CN101486044A - 连轧管机用直径为330mm以上的限动芯棒的制造方法 - Google Patents
连轧管机用直径为330mm以上的限动芯棒的制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101486044A CN101486044A CNA2009100245737A CN200910024573A CN101486044A CN 101486044 A CN101486044 A CN 101486044A CN A2009100245737 A CNA2009100245737 A CN A2009100245737A CN 200910024573 A CN200910024573 A CN 200910024573A CN 101486044 A CN101486044 A CN 101486044A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- blank
- polishing
- manufacture method
- finish
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
本发明公开了一种连轧管机用直径为330mm以上的限动芯棒的制造方法,按照以下步骤进行:粗、精轧制坯料→粗加工→淬火→两次高温回火→精加工→抛光→镀铬→脱氢→螺纹磷化。所述的淬火步骤采用水基淬火液作为冷却介质的整体坯料浸淬,淬火温度控制在1020~1050℃之间。所述的两次高温回火步骤在回火炉中进行,第一次回火温度为575~635℃;第二次回火温度为545~615℃,采用空气冷却;所述的抛光步骤采用抛光机完成;对坯料进行粗抛、半精抛、精抛三工序并采用砂圈轮进行抛光;该方法不仅能提高芯棒的生产效率、降低原材料的损耗量及生产成本,而且工艺简单、生产出的限动芯棒使用寿命长。
Description
技术领域
本发明涉及一种无缝钢管连轧机组中使用的轧制工具的制造方法,尤其是涉及一种在连轧机组中使用的直径为330mm以上的大规格限动芯棒的制造方法。
背景技术
限动芯棒是生产无缝钢管的连轧机组中所使用的重要轧制工具,消耗量较大,它的质量和成本直接关系到无缝钢管生产的质量和效益;多年来,国内各无缝钢管生产企业的限动芯棒多数依靠进口,尤其是直径330mm以上的大规格限动芯棒几乎全部为进口产品,这种限动芯棒不仅进口周期长,而且价格昂贵,严重制约着我国无缝钢管产业的发展,因此,迫切需要研制开发一种大规格限动芯棒的制造方法,以满足国内市场的需求。
现有的限动芯棒的制造方法大致有二种,第一种方法为:锻造坯料→完全退火→整体油淬火→二次高温回火→加温矫直→去应力退火→粗加工→精加工→砂带磨削→镀铬→脱氢。第二种为中国发明专利,专利号为200510024757.5,名称为钢管连轧限动芯棒的制造新工艺中披露了一种制造方法,其制造工艺如下:锻造/轧制坯料→完全退火→热矫直→粗/半精加工→淬火→二次高温回火→砂带磨削→镀铬→脱氢;这种制造方法解决了第一种方法中芯棒加工困难、制造周期较长、芯棒毛坯收得率低的问题,但这种方法也存在以下几个方面的不足:首先,其锻造/轧制所使用的坯料为国标GB1299—85中的4Cr5MoSiV1钢锭,这种钢虽具有高淬透性和淬硬性、一定的热强性和抗冷热疲劳性能,但其易产生回火脆性且高温强度偏低,在600℃强度仅为630MPa,只能在500~550℃温度范围内使用。而在轧制钢管时,限动芯棒表面温度可达700℃,高温强度偏低易导致芯棒使用初期损坏,同时,这种钢含有相当数量的碳和碳化物形成元素,固相线及液相线之间温度区间较宽,加上金属导热性能较差,凝固速度较慢,促使凝固过程中碳化物带状偏析严重,此带状偏析在常规退火、正火、淬火加热条件下难分难以消除,造成钢的各向异性,降低了冲击性能和冷热疲劳性能。因此,用这种钢制成的芯棒使用寿命短,从而影响无缝钢管的生产效率以及生产成本。其次,该方法采用锻造/轧制坯料,而采用锻造坯料时,由于目前国内只有生产直径330mm以下的中小规格坯料的锻造设备,而没有生产直径330mm以上的大规格坯料锻造设备,因而大规格坯料在国内无法生产,只能通过进口,这样制约大规格芯棒的产出;另外,当采用轧制坯料时,由于对钢锭仅进行一次粗轧开坯,轧制出的坯料的外圆精度及直线度都较差,这样一方面需为后续加工保留较多的加工余量,通常需留10mm以上,从而损耗了大量的钢材;另一方面,由于坯料的直线度较差,因而该方法增加了第二步骤完全退火及第三步骤热矫直,由于该两步骤需采用相应的设备,即大型辊式炉及矫直机,并消耗较多的能源和生产时间,因而大大地增加了设备的投资和生产成本,降低了生产效率。再次,由于淬火步骤安排在粗/半精加工步骤之后,且在淬火之后不再对坯料作切削加工,而坯料在淬火时,由于冷却液及冷却速度等工艺条件的不适当等原因,往往发生超出加工精度要求的变形,从而常常引起限动芯棒在无缝钢管生产中无法使用,造成了大量的废品;再有,由于砂带磨削步骤是采用普通超长车床,使用砂带完成芯棒表面的加工,而这种磨削方式不仅生产效率低下,而且生产出的芯棒表面具有螺旋印痕和振痕,芯棒表面粗糙度较差,难以达到Ra0.8um的最低要求。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种连轧管机用直径为330mm以上的限动芯棒的制造方法,该方法不仅能提高芯棒的生产效率、降低原材料的损耗量及生产成本,而且工艺简单、生产出的限动芯棒使用寿命长。
为解决上述技术问题,本发明采用这样的一种连轧管机用直径为330mm以上的限动芯棒的制造方法,该方法按照以下步骤进行:粗、精轧制坯料→粗加工→淬火→两次高温回火→精加工→抛光→镀铬→脱氢→螺纹磷化。
采用这样的方法后,由于在轧制坯料步骤中增加了精轧,使得轧制后的坯料的外圆精度及直线度都较好,这样一方面只需为后续加工保留较小的加工余量,通常只需留4mm以下,从而节省了大量的钢材;另一方面,由于坯料的直线度较好,因而该方法无需对坯料进行完全退火及热矫直,因而大大地减少了设备的投资和生产成本,简化了生产工艺,提高了生产效率。又由于精加工步骤安排在高温回火之后,因而在淬火之后对坯料又作了切削加工,使一些变形的坯料满足加工精度要求,从而避免了废品的发生,降低了废品率;再由于芯棒表面的加工是通过采用抛光机的抛光步骤完成的,通过该步骤加工出来的芯棒表面粗糙度低,因而改善了芯棒的表面质量,减少了芯棒工作时和管坯的摩擦力,从而提高了芯棒的使用寿命。
作为本发明的一种改进,所述的粗、精轧制坯料步骤中所选用的坯料,其组份按重量百分含量计,由C 0.30~0.38%、Si 0.70~1.10%、Mn≤0.60%、Cr4.5~5.5%、S≤0.005%、P≤0.015%、Mo 1.00~1.50%、V 0.80~1.20%以及余量Fe组成,所述粗、精轧制坯料采用轧机完成,并将坯料硬度控制在布氏硬度≤229HB。采用这样的坯料后,由于调低了钢中的钒及硅的成分含量,又由于坯料中铝的含量极低,可忽略不计,这样,减少了钢的回火脆性,提高了钢的蠕变强度、断裂韧性和高温强度,使得制成的芯棒使用寿命更长。将坯料硬度控制在布氏硬度≤229HB,这样有利于改善坯料的切削加工性能。在本发明中,坯料的组份优选为由C 0.35%、Si 0.7%、Mn 0.30%、Cr 5.0%、S 0.003%、P 0.005%、Mo 1.3%、V 1.00%以及余量Fe组成。
作为本发明的另一种改进,所述的粗加工步骤采用长度18米的超长车床完成;通过该车床对所述坯料的外圆进行切削加工,使其圆度达到0.2mm,直线度小于5mm,粗糙度达到Ra6.3um。采用这样的方法,一方面设备投资小,而且该设备加工速度快,有利于提高生产效率,另一方面能保证后续加工精度需要,保证芯棒的成品率。
作为本发明的又一种改进,所述的淬火步骤采用水基淬火液作为冷却介质的整体坯料浸淬,淬火温度控制在1020~1050℃之间。这样的方法,由于采用水基淬火液作为冷却介质并配合合理的淬火温度,使得淬火后的芯棒的淬火质量相比于现有的热处理工艺更为优良,并且大大提高了生产安全性,减少了污染,而且不会出现现有的使用油作为冷却介质的淬火工艺,其容易发生的在淬火时油液起火、产生大量烟雾并严重污染环境,可能伤害操作人员身体健康的事件发生。本发明中淬火温度优选为1030℃。在本发明中,所述的两次高温回火步骤在通常的回火炉中进行,第一次回火温度为575~635℃,优选为615℃;第二次回火温度为545~615℃,优选为585℃,采用空气冷却。采用这样的方法后,使得回火后芯棒具有很高的韧性和足够的强度,具备综合的优良机械性能,从而大大提高了芯棒的使用寿命,保证了无缝钢管的生产效率。
作为本发明的再一种改进,所述的精加工步骤采用长度18米的超长车床完成;通过该车床对所述两次高温回火后的坯料外圆进行切削加工后留0.2mm抛光余量,并同时加工偏梯形螺纹,使该偏梯形螺纹与坯料外圆的同轴度≤0.1mm,螺纹粗糙度达到Ra 0.4um。采用这样的方法后,由于粗、精车采用同一设备加工,因而减少了设备投资,更节省了生产成本。
作为本发明的再又一种改进,所述的抛光步骤采用抛光机完成;通过抛光机对精车后的坯料进行粗抛、半精抛、精抛三工序并采用砂圈轮进行抛光,所述砂圈对应于粗抛、半精抛、精抛三工序的砂粒度分别为120号、240号以及360号。采用这样的方法后,能使加工出来的芯棒表面粗糙度达到Ra 0.4um,甚至更低,而且没有螺旋印痕和振痕,从而大大地减少了芯棒工作时和管坯的摩擦力,极大地提高了芯棒的使用寿命。操作时,本发明的芯棒分五段同时进行抛光,使加工效率提高了300%,这样更有利于缩短芯棒的生产周期,从而更好地满足无缝钢管的生产需要。
附图说明
以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。
图1为本发明连轧管机用直径为330mm以上的限动芯棒的制造方法的流程图。
具体实施方式
参见图1,本发明的一种连轧管机用直径为330mm以上的限动芯棒的制造方法,该方法按照以下步骤进行:粗、精轧制坯料→粗加工→淬火→两次高温回火→精加工→抛光→镀铬→脱氢→螺纹磷化。
所述的粗、精轧制坯料步骤中所选用的坯料,其组份按重量百分含量计,由C 0.30~0.38%、Si 0.70~1.10%、Mn≤0.60%、Cr 4.5~5.5%、S≤0.005%、P≤0.015%、Mo 1.00~1.50%、V 0.80~1.20%以及余量Fe组成,所述粗、精轧制坯料采用轧机完成,并将坯料硬度控制在布氏硬度≤229HB。在本发明中,坯料的组份优选为由C 0.35%、Si 0.7%、Mn 0.30%、Cr 5.0%、S 0.003%、P 0.005%、Mo 1.3%、V 1.00%以及余量Fe组成。
所述的粗加工步骤采用长度18米的超长车床完成;通过该车床对所述坯料的外圆进行切削加工,使其圆度达到0.2mm,直线度小于5mm,粗糙度达到Ra6.3um。
所述的淬火步骤采用水基淬火液作为冷却介质的整体坯料浸淬,淬火温度控制在1020~1050℃之间。本发明淬火温度优选为1030℃。
所述的两次高温回火步骤在通常的回火炉中进行,第一次回火温度为575~635℃,优选为615℃;第二次回火温度为545~615℃,优选为585℃,采用空气冷却。
所述的精加工步骤采用长度18米的超长车床完成;通过该车床对所述两次高温回火后的坯料外圆进行切削加工后留0.2mm抛光余量,并同时加工偏梯形螺纹,使该偏梯形螺纹与坯料外圆的同轴度≤0.1mm,螺纹粗糙度达到Ra0.4um。当然也可采用18米长的数控车床进行车削,这样更有利于保证加工精度。
所述的抛光步骤采用抛光机完成;通过抛光机对精车后的坯料进行粗抛、半精抛、精抛三工序并采用砂圈轮进行抛光,所述砂圈对应于粗抛、半精抛、精抛三工序的砂粒度分别为120号、240号以及360号。本发明的芯棒分五段同时进行抛光,从而使加工效率提高了300%。
所述的镀铬步骤采用机床行进式电镀,镀铬厚度为0.045-0.08mm,镀铬后的芯棒直径达到图纸要求。
所述的脱氢步骤采用上述的回火炉中进行,脱氢温度控制在200℃以内,时间为2小时。
所述的螺纹磷化步骤采用磷化液浸渍,从而使偏梯形螺纹表面形成一层磷化膜。
以下以生产直径为358mm,长度为13.3m规格的限动芯棒为例,进行具体说明。
第一步,采用11吨的钢锭,经粗轧、精轧开坯后得到直径366mm,长13.3m的芯棒坯料。
第二步,采用长度18米的超长车床对坯料进行粗加工,加工后,使其圆度达到0.2mm,直线度小于5mm,粗糙度达到Ra6.3um。
第三步,对粗加工后的坯料,采用水基淬火液作为冷却介质的整体浸淬,淬火温度为1030℃。所述的水基淬火液选用有机物淬火液,使用浓度为10%,溶液温度控制在20℃内,并通过搅拌系统对溶液进行搅拌,使溶液均匀,从而保证淬火的均匀度和液温的均匀度。
第四步,对淬火后的坯料进行两次高温回火,采用的设备为卧式回火炉,炉温从室温至700℃可控,温度精度为正负1℃,炉温均匀性为正负3℃,坯料的实际加热温度控制在575~635℃之间;第一次回火温度为615℃;第二次回火温度为585℃,采用空冷。
第五步,采用长度18米的超长车床对两次高温回火后的坯料进行精加工且留0.2mm抛光余量,并同时加工偏梯形螺纹,使该偏梯形螺纹与坯料外圆的同轴度≤0.1mm,螺纹粗糙度达到Ra 0.4um。
第六步,采用抛光机,对精车后的坯料进行粗抛、半精抛、精抛三工序并采用砂圈轮进行抛光,所述砂圈对应于粗抛、半精抛、精抛三工序的砂粒度分别为120号、240号以及360号。本发明的芯棒分五段同时进行抛光,这样可使加工效率提高了300%。
第七步,采用机床行进式对抛光后的芯棒进行电镀,镀铬厚度为0.045-0.08mm,镀铬后的芯棒直径达到图纸要求358mm。
第八步,采用卧式回火炉对镀铬后的脱氢,脱氢温度控制在200℃以内,时间为2小时。
第九步,对芯棒上的偏梯形螺纹采用磷化液浸渍,使偏梯形螺纹表面形成一层磷化膜。
本发明经过试用,所生产的大规格限动芯棒的各项质量指标均达到了国外图纸的要求,与进口芯棒同时上机轧制无缝钢管,使用性能相当,取得了良好的效果。
Claims (10)
1、一种连轧管机用直径为330mm以上的限动芯棒的制造方法,其特征在于,该方法按照以下步骤进行:
粗、精轧制坯料→粗加工→淬火→两次高温回火→精加工→抛光→镀铬→脱氢→螺纹磷化。
2、根据权利要求1所述的制造方法,其特征在于:所述的粗、精轧制坯料步骤中所选用的坯料,其组份按重量百分含量计,由C 0.30~0.38%、Si 0.70~1.10%、Mn≤0.60%、Cr 4.5~5.5%、S≤0.005%、P≤0.015%、Mo 1.00~1.50%、V 0.80~1.20%以及余量Fe组成,所述粗、精轧制坯料采用轧机完成,并将坯料硬度控制在布氏硬度≤229HB。
3、根据权利要求2所述的制造方法,其特征在于:所述的坯料,其由C0.35%、Si 0.7%、Mn 0.30%、Cr 5.0%、S 0.003%、P 0.005%、Mo 1.3%、V 1.00%以及余量Fe组成。
4、根据权利要求1至3中任一项所述的制造方法,其特征在于:所述的粗加工步骤采用长度18米的超长车床完成;通过该车床对所述坯料的外圆进行切削加工,使其圆度达到0.2mm,直线度小于5mm,粗糙度达到Ra6.3um。
5、根据权利要求1至3中任一项所述的制造方法,其特征在于:所述的淬火步骤采用水基淬火液作为冷却介质的整体坯料浸淬,淬火温度控制在1020~1050℃之间。
6、根据权利要求5所述的制造方法,其特征在于:所述淬火温度为1030℃。
7、根据权利要求1至3中任一项所述的制造方法,其特征在于:所述的两次高温回火步骤在通常的回火炉中进行,第一次回火温度为575~635℃;第二次回火温度为545~615℃,采用空气冷却。
8、根据权利要求7所述的制造方法,其特征在于:所述的第一次回火温度为615℃,第二次回火温度为585℃。
9、根据权利要求1至3中任一项所述的制造方法,其特征在于:所述的精加工步骤采用长度18米的超长车床完成;通过该车床对所述两次高温回火后的坯料外圆进行切削加工后留0.2mm抛光余量,并同时加工偏梯形螺纹,使该偏梯形螺纹与坯料外圆的同轴度≤¢0.1mm,螺纹粗糙度达到Ra0.4um。
10、根据权利要求1至3中任一项所述的制造方法,其特征在于:所述的抛光步骤采用抛光机完成;通过抛光机对精车后的坯料进行粗抛、半精抛、精抛三工序并采用砂圈轮进行抛光,所述砂圈对应于粗抛、半精抛、精抛三工序的砂粒度分别为120号、240号以及360号。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2009100245737A CN101486044B (zh) | 2009-02-20 | 2009-02-20 | 连轧管机用直径为330mm以上的限动芯棒的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2009100245737A CN101486044B (zh) | 2009-02-20 | 2009-02-20 | 连轧管机用直径为330mm以上的限动芯棒的制造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101486044A true CN101486044A (zh) | 2009-07-22 |
CN101486044B CN101486044B (zh) | 2011-02-16 |
Family
ID=40889193
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN2009100245737A Active CN101486044B (zh) | 2009-02-20 | 2009-02-20 | 连轧管机用直径为330mm以上的限动芯棒的制造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN101486044B (zh) |
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102091719A (zh) * | 2010-12-07 | 2011-06-15 | 宝钢集团常州轧辊制造公司 | 连轧管机用限动芯棒及其制造方法 |
CN102601130A (zh) * | 2012-03-15 | 2012-07-25 | 天津钢管集团股份有限公司 | 限动芯棒连轧管机新芯棒首次使用的调整方法 |
CN102699807A (zh) * | 2012-06-20 | 2012-10-03 | 常州市新亚不锈钢管有限公司 | 钢管自动抛光工艺 |
CN102069345B (zh) * | 2009-11-25 | 2012-12-12 | 宝山钢铁股份有限公司 | 大规格钢管限动芯棒制造方法 |
CN104227511A (zh) * | 2013-06-21 | 2014-12-24 | 镇江德隆机电设备有限公司 | 模具抛光的方法 |
CN104998905A (zh) * | 2015-08-03 | 2015-10-28 | 山东墨龙石油机械股份有限公司 | 合金钢、限动芯棒及其生产方法 |
CN110216421A (zh) * | 2019-06-03 | 2019-09-10 | 嘉兴市恒工精密机械有限公司 | 一种压盖的加工方法 |
CN110230683A (zh) * | 2019-07-11 | 2019-09-13 | 嘉兴市恒工精密机械有限公司 | 一种输出盘及其加工方法 |
CN110227907A (zh) * | 2019-06-03 | 2019-09-13 | 嘉兴市恒工精密机械有限公司 | 一种高精度减速器压盖的加工方法 |
CN115852104A (zh) * | 2022-12-17 | 2023-03-28 | 无锡纬途流体科技有限公司 | 一种用于连杆式执行机构挡块的处理方法 |
-
2009
- 2009-02-20 CN CN2009100245737A patent/CN101486044B/zh active Active
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102069345B (zh) * | 2009-11-25 | 2012-12-12 | 宝山钢铁股份有限公司 | 大规格钢管限动芯棒制造方法 |
CN102091719A (zh) * | 2010-12-07 | 2011-06-15 | 宝钢集团常州轧辊制造公司 | 连轧管机用限动芯棒及其制造方法 |
CN102601130A (zh) * | 2012-03-15 | 2012-07-25 | 天津钢管集团股份有限公司 | 限动芯棒连轧管机新芯棒首次使用的调整方法 |
CN102699807A (zh) * | 2012-06-20 | 2012-10-03 | 常州市新亚不锈钢管有限公司 | 钢管自动抛光工艺 |
CN104227511A (zh) * | 2013-06-21 | 2014-12-24 | 镇江德隆机电设备有限公司 | 模具抛光的方法 |
CN104998905A (zh) * | 2015-08-03 | 2015-10-28 | 山东墨龙石油机械股份有限公司 | 合金钢、限动芯棒及其生产方法 |
CN110216421A (zh) * | 2019-06-03 | 2019-09-10 | 嘉兴市恒工精密机械有限公司 | 一种压盖的加工方法 |
CN110227907A (zh) * | 2019-06-03 | 2019-09-13 | 嘉兴市恒工精密机械有限公司 | 一种高精度减速器压盖的加工方法 |
CN110230683A (zh) * | 2019-07-11 | 2019-09-13 | 嘉兴市恒工精密机械有限公司 | 一种输出盘及其加工方法 |
