更有利于降低压盘内的残余应力小，同时控制最高退火温度和控制减短最高温度的恒温时间，更有利于抑制有害杂质的晶粒增大，使压盘中正常晶粒尺寸更加均匀，可以达到细化晶粒，消除组织缺陷，提高硬度的作用。
并且在第一次回火处理之后再进行第二次高温回火，高温回火的温度高，但是恒温的时间短，进一步消除组织缺陷，提高硬度的作用，同时较短的恒温时间可以有利于抑制有害杂质的晶粒增大。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
实施例一
一种压盖的加工方法：包括以下步骤
S1：坯料选取，选择直径为90mm，高度为35mm的圆柱型坯料；
S2：坯料加热，利用中频感应炉对圆柱形坯料加热至1100℃-1200℃；
S3:墩粗，对加热后的圆柱体坯料墩粗至高度为120mm的圆饼状；
S4:初锻，利用模具对压盖进行初步成型；
S5:精锻，利用模具获得压盖的精确外形；
S6:切边，将精锻完的零件放入切边模具中，利用零件与下模剪切作用使零件与飞边分离；
S7:冷却，切边后的零件空冷至室温；
S8:热处理，对切边后的工件进行热处理；
S81：表面处理：对待处理的零件表面进行清理，清除油污及铁锈；
S82：淬火：对经表面处理后的零件进行淬火处理，其淬火过程如下：
a、将清理后的待处理零件加热，淬火加热至820℃；
b、经过加热后的零件进行预冷，使零件先降温至790℃，再进行水冷，水冷结束后零件的温度应控制在120℃；
S83：回火，对经过淬火冷却后的零件进行回火处理，其回火处理过程如下：
c、水冷结束后的零件加热，具有以下加热步骤
c1：先将加热炉预热至500℃；
c2：将零件置入加热炉内，炉内500℃恒温，保持45min；
c3：:将炉内温度升高至550℃，继续恒温35min；
c4：将炉内温度升高至600℃，再次恒温35min；
c5：将温度升高至640℃，恒温时间不低于5.5小时；
c6：保温结束后，随炉冷至250±10℃出炉空冷，炉冷冷速控制在50℃/h；
d、空冷降温至65℃后进行一次高温回火，以300℃/h的加热速度，加热至温度为800℃，此温度下保持40min，出炉后空冷；
S9:喷丸处理，将热处理后的零件放入喷丸机中喷丸25分钟，去除表面氧化皮，提高锻件表面质量；
S10：粗加工，对压盖的装配面进行车削或铣削，留1～2mm精加工余量；
S11：精加工，采用精密车床或加工中心对压盖的装配面进行精车精铣，留0.05-0.1的精磨余量；
S12：表面精磨，使用磨床对对压盖的装配面进行精磨，达到设计尺寸。
所述步骤S9采用喷丸机进行喷丸处理。
所述步骤S3、S4、S5采用不低于1000吨级的锻压机进行加工。
所述坯料材质为45#钢。
使用该方法生产的压盖具有较高的强度以及较好的综合性能，此外，压盖表面硬度高，使其具有高的耐磨性，从而能够提升其使用寿命。
实施例二
一种压盖的加工方法：包括以下步骤
S1：坯料选取，选择直径为90mm，高度为35mm的圆柱型坯料；
S2：坯料加热，利用中频感应炉对圆柱形坯料加热至1150℃；
S3:墩粗，对加热后的圆柱体坯料墩粗至高度为120mm的圆饼状；
S4:初锻，利用模具对压盖进行初步成型；
S5:精锻，利用模具获得压盖的精确外形；
S6:切边，将精锻完的零件放入切边模具中，利用零件与下模剪切作用使零件与飞边分离；
S7:冷却，切边后的零件空冷至室温；
S8:热处理，对切边后的工件进行热处理；
S81：表面处理：对待处理的零件表面进行清理，清除油污及铁锈；
S82：淬火：对经表面处理后的零件进行淬火处理，其淬火过程如下：
a、将清理后的待处理零件加热，淬火加热至840℃；
b、经过加热后的零件进行预冷，使零件先降温至795℃，再进行水冷，水冷结束后零件的温度应控制在130℃；
S83：回火，对经过淬火冷却后的零件进行回火处理，其回火处理过程如下：
c、水冷结束后的零件加热，具有以下加热步骤
c1：先将加热炉预热至525℃；
c2：将零件置入加热炉内，炉内525℃恒温，保持50min；
c3：:将炉内温度升高至575℃，继续恒温40min；
c4：将炉内温度升高至620℃，再次恒温40min；
c5：将温度升高至670℃，恒温时间不低于5.5小时；
c6：保温结束后，随炉冷至250±10℃出炉空冷，炉冷冷速控制在50～60℃/h；
d、空冷降温至65℃后进行一次高温回火，以350℃/h的加热速度，加热至温度为825℃，此温度下保持40min，出炉后空冷；
S9:喷丸处理，将热处理后的零件放入喷丸机中喷丸25-30分钟，去除表面氧化皮，提高锻件表面质量；
S10：粗加工，对压盖的装配面进行车削或铣削，留1～2mm精加工余量；
S11：精加工，采用精密车床或加工中心对压盖的装配面进行精车精铣，留0.05-0.1的精磨余量；
S12：表面精磨，使用磨床对对压盖的装配面进行精磨，达到设计尺寸。
所述步骤S9采用喷丸机进行喷丸处理。
所述步骤S3、S4、S5采用不低于1000吨级的锻压机进行加工。
所述坯料材质为45#钢。
使用该方法生产的压盖具有较高的强度以及较好的综合性能，此外，压盖表面硬度高，使其具有高的耐磨性，从而能够提升其使用寿命。
实施例三
一种压盖的加工方法：包括以下步骤
