CN115818515A - 货物搬运方法及系统、设备、存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种货物搬运方法及系统、设备、存储介质；所述方法应用于无人叉车，无人叉车包括夹具，所述方法包括：接收货物搬运指令，货物搬运指令用于指示无人叉车在仓库接驳区和仓库存储区之间搬运圆柱型货物，货物搬运指令包括起始位置和目的位置，起始位置为仓库接驳区和仓库存储区中的其中一个，目的位置为仓库接驳区和仓库存储区中的另一个；响应于货物搬运指令，移动到货物搬运指令所指示的起始位置；保持在起始位置，控制夹具的开合程度与目标圆柱型货物相匹配，夹紧目标圆柱型货物；将目标圆柱型搬运到货物搬运指令所指示的目的位置。能够实现对圆柱型货物的自动化搬运，降低人力成本。

Description

货物搬运方法及系统、设备、存储介质

技术领域

本申请实施例涉及物流应用技术，涉及但不限于一种货物搬运方法及系统、设备、存储介质。

背景技术

传统叉车在搬运圆柱型货物时，为保证货物堆叠和货物叉取的精度，对叉车工人的技术要求较高，并且当利用传统叉车在仓库和车间内搬运圆柱型货物时，传统叉车所占用的空间较大，人工搬运难度也较大。

因此，如何实现对圆柱型货物的自动化搬运，并降低人力成本，是一个亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例提供的货物搬运方法及系统、设备、存储介质，能够实现圆柱型货物的自动化搬运，并降低人力成本。本申请实施例提供的货物搬运方法及系统、设备、存储介质是这样实现的：

本申请实施例提供的货物搬运方法，应用于无人叉车，无人叉车包括夹具，所述方法包括：

接收货物搬运指令，货物搬运指令用于指示无人叉车在仓库接驳区和仓库存储区之间搬运圆柱型货物，货物搬运指令包括起始位置和目的位置，起始位置为仓库接驳区和仓库存储区中的其中一个，目的位置为仓库接驳区和仓库存储区中的另一个；

响应于货物搬运指令，移动到货物搬运指令所指示的起始位置；

保持在起始位置，控制夹具的开合程度与目标圆柱型货物相匹配，夹紧目标圆柱型货物；

将目标圆柱型搬运到货物搬运指令所指示的目的位置。

在一些实施例中，无人叉车包括感应装置，保持在起始位置，控制夹具的开合程度与目标圆柱型货物相匹配，夹紧目标圆柱型货物，包括：

保持在起始位置，通过感应装置检测目标圆柱型货物所在的高度；

根据目标圆柱型货物所在的高度以及目标圆柱型货物在水平面的投影尺寸，调整夹具的位姿为环抱目标圆柱型货物的位姿；

调整夹具的开合程度等于或小于投影尺寸，夹紧目标圆柱型货物。

在一些实施例中，无人叉车还包括夹具轨道，夹具在夹具轨道上下移动，夹具的初始位姿为位于夹具轨道的最上方且夹具所围成的环形的横截面与水平面平行，根据目标圆柱型货物所在的高度以及目标圆柱型货物在水平面的投影尺寸，调整夹具的位姿为环抱目标圆柱型货物的位姿，包括：

根据投影尺寸，调整夹具的开合程度大于投影尺寸；

控制夹具在夹具轨道上向下移动，直至到达与目标圆柱型货物所在的高度相同的位置，以将夹具的位姿由初始位姿调整为环抱目标圆柱型货物的位姿。

在一些实施例中，无人叉车包括感应装置和控制设备，保持在起始位置，控制夹具的开合程度与目标圆柱型货物相匹配，夹紧目标圆柱型货物，包括：

保持在起始位置，通过感应装置检测目标圆柱型货物所在的高度；以及

通过感应装置识别目标圆柱型货物的身份信息；

通过控制设备确定与身份信息关联的目标横截面直径；

调整夹具的开合程度等于目标横截面直径，夹紧目标圆柱型货物。

在一些实施例中，在保持在起始位置，通过感应装置检测目标圆柱型货物所在的高度之前，所述方法还包括：

通过感应装置检测在起始位置对应的工位上所包括的圆柱型货物的数量；

根据数量，从所有的圆柱型货物中确定目标圆柱型货物；

其中，若数量为多个，确定所包括的圆柱型货物中位于最上方的货物为目标圆柱型货物。

在一些实施例中，无人叉车还包括旋转装置，夹具通过旋转装置安装在夹具轨道，将目标圆柱型搬运到货物搬运指令所指示的目的位置，包括：

控制旋转装置带动夹具旋转，调整夹具的位姿为夹具所围成的环形的横截面与水平面垂直的第一位姿；

采用第一位姿，将目标圆柱型搬运到货物搬运指令所指示的目的位置。

在一些实施例中，采用第一位姿，将目标圆柱型搬运到货物搬运指令所指示的目的位置，包括：

采用第一位姿移动到目的位置；

控制旋转装置带动夹具旋转，调整夹具的位姿为夹具所围成的环形的横截面与水平面平行的第二位姿；

采用第二位姿，将目标圆柱型货物放置在目的位置对应的工位上。

在一些实施例中，采用第二位姿，将目标圆柱型货物放置在目的位置对应的工位上，包括：

通过感应装置检测目的位置对应的工位上是否存在其他圆柱型货物；

若存在其他圆柱型货物，则获取其他圆柱型货物的高度，控制夹具在夹具轨道上移动，直至到达与其他圆柱型货物的高度相适配的位置，增大夹具的开合程度，以将目标圆柱型货物放置在其他圆柱型货物之上；

若不存在其他圆柱型货物，则控制夹具在夹具轨道上向下移动到达与工位高度相适配的位置，增大夹具的开合程度，以将目标圆柱型货物放置在工位的地面上。

本申请实施例提供的货物搬运系统，货物搬运系统包括控制设备和无人叉车，无人叉车包括夹具，所述系统包括：

控制设备向无人叉车发送货物搬运指令，货物搬运指令用于指示无人叉车在仓库接驳区和仓库存储区之间搬运圆柱型货物，货物搬运指令包括起始位置和目的位置，起始位置为仓库接驳区和仓库存储区中的其中一个，目的位置为仓库接驳区和仓库存储区中的另一个；

无人叉车响应于货物搬运指令，移动到货物搬运指令所指示的起始位置；

无人叉车保持在起始位置，控制夹具的开合程度与目标圆柱型货物相匹配，夹紧目标圆柱型货物；

无人叉车将目标圆柱型搬运到货物搬运指令所指示的目的位置。

本申请实施例提供的计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现本申请实施例所述的方法。

本申请实施例提供的计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现本申请实施例提供的所述的方法。

本申请实施例所提供的货物搬运方法、系统、计算机设备和计算机可读存储介质，无人叉车接收货物搬运指令，货物搬运指令用于指示无人叉车在仓库接驳区和仓库存储区之间搬运圆柱型货物，货物搬运指令包括起始位置和目的位置，起始位置为仓库接驳区和仓库存储区中的其中一个，目的位置为仓库接驳区和仓库存储区中的另一个；无人叉车响应于货物搬运指令，移动到货物搬运指令所指示的起始位置；无人叉车保持在起始位置，控制夹具的开合程度与目标圆柱型货物相匹配，夹紧目标圆柱型货物；无人叉车将目标圆柱型搬运到货物搬运指令所指示的目的位置；从而实现对圆柱型货物的自动化搬运，并降低人力成本，进而解决背景技术中所提出的技术问题。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，这些附图示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于说明本申请的技术方案。

图1为本申请实施例提供的货物搬运方法的应用场景示意图；

图2为本申请实施例提供的一种货物搬运方法的实现流程示意图；

图3为本申请实施例提供的货物搬运的场地布局示意图；

图4为本申请实施例提供的另一货物搬运方法的实现流程示意图；

图5为本申请实施例提供的调整夹具的位姿为环抱目标圆柱型货物的位姿的实现流程示意图；

图6为本申请实施例提供的一种夹取目标圆柱型货物的实现流程示意图；

图7为本申请实施例提供的夹具处于第一位姿的示意图；

图8为本申请实施例提供的无人叉车搬运货物的实现流程示意图；

图9为本申请实施例提供的无人叉车放置货物的实现流程示意图；

图10为本申请实施例提供的货物搬运系统的结构示意图；

图11为本申请实施例提供的计算机设备的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请的具体技术方案做进一步详细描述。以下实施例用于说明本申请，但不用来限制本申请的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述本申请实施例的目的，不是旨在限制本申请。

在以下的描述中，涉及到“一些实施例”，其描述了所有可能实施例的子集，但是可以理解，“一些实施例”可以是所有可能实施例的相同子集或不同子集，并且可以在不冲突的情况下相互结合。

需要指出，本申请实施例所涉及的术语“第一\第二\第三”用以区别类似或不同的对象，不代表针对对象的特定排序，可以理解地，“第一\第二\第三”在允许的情况下可以互换特定的顺序或先后次序，以使这里描述的本申请实施例能够以除了在这里图示或描述的以外的顺序实施。

传统叉车在搬运圆柱型货物时，为保证货物堆叠和货物叉取的精度，对叉车工人的技术要求较高，并且当利用传统叉车在仓库和车间内搬运圆柱型货物时，传统叉车所占用的空间较大，人工搬运难度也较大。

因此，如何实现对圆柱型货物的自动化搬运，并降低人力成本，是一个亟待解决的问题。

有鉴于此，在本申请实施例中，提供一种货物搬运方法，能够实现对圆柱型货物的自动化搬运，降低人力成本。

如图1所示，图1是本申请实施例公开的一种货物搬运方法的应用场景示意图，该应用场景下，货物搬运系统中包括无人叉车10、控制设备11、夹具12和圆柱型货物13。

其中，无人叉车10又称为叉车式AGV(Automated Guided Vehicle，自动导引运输车)或无人驾驶叉车，其是一种智能工业车辆机器人，它融合了叉车技术和AGV技术，与普通AGV相比，它除了能完成点对点的物料搬运之外，更能实现多个生产环节对接的物流运输，不仅擅长高位仓库、库外收货区、产线转运三大场景，而且在重载、特殊搬运等场景也有着不可替代的作用。通过无人叉车的应用，可以解决工业生产和仓储物流作业过程中物流量大、人工搬运劳动强度高等问题。

控制设备11可单独作为不同于无人叉车10的设备，如其可以为管理人员所使用的手机、平板电脑、可穿戴设备、笔记本电脑、个人计算机(Personal Computer，PC)等设备；控制设备11也可集成在无人叉车12中，与无人叉车12构成一个整体，本申请实施例中对此不作限定。

控制设备11可与无人叉车10建立通信连接，如通过Wi-Fi、3G(the 3rdGeneration mobile communication technology，第三代移动通信技术)、4G(the 4thgeneration mobile communication technology，第四代移动通信技术)以及5G(the5thgeneration mobile communication technology，第五代移动通信技术)中的任一网络实现通信，本申请实施例中对此不作限定。

此外，上述控制设备11的操作系统可包括但不限于安卓(Android)操作系统、IOS操作系统、windows NT/XP操作系统、Windows Phone8操作系统等，本申请实施例对此也并不作限定。

在一些实施例中，所述控制设备11可以为机器人控制系统(Robot ControlSystem，RCS)，RCS也称为中控调度系统，是一种可视化的智能调度系统。其面向大规模工业车辆调度场景，可实现多车调度、路径规划、碰撞规避、任务管理、数据分析等功能，能够实现多机型、跨场景调度，为企业提供快速、整体的工业车辆协同方案。

其中，夹具是指机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置，其又被称为卡具。夹具可通过与机器人、叉车等配合使用，出现在现代工业生产中，常见的用法是机床上下料、工件拆码垛、焊接、研磨等自动化无人工厂中。

在本申请实施例中，对于夹具12的具体类型不作限定，基于待夹取货物的类型不同，夹具的类型也有所不同。如在本申请实施例中，夹具12可以为如图1中所示的具有开合功能的装置，该夹具12包括相对设置的两个夹臂120，通过控制两个夹臂120的开合程度不同，可实现对不同横切面直径的圆柱型货物13的搬运。

在本申请实施例中，对于圆柱型货物13的具体类型不作限定，可选地，圆柱型货物13可以为圆柱型纸卷。且在本申请实施例中，对于圆柱型货物13的横切面直径大小也同样不作限定。

可选地，无人叉车10中还可以包括感应装置14，所述感应装置14可以为深度相机、激光雷达、红外相机、红外扫描仪等任意具有探测和感知功能的装置。通过感应装置14，可实现对圆柱型货物13的位置和直径大小的探测，以基于探测得到的圆柱型货物13的位置和直径大小，控制无人叉车10搬运圆柱型货物13。

可选地，无人叉车10中还可以包括夹具轨道15，夹具12可在夹具轨道15中上下移动，且夹具12还可在夹具轨道15上旋转，旋转角度可为任意角度。

以图1为例，控制设备11可以发送各种控制指令给无人叉车10，以控制一个或多个无人叉车10进行工作，从而通过无人叉车10搬运圆柱型货物。

图2为本申请实施例提供的货物搬运方法的实现流程示意图，该方法应用于货物搬运系统，所述系统包括控制设备、无人叉车和夹具。如图2所示，该方法可以包括以下步骤201至步骤203：

步骤201，无人叉车接收货物搬运指令，货物搬运指令用于指示无人叉车在仓库接驳区和仓库存储区之间搬运圆柱型货物，货物搬运指令包括起始位置和目的位置，起始位置为仓库接驳区和仓库存储区中的其中一个，目的位置为所述仓库接驳区和仓库存储区中的另一个。

在本申请实施例中，控制设备在接收到货物搬运指令后，即将该货物搬运指令转发给无人叉车，以使无人叉车响应于货物搬运指令对目标圆柱型货物进行搬运。

其中，对于货物搬运指令的获取方式不作限定，如货物搬运指令可以为与控制设备建立通信连接的电子设备发送的，进一步地，该货物搬运指令可以是人工基于电子设备发送的。

当无人叉车接收到控制设备发送的货物搬运指令后，即可响应于货物搬运指令，将目标搬运货物从起始位置搬运至目的位置。在本申请实施例中，起始位置为仓库接驳区和仓库存储区中的其中一个，目的位置为所述仓库接驳区和仓库存储区中的另一个。具体地，若货物搬运指令为货物入库指令，则起始位置为仓库接驳区，目的位置为仓库存储区；若货物搬运指令为货物出库指令，则起始位置为仓库存储区，目的位置为仓库接驳区。

进一步地，当货物搬运指令为货物入库指令时，仓库接驳区为如图3所示的入库接驳区；当货物搬运指令为货物出库指令时，仓库接驳区为如图3所示的出库接驳区。为节省空间，该入库接驳区和出库接驳区可以为同一区域，当然，为更方便进行作业，该入库接驳区和出库接驳区也可以为不同区域。

在一些实施例中，货物搬运系统中除包括仓库存储区、入库接驳区和出库接驳区之外，还可包括白料区、板辊房和冷水机组，其中，白料区处设置有搬运设备，该搬运设备可用于对托盘货物进行搬运，需说明，托盘货物多为矩形货物，其不同于圆柱型货物；版辊房用于存放版辊设备，版辊设备可用于实现对货物包装的印刷工作；冷水机组用于控制产线在生产过程中的生产温度，确保产品生产质量。

步骤202，无人叉车响应于货物搬运指令，移动到货物搬运指令所指示的起始位置。

当货物搬运指令为货物入库指令时，无人叉车响应于货物入库指令，移动到仓库接驳区搬运圆柱型货物；当货物搬运指令为货物出库指令时，无人叉车响应于货物出库指令，移动到仓库存储区搬运圆柱型货物。

在本申请实施例中，对于起始位置处存储的圆柱型货物的数量不作限定，可以为一个或多个。同样地，对于圆柱型货物在起始位置处的存储形式也不作限定，如圆柱型货物可以多层堆叠摆放，堆叠层数可根据实际需求设定，如做两层堆叠、三层堆叠等。

需要说明的是，圆柱型货物在做堆叠摆放时，为保持摆放的稳定性，需将圆柱型货物以横截面平行的方式进行堆叠摆放。

步骤203，无人叉车保持在起始位置，控制夹具的开合程度与目标圆柱型货物相匹配，夹紧目标圆柱型货物，将目标圆柱型搬运到货物搬运指令所指示的目的位置。

当无人叉车移动至起始位置后，即可控制夹具的开合程度与起始位置处存储的目标圆柱型货物相匹配，如与目标圆柱型货物的横截面直径相匹配，以在调整好夹具的开合程度后，利用夹具夹紧目标圆柱型货物，从而将目标圆柱型搬运到目的位置。

在本申请实施例中，无人叉车接收货物搬运指令，货物搬运指令用于指示无人叉车在仓库接驳区和仓库存储区之间搬运圆柱型货物，货物搬运指令包括起始位置和目的位置，起始位置为仓库接驳区和仓库存储区中的其中一个，目的位置为仓库接驳区和仓库存储区中的另一个；无人叉车响应于货物搬运指令，移动到货物搬运指令所指示的起始位置；无人叉车保持在起始位置，控制夹具的开合程度与目标圆柱型货物相匹配，夹紧目标圆柱型货物；无人叉车将目标圆柱型搬运到货物搬运指令所指示的目的位置；从而实现对圆柱型货物的自动化搬运，并降低人力成本。

本申请实施例再提供一种货物搬运方法，图4为本申请实施例提供的货物搬运方法的实现流程示意图，该货物搬运方法应用于如图1所示的货物搬运系统，如图4所示，该方法可以包括以下步骤401至步骤409：

步骤401，无人叉车接收货物搬运指令，货物搬运指令用于指示无人叉车在仓库接驳区和仓库存储区之间搬运圆柱型货物，货物搬运指令包括起始位置和目的位置，起始位置为仓库接驳区和仓库存储区中的其中一个，目的位置为所述仓库接驳区和仓库存储区中的另一个。

步骤402，无人叉车响应于货物搬运指令，移动到货物搬运指令所指示的起始位置。

步骤403，通过无人叉车中的感应装置检测在起始位置对应的工位上所包括的圆柱型货物的数量。

这里，无人叉车通过其上安装的感应装置进行检测时，可检测在起始位置对应的工位上的圆柱型货物的数量。

基于感应装置14类型的不同，通过感应装置14检测圆柱型货物的数量的方式也不同。例如，当感应装置14为激光雷达时，可通过采集圆柱型货物所在区域的点云数据，基于点云数据构成的点云图像确定圆柱型货物的数量；当感应装置14为深度相机时，可通过采集圆柱型货物所在区域的二维图像，通过二维图像确定圆柱型货物的数量。

步骤404，根据工位上所包括的圆柱型货物的数量，从所有的圆柱型货物中确定目标圆柱型货物，其中，若圆柱型货物的数量为多个，确定所包括的圆柱型货物中位于最上方的货物为目标圆柱型货物。

可以理解地，为便于无人叉车对圆柱型货物进行夹取，且为保证货物夹取时的安全性，在圆柱型货物数量为多个，且圆柱型货物为多层堆叠摆放时，可设置夹取顺序为由上至下依次夹取。因此，在本申请实施例中，可将起始位置对应的工位上所包括的圆柱型货物中位于最上方的货物确定为目标圆柱型货物。

步骤405，无人叉车保持在起始位置，通过感应装置检测目标圆柱型货物所在的高度。

这里，无人叉车通过其上安装的感应装置14进行检测时，还可检测目标圆柱型货物所在的高度；进一步地，为精准移动至目标圆柱型货物所在位置，无人叉车还可通过其上安装的感应装置14检测当前无人叉车与圆柱型货物的相对位姿。

基于感应装置14类型的不同，通过感应装置14检测圆柱型货物所在高度和与圆柱型货物的相对位姿的方式也不同。例如，当感应装置14为激光雷达时，可通过采集圆柱型货物所在区域的点云数据，通过将点云数据映射到无人叉车对应的坐标系中后，得到无人叉车相对于圆柱型货物的相对位姿，并基于点云数据确定圆柱型货物的高度；当感应装置14为深度相机时，可通过采集圆柱型货物所在区域的深度信息和二维图像，结合深度信息和二维图像建立坐标系后，得到无人叉车相对于圆柱型货物的相对位姿和圆柱型货物的高度。

需要说明的是，在本申请实施例中，无人叉车还包括夹具轨道15，如图1所示，夹具12可在夹具轨道15中上下移动，在确定出目标圆柱型货物所在的高度后，即可基于目标圆柱型货物所在的高度，调整夹具12在竖直方向上的高度，以实现对当前高度的目标圆柱型货物的夹取。

在本申请实施例中，对于控制无人叉车的夹具夹取目标圆柱型货物的实现方式不做限定。

例如，在一些实施例中，若控制设备中未存储有目标圆柱型货物的目标横截面直径，则可以通过执行如下步骤406至步骤407，来实现对无人叉车的夹具的调整，以夹取目标圆柱型货物。

步骤406，无人叉车根据目标圆柱型货物所在的高度以及目标圆柱型货物在水平面的投影尺寸，调整夹具的位姿为环抱目标圆柱型货物的位姿。

其中，在实现步骤406时，可以通过执行如下步骤501至步骤502来实现：

步骤501，无人叉车根据目标圆柱型货物在水平面的投影尺寸，调整夹具的开合程度大于投影尺寸。

鉴于在一些情况下，控制设备中可能未存储有目标圆柱型货物的目标横截面直径，因此，即使基于感应装置检测出目标圆柱型货物的身份信息，也无法从控制设备中确定出与目标圆柱型货物的身份信息相对应的目标横截面直径。基于此，在本申请实施例中，感应装置还可检测目标圆柱型货物在水平面(如图1所示)上的投影尺寸，以投影尺寸作为对目标圆柱型货物的目标横截面直径的衡量标准，进而基于投影尺寸调整夹具的开合程度大于投影尺寸。

步骤502，无人叉车控制夹具在夹具轨道上向下移动，直至到达与目标圆柱型货物所在的高度相同的位置，以将夹具的位姿由初始位姿调整为环抱目标圆柱型货物的位姿。

这里，夹具的初始位姿为位于夹具轨道的最上方且夹具所围成的环形的横截面(如图1所示)与水平面(如图1所示)平行。

可以理解地，保持夹具的初始位姿为位于夹具轨道的最上方，可便于无人叉车在移动过程中避免撞击到工位上的货物，从而保证无人叉车移动时的安全性。

当然，在一些实施例中，还可以设定夹具的初始位姿为位于夹具轨道的最下方或位于夹具轨道的任意位置，具体可根据实际需要设定，对此并不作限定。

当确定出夹具当前的开合程度后，即可将无人叉车的夹具的开合程度调整至大于投影尺寸，随后保持无人叉车的夹具以大于投影尺寸的开合程度，向下移动至与目标圆柱型货物所在的高度相同的位置，实现将夹具的位姿由初始位姿调整为环抱目标圆柱型货物的位姿。可见，目标圆柱型货物的摆放高度应当小于或等于无人叉车的夹具在夹具轨道上的最高抬升位置。

步骤407，无人叉车调整夹具的开合程度等于或小于投影尺寸，夹紧目标圆柱型货物。

当无人叉车中控制夹具以大于或等于投影尺寸的开合程度移动至与目标圆柱型货物所在的高度相同的位置后，即可再次对夹具的开合程度进行调整，调整夹具的开合程度为等于或小于投影尺寸，以使得夹具能够夹紧目标圆柱型货物进行搬运，实现全自动化处理，无需人工介入。

这里，在调整夹具的开合程度能够夹紧目标圆柱型货物时，可以为基于一定阈值进行调整，如在控制夹具的开合程度为等于投影尺寸的基础上，逐渐减小或扩大开合程度，直至能够夹紧目标圆柱型货物为止。

在一些实施例中，当无人叉车调整夹具的开合程度为能够夹紧目标圆柱型货物后，即可将当前调整好的开合程度确定为目标圆柱型货物的目标横截面直径，从而可将该目标横截面直径与目标圆柱型货物的身份信息关联存储，以方便无人叉车下次在夹取同类型的目标圆柱型货物时，可直接准确获取该目标圆柱型货物的目标横截面直径，从而一次性调整好夹具的开合程度。

在该实施例中，无人叉车在实现对目标圆柱型货物的夹取时，由于无法直接获取到目标圆柱型货物的目标横截面直径，则可以通过检测目标圆柱型货物在水平面的投影尺寸，先调整夹具的开合程度大于投影尺寸，以基于大于投影尺寸的开合程度向下移动夹具，直至到达与目标圆柱型货物所在的高度相同的位置后，再调整夹具的开合程度等于或小于投影尺寸，从而实现夹紧目标圆柱型货物。这样，无需人工介入，即可同样实现对目标圆柱型货物的夹取，自动化程度更高。

当然，在一些实施例中，若无人叉车基于感应装置检测出目标圆柱型货物的身份信息后，无法从控制设备中确定出与目标圆柱型货物的身份信息相对应的目标横截面直径，还可向工作人员发出提示信息，以提醒工作人员介入确定目标圆柱型货物对应的目标横截面直径。

在另一些实施例中，若控制设备中存储有目标圆柱型货物的横截面直径，则可以通过如下步骤601至步骤603来实现对无人叉车的夹具的调整，以夹取目标圆柱型货物：

步骤601，无人叉车通过感应装置识别目标圆柱型货物的身份信息。

同样地，基于感应装置14类型的不同，识别目标圆柱型货物的身份信息的方式也不同。如，当感应装置14为激光雷达时，可通过采集圆柱型货物所在区域的点云数据，基于点云数据构成的点云图像识别目标圆柱型货物的身份信息；当感应装置14为深度相机时，可通过采集圆柱型货物所在区域的二维图像，通过二维图像识别圆柱型货物的身份信息。

步骤602，无人叉车通过控制设备确定与身份信息关联的目标横截面直径。

步骤603，无人叉车调整夹具的开合程度等于目标横截面直径，夹紧目标圆柱型货物。

在该实施例中，无人叉车通过感应装置检测目标圆柱型货物的身份信息，将目标圆柱型货物的身份信息上报给控制设备，以使控制设备基于目标圆柱型货物的身份信息，确定目标圆柱型货物的目标横截面直径(如图1所示)，从而控制无人叉车的夹具的开合程度等于目标圆柱型货物的目标横截面直径，实现夹紧目标圆柱型货物的目的。

需要说明的是，为方便无人叉车移动且为了保证无人叉车在夹取时作业的安全性，在该实施例中，同样是控制无人叉车的夹具以闭合状态移动至与目标圆柱型货物所在的高度相同的位置后，再控制夹具的开合程度等于目标圆柱型货物的目标横截面直径，以夹紧目标圆柱型货物的。

当然，无人叉车同样可以先控制夹具的开合程度等于目标圆柱型货物的目标横截面直径，再控制夹具以该状态移动至与目标圆柱型货物所在的高度相同的位置后，夹具目标圆柱型货物。

通过执行上述步骤405至步骤407，或者，通过执行上述步骤601至步骤603，即可实现对目标圆柱型货物的拆垛夹取。

步骤408，无人叉车控制旋转装置带动夹具旋转，调整夹具的位姿为夹具所围成的环形的横截面与水平面垂直的第一位姿。

如图1中所示，在该实施例中，夹具12为具有开合功能的装置，该夹具12可包括相对设置的两个夹臂120，两个夹臂120的中心位置可与旋转装置121连接，以使得旋转装置121在旋转时，带动两个夹臂120进行旋转，从而带动目标圆柱型货物进行旋转。

可以理解地，当无人叉车通过夹具夹取到目标圆柱型货物后，夹具所围成的环形的横截面是与水平面平行的(如图1所示)，为提升在搬运过程中的安全性，无人叉车还可控制旋转装置带动夹具旋转，以将夹具的位姿调整为夹具所围成的环形的横截面与水平面垂直的第一位姿(第一位姿如图7所示)。

步骤409，无人叉车采用第一位姿，将目标圆柱型搬运到货物搬运指令所指示的目的位置。

在一些实施例中，可以通过执行如下步骤801至步骤803来实现步骤409：

步骤801，无人叉车采用第一位姿移动到目的位置。

步骤802，无人叉车控制旋转装置带动夹具旋转，调整夹具的位姿为夹具所围成的环形的横截面与水平面平行的第二位姿。

步骤803，无人叉车采用第二位姿，将目标圆柱型货物放置在目的位置对应的工位上。

可以理解地，为方便放置目标圆柱型货物，当无人叉车以第一位姿将目标圆柱型货物搬运至目的位置后，可先控制旋转装置带动夹具旋转，将夹具的位姿调整为夹具所围成的环形的横截面与水平面平行的第二位姿(第二位姿为如图1所示的夹具夹取姿态)，从而采用第二位姿将目标圆柱型货物放置在目的位置对应的工位上。

在该实施例中，当无人叉车采用第二位姿将目标圆柱型货物放置在目的位置对应的工位上时，放置方式与该工位上是否存在其他圆柱型货物有关，具体如下步骤901至步骤903所示：

步骤901，无人叉车通过感应装置检测目的位置对应的工位上是否存在其他圆柱型货物。

步骤902，若存在其他圆柱型货物，无人叉车则获取其他圆柱型货物的高度，控制夹具在夹具轨道上移动，直至到达与其他圆柱型货物的高度相适配的位置，增大夹具的开合程度，以将目标圆柱型货物放置在其他圆柱型货物之上。

这里，无人叉车控制夹具在夹具轨道上移动，直至到达与其他圆柱型货物的高度相适配的位置，是指控制夹取的目标圆柱型货物的下表面与其他圆柱型货物的上表面所在位置齐平的位置，或者控制取的目标圆柱型货物的下表面略高于其他圆柱型货物的上表面所在位置，随后再将目标圆柱型货物放置在其他圆柱型货物之上的，这样能够保证平稳放置，提高作业安全性。

步骤903，若不存在其他圆柱型货物，无人叉车则控制夹具在夹具轨道上向下移动到与工位高度相适配的位置，增大夹具的开合程度，以将目标圆柱型货物放置在工位的地面上。

这里，无人叉车控制夹具在夹具轨道上向下移动到达与工位高度相适配的位置，可以为控制夹具在夹具轨道上向下移动到工位高度相同的位置，也可以为控制夹具在夹具轨道上向下移动到略高于工位高度的位置。

通过执行上述步骤408至步骤409，即可实现对目标圆柱型货物的堆叠放置。

在本申请实施例中，无人叉车响应于货物搬运指令，移动到货物搬运指令所指示的起始位置；通过无人叉车中的感应装置检测在起始位置对应的工位上所包括的圆柱型货物的数量；根据工位上所包括的圆柱型货物的数量，从所有的圆柱型货物中确定目标圆柱型货物；无人叉车保持在起始位置，通过感应装置检测目标圆柱型货物所在的高度；无人叉车根据目标圆柱型货物所在的高度以及目标圆柱型货物在水平面的投影尺寸或获取到的目标圆柱型货物的横截面直径，调整夹具的开合程度以夹紧目标圆柱型货物；无人叉车控制旋转装置旋转，调整夹具的位姿为夹具所围成的环形的横截面与水平面垂直的第一位姿；无人叉车采用第一位姿，将目标圆柱型搬运到货物搬运指令所指示的目的位置。这样，实现了对圆柱型货物的自动化搬运，并降低了人力成本。

应该理解的是，虽然上述各流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，上述各流程图中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些子步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

基于前述的实施例，本申请实施例提供一种货物搬运系统，该系统包括所包括的各模块、以及各模块所包括的各单元，可以通过处理器来实现；当然也可通过具体的逻辑电路实现；在实施的过程中，处理器可以为中央处理器(CPU)、微处理器(MPU)、数字信号处理器(DSP)或现场可编程门阵列(FPGA)等。

图10为本申请实施例提供的货物搬运系统的结构示意图，如图10所示，所述系统1000包括控制设备1001和无人叉车1002，其中，无人叉车1002包括夹具，所述系统包括：

控制设备1001向无人叉车1002发送货物搬运指令，货物搬运指令用于指示无人叉车1002在仓库接驳区和仓库存储区之间搬运圆柱型货物，货物搬运指令包括起始位置和目的位置，起始位置为仓库接驳区和仓库存储区中的其中一个，目的位置为仓库接驳区和仓库存储区中的另一个；

无人叉车1002响应于货物搬运指令，移动到货物搬运指令所指示的起始位置；

无人叉车1002保持在起始位置，控制夹具的开合程度与目标圆柱型货物相匹配，夹紧目标圆柱型货物；

无人叉车1002将目标圆柱型搬运到货物搬运指令所指示的目的位置。

在一些实施例中，无人叉车1002包括感应装置，无人叉车1002保持在起始位置，通过感应装置检测目标圆柱型货物所在的高度；无人叉车1002根据目标圆柱型货物所在的高度以及目标圆柱型货物在水平面的投影尺寸，调整夹具的位姿为环抱目标圆柱型货物的位姿；无人叉车1002调整夹具的开合程度等于或小于投影尺寸，夹紧目标圆柱型货物。

在一些实施例中，无人叉车1002还包括夹具轨道，夹具在夹具轨道上下移动，夹具的初始位姿为位于夹具轨道的最上方且夹具所围成的环形的横截面与水平面平行；无人叉车1002根据投影尺寸，调整夹具的开合程度大于投影尺寸；无人叉车1002控制夹具在夹具轨道上向下移动，直至到达与目标圆柱型货物所在的高度相同的位置，以将夹具的位姿由初始位姿调整为环抱目标圆柱型货物的位姿。

在一些实施例中，无人叉车1002保持在起始位置，通过感应装置检测目标圆柱型货物所在的高度；无人叉车1002通过感应装置识别目标圆柱型货物的身份信息；通过控制设备确定与身份信息关联的目标横截面直径；并调整夹具的开合程度等于目标横截面直径，夹紧目标圆柱型货物。

在一些实施例中，无人叉车1002通过感应装置检测在起始位置对应的工位上所包括的圆柱型货物的数量；根据数量，从所有的圆柱型货物中确定目标圆柱型货物；其中，若数量为多个，确定所包括的圆柱型货物中位于最上方的货物为目标圆柱型货物。

在一些实施例中，无人叉车1002还包括旋转装置，夹具通过旋转装置安装在夹具轨道，无人叉车1002控制旋转装置带动夹具旋转，调整夹具的位姿为夹具所围成的环形的横截面与水平面垂直的第一位姿；采用第一位姿，将目标圆柱型搬运到货物搬运指令所指示的目的位置。

在一些实施例中，无人叉车1002采用第一位姿移动到目的位置；无人叉车1002控制旋转装置带动夹具旋转，调整夹具的位姿为夹具所围成的环形的横截面与水平面平行的第二位姿；采用第二位姿，将目标圆柱型货物放置在目的位置对应的工位上。

在一些实施例中，无人叉车1002通过感应装置检测目的位置对应的工位上是否存在其他圆柱型货物；若存在其他圆柱型货物，则无人叉车1002获取其他圆柱型货物的高度，控制夹具在夹具轨道上移动，直至到达与其他圆柱型货物的高度相适配的位置，增大夹具的开合程度，以将目标圆柱型货物放置在其他圆柱型货物之上；若不存在其他圆柱型货物，则无人叉车1002控制夹具在夹具轨道上向下移动到达与工位高度相适配的位置，增大夹具的开合程度，以将目标圆柱型货物放置在工位的地面上。

以上系统实施例的描述，与上述方法实施例的描述是类似的，具有同方法实施例相似的有益效果。对于本申请系统实施例中未披露的技术细节，请参照本申请方法实施例的描述而理解。

需要说明的是，本申请实施例中图10所示的货物搬运系统对模块的划分是示意性的，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式。另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。也可以采用软件和硬件结合的形式实现。

需要说明的是，本申请实施例中，如果以软件功能模块的形式实现上述的方法，并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请实施例的技术方案本质上或者说对相关技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得电子设备执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read Only Memory，ROM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。这样，本申请实施例不限制于任何特定的硬件和软件结合。

本申请实施例提供一种计算机设备，该计算机设备可以是服务器，其内部结构图可以如图11所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器和网络接口。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的数据库用于存储数据。该计算机设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种货物搬运方法。

本申请实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述实施例中提供的方法中的步骤。

本申请实施例提供了一种包含指令的计算机程序产品，当其在计算机上运行时，使得计算机执行上述方法实施例提供的方法中的步骤。

本领域技术人员可以理解，图11中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。

在一个实施例中，本申请提供的货物搬运系统可以实现为一种计算机程序的形式，计算机程序可在如图11所示的计算机设备上运行。计算机设备的存储器中可存储组成该货物搬运系统的各个程序模块。各个程序模块构成的计算机程序使得处理器执行本说明书中描述的本申请各个实施例的货物搬运方法中的步骤。

这里需要指出的是：以上存储介质和设备实施例的描述，与上述方法实施例的描述是类似的，具有同方法实施例相似的有益效果。对于本申请存储介质、存储介质和设备实施例中未披露的技术细节，请参照本申请方法实施例的描述而理解。

应理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“一实施例”或“一些实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本申请的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一个实施例中”或“在一实施例中”或“在一些实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。应理解，在本申请的各种实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。上述本申请实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。上文对各个实施例的描述倾向于强调各个实施例之间的不同之处，其相同或相似之处可以互相参考，为了简洁，本文不再赘述。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如对象A和/或对象B，可以表示：单独存在对象A，同时存在对象A和对象B，单独存在对象B这三种情况。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的设备和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，如：多个模块或组件可以结合，或可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的各组成部分相互之间的耦合、或直接耦合、或通信连接可以是通过一些接口，设备或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性的、机械的或其它形式的。

上述作为分离部件说明的模块可以是、或也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是、或也可以不是物理模块；既可以位于一个地方，也可以分布到多个网络单元上；可以根据实际的需要选择其中的部分或全部模块来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各实施例中的各功能模块可以全部集成在一个处理单元中，也可以是各模块分别单独作为一个单元，也可以两个或两个以上模块集成在一个单元中；上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。

本领域普通技术人员可以理解：实现上述方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成，前述的程序可以存储于计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，执行包括上述方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：移动存储设备、只读存储器(Read Only Memory，ROM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

或者，本申请上述集成的单元如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请实施例的技术方案本质上或者说对相关技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得电子设备执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分。而前述的存储介质包括：移动存储设备、ROM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

本申请所提供的几个方法实施例中所揭露的方法，在不冲突的情况下可以任意组合，得到新的方法实施例。

本申请所提供的几个产品实施例中所揭露的特征，在不冲突的情况下可以任意组合，得到新的产品实施例。

本申请所提供的几个方法或设备实施例中所揭露的特征，在不冲突的情况下可以任意组合，得到新的方法实施例或设备实施例。

以上所述，仅为本申请的实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种货物搬运方法，其特征在于，应用于无人叉车，所述无人叉车包括夹具，所述方法包括：