CN115852104A (zh) * | 2022-12-17 | 2023-03-28 | 无锡纬途流体科技有限公司 | 一种用于连杆式执行机构挡块的处理方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN101486044B (zh) | 2011-02-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101486044B (zh) | 连轧管机用直径为330mm以上的限动芯棒的制造方法 | |
CN108906884B (zh) | 一种高性能20CrMnTi齿轮钢的低温轧制生产方法 | |
CN103409696B (zh) | 轧制有色金属的热轧辊及其制造方法 | |
CN102581145B (zh) | 一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法 | |
CN102430839B (zh) | 一种堆焊复合矫直辊的制作方法 | |
CN102108469B (zh) | 适用于≤60mm厚钢板的热轧热矫直辊及其制备方法 | |
CN102114511B (zh) | 一种筒形旋压芯模的加工方法 | |
CN101722262B (zh) | 一种利用径向锻造技术生产中大口径合金钢无缝管材的新方法 | |
CN113122776A (zh) | 一种高强韧性中、大直径直接切削用非调质钢及其生产工艺 | |
CN104946982B (zh) | 一种宽厚板热矫直机工作辊及制造方法 | |
CN102268601B (zh) | 50Cr3MoV支承辊用钢和热处理方法 | |
CN104593691A (zh) | 大型锻造合金钢支承辊辊套及其制造方法 | |
CN101284348B (zh) | 板焊水冷管模的制作工艺 | |
CN103436789B (zh) | 轧制铝材用的热轧辊 | |
CN110592476A (zh) | 一种直接切削用非调质圆钢及其制造载重汽车销轴的方法 | |
CN100463993C (zh) | 低碳当量微合金钢管及其在线常化工艺 | |
CN109355561A (zh) | 铝箔轧机工作辊及其制造方法 | |
CN102766803A (zh) | 一种台阶轴用材料合金工具钢5CrNiMo自由锻加工工艺 | |
CN100430181C (zh) | 钢管连轧限动芯棒的制造新工艺 | |
CN103469084B (zh) | 高韧性高耐磨高速钢及其加工工艺和应用该工艺的刀具 | |
CN113249651A (zh) | 一种控轧加高温回火的齿轮钢棒材 | |
CN111589874B (zh) | 一种用环保方式制造的组合轧辊及其制造方法 | |
US4861549A (en) | Roller caster shell steel | |
CN215279410U (zh) | 一种设有防撞板的长寿命自动切边模 | |
CN109262203B (zh) | 一种耐冲击合金工具钢钢球的制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
C56 | Change in the name or address of the patentee |
Owner name: BAOSTEEL ROLL TECHNOLOGY CO., LTD. Free format text: FORMER NAME: BAOSTEEL GROUP CHANGZHOU ROLL MANUFACTURING CO., LTD. |
|
CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 213019 Changzhou New District, Jiangsu City, the new road, No. 41 Patentee after: Baogang Roller Technology Co., Ltd. Address before: 213019 Changzhou New District, Jiangsu City, the new road, No. 41 Patentee before: Baosteel Group Changzhou Roll Manufacture Company |