S1：坯料选取，选择直径为90mm，高度为35mm的圆柱型坯料；
S2：坯料加热，利用中频感应炉对圆柱形坯料加热至1200℃；
S3:墩粗，对加热后的圆柱体坯料墩粗至高度为120mm的圆饼状；
S4:初锻，利用模具对压盖进行初步成型；
S5:精锻，利用模具获得压盖的精确外形；
S6:切边，将精锻完的零件放入切边模具中，利用零件与下模剪切作用使零件与飞边分离；
S7:冷却，切边后的零件空冷至室温；
S8:热处理，对切边后的工件进行热处理；
S81：表面处理：对待处理的零件表面进行清理，清除油污及铁锈；
S82：淬火：对经表面处理后的零件进行淬火处理，其淬火过程如下：
a、将清理后的待处理零件加热，淬火加热至860℃；
b、经过加热后的零件进行预冷，使零件先降温至800℃，再进行水冷，水冷结束后零件的温度应控制在140℃；
S83：回火，对经过淬火冷却后的零件进行回火处理，其回火处理过程如下：
c、水冷结束后的零件加热，具有以下加热步骤
c1：先将加热炉预热至550℃；
c2：将零件置入加热炉内，炉内550℃恒温，保持65min；
c3：:将炉内温度升高至600℃，继续恒温45min；
c4：将炉内温度升高至640℃，再次恒温45min；
c5：将温度升高至700℃，恒温时间不低于5.5小时；
c6：保温结束后，随炉冷至250±10℃出炉空冷，炉冷冷速控制在60℃/h；
d、空冷降温至65℃后进行一次高温回火，以400℃/h的加热速度，加热至温度为850℃，此温度下保持40min，出炉后空冷；
S9:喷丸处理，将热处理后的零件放入喷丸机中喷丸30分钟，去除表面氧化皮，提高锻件表面质量；
S10：粗加工，对压盖的装配面进行车削或铣削，留1～2mm精加工余量；
S11：精加工，采用精密车床或加工中心对压盖的装配面进行精车精铣，留0.05-0.1的精磨余量；
S12：表面精磨，使用磨床对对压盖的装配面进行精磨，达到设计尺寸。
所述步骤S9采用喷丸机进行喷丸处理。
所述步骤S3、S4、S5采用不低于1000吨级的锻压机进行加工。
所述坯料材质为45#钢。
使用该方法生产的压盖具有较高的强度以及较好的综合性能，此外，压盖表面硬度高，使其具有高的耐磨性，从而能够提升其使用寿命。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种压盖的加工方法：其特征在于：包括以下步骤
S1：坯料选取，选择直径为90mm，高度为35mm的圆柱型坯料；
S2：坯料加热，利用中频感应炉对圆柱形坯料加热至1100℃-1200℃；
S3:墩粗，对加热后的圆柱体坯料墩粗至高度为120mm的圆饼状；
S4:初锻，利用模具对压盖进行初步成型；
S5:精锻，利用模具获得压盖的精确外形；
S6:切边，将精锻完的零件放入切边模具中，利用零件与下模剪切作用使零件与飞边分离；
S7:冷却，切边后的零件空冷至室温；
S8:热处理，对切边后的工件进行热处理；
S81：表面处理：对待处理的零件表面进行清理，清除油污及铁锈；
S82：淬火：对经表面处理后的零件进行淬火处理，其淬火过程如下：
a、将清理后的待处理零件加热，淬火加热至820～860℃；
b、经过加热后的零件进行预冷， 使零件先降温至790～800℃，再进行水冷，水冷结束后零件的温度应控制在120～140℃；
S83：回火，对经过淬火冷却后的零件进行回火处理，其回火处理过程如下：
c、水冷结束后的零件加热，具有以下加热步骤
c1：先将加热炉预热至500-550℃；
c2：将零件置入加热炉内，炉内500-550℃恒温，保持45-65min；
c3：:将炉内温度升高至550-600℃，继续恒温35-45min；
c4：将炉内温度升高至600-640℃，再次恒温35-45min；
c5：将温度升高至640-700℃，恒温时间不低于5.5小时；
c6：保温结束后，随炉冷至250±10℃出炉空冷，炉冷冷速控制在50～60℃/h；
d、空冷降温至65℃后进行一次高温回火，以300-400℃/h的加热速度，加热至温度为800-850℃，此温度下保持40min，出炉后空冷；
S9:喷丸处理，将热处理后的零件放入喷丸机中喷丸25-30分钟，去除表面氧化皮，提高锻件表面质量；
S10：粗加工，对压盖的装配面进行车削或铣削，留1～2mm精加工余量；
S11：精加工，采用精密车床或加工中心对压盖的装配面进行精车精铣，留0.05-0.1的精磨余量；
S12：表面精磨，使用磨床对对压盖的装配面进行精磨，达到设计尺寸。
2.根据权利要求1所述的一种压盖的加工方法，其特征在于：所述步骤S9采用喷丸机进行喷丸处理。
3.根据权利要求1所述的一种压盖的加工方法，其特征在于：所述步骤S2的加热温度为1200℃。
4.根据权利要求1所述的一种压盖的加工方法，其特征在于：所述步骤S3、S4、S5采用不低于1000吨级的锻压机进行加工。
5.根据权利要求1所述的一种压盖的加工方法，其特征在于：所述坯料材质为45#钢。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190910 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |