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CN116278092B - 改善工程子午胎胎圈耐久的方法 - Google Patents

改善工程子午胎胎圈耐久的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种改善工程子午胎胎圈耐久的方法,属于轮胎技术领域。其技术方案为:使用后压辊对下胶芯进行同步对称压合并分三段完成压合步序。本发明能有效提升巨型子午胎胎圈下胶芯材料分布的均匀性、稳定性,避免因下胶芯厚度分布不均匀导致轮胎使用过程中的早期胎圈鼓包、脱层等质量问题。

Description

改善工程子午胎胎圈耐久的方法
技术领域
本发明涉及轮胎技术领域,具体涉及一种改善工程子午胎胎圈耐久的方法。
背景技术
目前分段式成型机生产巨型子午胎的过程中,一段完成胎筒生产后传递至二段,二段进行扣圈操作,扣圈完成后,使用反包推杆对下胶芯进行辅助贴合,然后再进行后压辊压合。辅助贴合是通过反包推杆从下胶芯的下端点开始助推,下胶芯在反包推杆的作用下出现逐渐变形,并完成与胎筒的接触与粘合。但是因反包推杆呈指型分布,指与指之间存在缝隙,会使得反包推杆在助推过程中下胶芯在推力作用下被动变形,最终呈现为周向波浪形,这就使得下胶芯在推力与非推力的点出现厚度差异,影响下胶芯材料厚度分布的均匀性,从而造成胎体反包的曲线出现偏差,出现胎圈应力不均匀,导致轮胎在使用过程中出现早期的胎圈鼓包、脱层等质量问题。
此外,胎圈下胶芯材料存在分布不合理的问题,一号垫胶与下胶芯的边部搭接,且一号垫胶覆盖下胶芯总宽度的26%~30%,即图6所示的A区域,覆盖面积相对较小。因下胶芯的硬度大于一号垫胶的硬度,一号垫胶覆盖下胶芯的面积太小,就不能将应力均匀地分配到整个胎圈,导致轮胎在滚动过程中会于胎圈下胶芯的上端点和一号垫胶下端点的位置出现应力集中点,影响胎圈的耐久性能。
发明内容
本发明要解决的技术问题是:克服现有技术的不足,提供一种改善工程子午胎胎圈耐久的方法,能有效提升巨型子午胎胎圈下胶芯材料分布的均匀性、稳定性,避免因下胶芯厚度分布不均匀导致轮胎使用过程中的早期胎圈鼓包、脱层等质量问题。
本发明的技术方案为:
改善工程子午胎胎圈耐久的方法,采用如下步骤压合下胶芯:
S1压合前准备工作:将两个后压辊沿轴向和径向分别移动至两个下胶芯的外侧面并接触下胶芯外侧面上对应钢丝圈上平面处,且后压辊相对竖直方向有一夹角a;随后控制后压辊向中心方向轴向移动,对下胶芯向胎筒方向施加初始压力;
S2一段压合:控制后压辊向中心方向轴向移动距离e并径向向上移动距离g,且与竖直方向的夹角为b,完成下胶芯向胎筒的一段压合;其中距离e为下胶芯内侧面上对应1/2胎筒高度处至胎筒的轴向距离,距离g为钢丝圈上平面与1/2胎筒高度处之间的高度差,b=a-(5°~10°);
S3二段压合:控制后压辊向中心方向轴向移动距离j并径向向上移动距离h,且与竖直方向的夹角为c,完成下胶芯向胎筒的二段压合;其中距离j为下胶芯内侧面上对应胎筒顶部处至胎筒的轴向距离,距离h为1/2胎筒高度处与胎筒顶部之间的高度差,c=b-(5°~10°);
S4三段压合:控制后压辊向中心方向轴向移动距离n+(20~50)mm,径向及与竖直方向的夹角不变,完成下胶芯向胎筒的压合;其中距离n为下胶芯内侧面上对应胎筒顶部处至下胶芯上端点的距离。
优选地,步骤S1中,a=40°~75°。
优选地,步骤S1中,控制后压辊向中心方向轴向移动10~30mm,对下胶芯向胎筒方向施加初始压力。
优选地,下胶芯压合完成后,在下胶芯外侧面上贴合二号垫胶,且二号垫胶覆盖下胶芯的宽度为下胶芯外侧面总宽度的45%~100%(如图5所示的B区域),从而使轮胎在滚动过程中整个胎圈的应力得以均匀地分配;随后再在二号垫胶外侧面上贴合一号垫胶。
优选地,所述二号垫胶由上端点至下端点逐渐变薄。轮胎在滚动过程中来自胎冠、胎肩的压力由胎侧传递至胎圈,轮辋的支撑力向胎圈、胎侧方向进行传递;物体间力的作用是相互的,胎圈整体厚度设计不变的情况下,力传递过程受胎圈材料分布趋势影响较大,因此将二号垫胶厚度由厚到薄设计,即下胶芯设计由薄到厚进行分布,轮胎滚动过程中来自胎冠、胎肩的压力会随二号垫胶厚度的逐渐变薄,均匀地分布到轮胎胎圈,改善应力集中的问题。
本发明与现有技术相比,具有以下有益效果:
本发明的方法能有效提升巨型子午胎胎圈下胶芯材料分布的均匀性、稳定性,避免因下胶芯厚度分布不均匀导致轮胎使用过程中的早期胎圈鼓包、脱层等质量问题,同时也改善了轮胎胎圈的耐久性能。
附图说明
图1是本发明的方法中步骤S1的后压辊在下胶芯上的位置示意图。
图2是本发明的方法中步骤S2的后压辊在下胶芯上的位置示意图。
图3是本发明的方法中步骤S3的后压辊在下胶芯上的位置示意图。
图4是本发明的方法中步骤S4的后压辊在下胶芯上的位置示意图。
图5是本发明的二号垫胶的结构示意图。
图6是现有轮胎的下胶芯与一号垫胶的结构示意图。
图中,1、下胶芯;2、一号垫胶;3、二号垫胶;4、钢丝圈;5、胎筒;6、后压辊。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案,下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
本实施例提供了一种改善50/80R57工程子午胎胎圈耐久的方法,在成型过程中,一段完成胎筒5生产后传递至二段,二段进行扣圈操作,扣圈完成后,使用后压辊6对两个下胶芯1进行同步对称压合,从而完成下胶芯1的贴合,该压合方式使得下胶芯1贴合过程中相对受力均匀,降低了下胶芯1厚度差值,提升产品质量的稳定性。具体为如图1-4所示,采用如下步骤对下胶芯1进行压合:
S1压合前准备工作:一段完成胎筒5生产后传递至二段,二段进行扣圈操作,扣圈完成后,将两个后压辊6沿轴向和径向分别移动至两个下胶芯1的外侧面并接触下胶芯1外侧面上对应六角形钢丝圈4上平面处,且后压辊6相对竖直方向呈倾斜状态,倾斜夹角a=60°;随后控制后压辊6向中心方向轴向移动15mm,对下胶芯1向胎筒5方向施加初始压力。其中,轴向即图中的左右方向;径向即图中与轴向垂直的上下方向;下胶芯1的外侧面即背向胎筒5的一侧面,另一侧面即为内侧面;中心方向是指朝向对称设置的两个下胶芯1的中心处的方向。
S2一段压合:控制后压辊6向中心方向轴向移动距离15mm并径向向上移动距离25mm,且与竖直方向的夹角b=50°,完成下胶芯1向胎筒5的一段压合;
S3二段压合:控制后压辊6向中心方向轴向移动距离33mm并径向向上移动距离60mm,且与竖直方向的夹角c=40°,完成下胶芯1向胎筒5的二段压合;
S4三段压合:控制后压辊6向中心方向轴向移动距离55mm,径向及与竖直方向的夹角不变,完成下胶芯1向胎筒5的压合。
下胶芯1压合完成后,如图5所示,在下胶芯1外侧面上贴合二号垫胶3,其材质与一号垫胶2相同,且二号垫胶3覆盖下胶芯1的宽度为下胶芯1外侧面总宽度的100%,再在二号垫胶3外侧面上贴合一号垫胶2。
对比例1
采用反包推杆代替实施例1的后压辊6对下胶芯1进行压合,操作步骤与实施例1相同。
对实施例1和对比例1生产的轮胎进行断面切割,测量下胶芯1的厚度,测量结果如表1-2所示:
表1 实施例1的轮胎的下胶芯1测量厚度
表2 对比例1的轮胎的下胶芯1测量厚度
由表1可以看出,实施例1生产的轮胎胎胚下胶芯1厚度符合设计要求,且对轮胎断面进行切割分析,未发现下胶芯1打折,且下胶芯1与胎筒5贴合密实无气泡,符合设计要求,质量均一性、稳定性较好。而由表2可以看出,对比例1生产的轮胎胎胚下胶芯1在一些点位处的厚度不符合设计要求,且对轮胎断面进行切割分析,发现下胶芯1厚度存在偏薄问题,且超出控制公差,不符合设计要求。
同时,对比例1生产的50/80R57 规格轮胎胎圈耐久时间为127h,低于150h,不符合设计目标;而实施例1生产的50/80R57 规格轮胎胎圈耐久时间为159h,大于150h,符合设计要求,且相对于对比例1,耐久性能提升了25.20%。
对比例2
与实施例1的区别在于:步骤S2和S3中,后压辊6只进行径向移动和倾斜夹角的变化,不进行轴向移动;步骤S4中,后压辊6向中心方向的轴向移动距离为103mm,完成下胶芯1向胎筒5的压合。
该对比例的下胶芯1压合过程中,后压辊6的轴向移动未按照要求进行,导致下胶芯1在一段压合、二段压合的压合区域中下胶芯1与胎筒5未有效粘合,轮胎生产结束后进行断面切割,发现下胶芯1与胎筒之间存在气泡,且下胶芯1存在打折,不符合设计要求。
对比例3
与实施例1的区别在于:步骤S1中,将后压辊6沿轴向和径向分别移动至两个下胶芯1的外侧面并接触下胶芯1外侧面上对应六角形钢丝圈4上平面下方15mm处;步骤S2中,后压辊6的轴向移动和倾斜夹角的变化与实施例1相同,但不进行径向移动;步骤S3中,后压辊6的轴向移动和倾斜夹角的变化与实施例1相同,但径向向上移动距离为100mm。
该对比例的下胶芯1压合过程中,后压辊6的径向移动未按照要求进行,导致压合时胎胚钢丝圈4被压,出现起沟问题,轮胎生产结束后进行断面切割,发现钢丝圈4出现钢圈散线且形状发生变化,不符合设计要求。
对比例4
与实施例1的区别在于:步骤S1中,对下胶芯1向胎筒5方向施加初始压力,控制后压辊6与竖直方向的夹角a变为90°;步骤S2中,后压辊6与竖直方向的夹角b=90°;步骤S3中,后压辊6与竖直方向的夹角c=50°;步骤S4中,后压辊6与竖直方向的夹角变为0°。
该对比例的下胶芯1压合过程中,后压辊6的转角移动未按照要求进行,导致胎胚下胶芯1的二段压合、三段压合的压合区域中,下胶芯1与胎筒5未有效粘合,轮胎生产结束后进行断面切割,发现下胶芯1与胎筒5之间存在周向气泡,且下胶芯1存在打折,不符合设计要求。

Claims (3)

1.改善工程子午胎胎圈耐久的方法,其特征在于,采用如下步骤压合下胶芯(1):
S1压合前准备工作:将两个后压辊(6)沿轴向和径向分别移动至两个下胶芯(1)的外侧面并接触下胶芯(1)外侧面上对应钢丝圈(4)上平面处,且后压辊(6)相对竖直方向呈倾斜状态,倾斜夹角a=60°;随后控制后压辊(6)向中心方向轴向移动,对下胶芯(1)向胎筒(5)方向施加初始压力;
S2一段压合:控制后压辊(6)向中心方向轴向移动距离15mm并径向向上移动距离25mm,且与竖直方向的夹角b=50°,完成下胶芯(1)向胎筒(5)的一段压合;
S3二段压合:控制后压辊(6)向中心方向轴向移动距离33mm并径向向上移动距离60mm,且与竖直方向的夹角为c=40°,完成下胶芯(1)向胎筒(5)的二段压合;
S4三段压合:控制后压辊(6)向中心方向轴向移动距离55mm,径向及与竖直方向的夹角不变,完成下胶芯(1)向胎筒(5)的压合。
2.如权利要求1所述的改善工程子午胎胎圈耐久的方法,其特征在于,下胶芯(1)压合完成后,在下胶芯(1)外侧面上贴合二号垫胶(3),且二号垫胶(3)覆盖下胶芯(1)的宽度为下胶芯(1)外侧面总宽度的45%~100%,再在二号垫胶(3)外侧面上贴合一号垫胶(2)。
3.如权利要求2所述的改善工程子午胎胎圈耐久的方法,其特征在于,所述二号垫胶(3)由上端点至下端点逐渐变薄。
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