接收货物搬运指令，所述货物搬运指令用于指示所述无人叉车在仓库接驳区和仓库存储区之间搬运圆柱型货物，所述货物搬运指令包括起始位置和目的位置，所述起始位置为所述仓库接驳区和仓库存储区中的其中一个，所述目的位置为所述仓库接驳区和仓库存储区中的另一个；

响应于所述货物搬运指令，移动到所述货物搬运指令所指示的起始位置；

保持在所述起始位置，控制所述夹具的开合程度与目标圆柱型货物相匹配，夹紧所述目标圆柱型货物；

将所述目标圆柱型搬运到所述货物搬运指令所指示的目的位置。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述无人叉车包括感应装置，所述保持在所述起始位置，控制所述夹具的开合程度与目标圆柱型货物相匹配，夹紧所述目标圆柱型货物，包括：

保持在所述起始位置，通过所述感应装置检测所述目标圆柱型货物所在的高度；

根据所述目标圆柱型货物所在的高度以及所述目标圆柱型货物在水平面的投影尺寸，调整所述夹具的位姿为环抱所述目标圆柱型货物的位姿；

调整所述夹具的开合程度等于或小于所述投影尺寸，夹紧所述目标圆柱型货物。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述无人叉车还包括夹具轨道，所述夹具在所述夹具轨道上下移动，所述夹具的初始位姿为位于所述夹具轨道的最上方且所述夹具所围成的环形的横截面与水平面平行，所述根据所述目标圆柱型货物所在的高度以及所述目标圆柱型货物在水平面的投影尺寸，调整所述夹具的位姿为环抱所述目标圆柱型货物的位姿，包括：

根据所述投影尺寸，调整所述夹具的开合程度大于所述投影尺寸；

控制所述夹具在所述夹具轨道上向下移动，直至到达与所述目标圆柱型货物所在的高度相同的位置，以将所述夹具的位姿由所述初始位姿调整为所述环抱所述目标圆柱型货物的位姿。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述无人叉车包括感应装置和控制设备，所述保持在所述起始位置，控制所述夹具的开合程度与目标圆柱型货物相匹配，夹紧所述目标圆柱型货物，包括：

保持在所述起始位置，通过所述感应装置检测所述目标圆柱型货物所在的高度；以及

通过所述感应装置识别所述目标圆柱型货物的身份信息；

通过所述控制设备确定与所述身份信息关联的目标横截面直径；

调整所述夹具的开合程度等于所述目标横截面直径，夹紧所述目标圆柱型货物。

5.根据权利要求2至4任一项所述的方法，其特征在于，在所述保持在所述起始位置，通过所述感应装置检测所述目标圆柱型货物所在的高度之前，所述方法还包括：

通过所述感应装置检测在所述起始位置对应的工位上所包括的圆柱型货物的数量；

根据所述数量，从所述所有的圆柱型货物中确定目标圆柱型货物；

其中，若所述数量为多个，确定所述所包括的圆柱型货物中位于最上方的货物为所述目标圆柱型货物。

6.根据权利要求2至3任一项所述的方法，其特征在于，所述无人叉车还包括旋转装置，所述夹具通过所述旋转装置安装在所述夹具轨道，所述将所述目标圆柱型搬运到所述货物搬运指令所指示的目的位置，包括：

控制所述旋转装置带动所述夹具旋转，调整所述夹具的位姿为所述夹具所围成的环形的横截面与水平面垂直的第一位姿；

采用所述第一位姿，将所述目标圆柱型搬运到所述货物搬运指令所指示的目的位置。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述采用所述第一位姿，将所述目标圆柱型搬运到所述货物搬运指令所指示的目的位置，包括：

采用所述第一位姿移动到所述目的位置；

控制所述旋转装置带动所述夹具旋转，调整所述夹具的位姿为所述夹具所围成的环形的横截面与水平面平行的第二位姿；

采用所述第二位姿，将所述目标圆柱型货物放置在所述目的位置对应的工位上。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述采用所述第二位姿，将所述目标圆柱型货物放置在所述目的位置对应的工位上，包括：

通过所述感应装置检测所述目的位置对应的工位上是否存在其他圆柱型货物；

若存在所述其他圆柱型货物，则获取所述其他圆柱型货物的高度，控制所述夹具在所述夹具轨道上移动，直至到达与所述其他圆柱型货物的高度相适配的位置，增大所述夹具的开合程度，以将所述目标圆柱型货物放置在所述其他圆柱型货物之上；

若不存在所述其他圆柱型货物，则控制所述夹具在所述夹具轨道上向下移动到与所述工位高度相适配的位置，增大所述夹具的开合程度，以将所述目标圆柱型货物放置在所述工位的地面上。

9.一种货物搬运系统，其特征在于，所述货物搬运系统包括控制设备和无人叉车，所述无人叉车包括夹具，所述系统包括：

所述控制设备向所述无人叉车发送货物搬运指令，所述货物搬运指令用于指示所述无人叉车在仓库接驳区和仓库存储区之间搬运圆柱型货物，所述货物搬运指令包括起始位置和目的位置，所述起始位置为所述仓库接驳区和仓库存储区中的其中一个，所述目的位置为所述仓库接驳区和仓库存储区中的另一个；

所述无人叉车响应于所述货物搬运指令，移动到所述货物搬运指令所指示的起始位置；

所述无人叉车保持在所述起始位置，控制所述夹具的开合程度与目标圆柱型货物相匹配，夹紧所述目标圆柱型货物；

所述无人叉车将所述目标圆柱型搬运到所述货物搬运指令所指示的目的位置。

10.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现权利要求1至8任一项所述方法的步骤。

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