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CN115089041A - 一种湿厕巾基材及其制备方法 - Google Patents

一种湿厕巾基材及其制备方法 Download PDF

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毛宗久
曹青福
毛萃
赵涛
陈雪峰
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肖贵华
刘文波
杜秀
许传波
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Abstract

本发明提供了一种湿厕巾基材及其制备方法，涉及生活用品技术领域。本发明提供的湿厕巾基材的制备方法，包括以下步骤：将纤维原料在水中进行疏解，得到疏解纤维体系；将所述疏解纤维体系和助剂混合，进行抄纸，得到湿厕巾基材。本发明采用湿法造纸的方法制备湿厕巾基材，工艺简便，生产效率更高，能够降低湿厕巾基材的生产成本，适宜推广应用。而且本发明制备的湿厕巾基材具有较高的强度、柔软性，遇水容易分散，可降解。

Description

一种湿厕巾基材及其制备方法
技术领域
本发明涉及生活用品技术领域，具体涉及一种湿厕巾基材及其制备方法。
背景技术
随着科技的发展，时代的变迁，以及居民生活水平的提高，生活中离不开的厕纸也经历着更新换代的过程，从传统的平板纸到柔软的卷纸，再到一出现在市场就被人们所认可的湿厕纸。，湿厕纸相对于普通干纸巾，除了能擦掉干纸擦不掉的污垢之外，优质的湿厕纸更可以有效擦除99.9％的细菌(通常不能含有杀菌剂)，因此已成为厕纸界革命性的新产品。
目前市售的湿厕纸普遍使用干法无纺布的工艺生产，工艺复杂，生产效率低，成本较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种湿厕巾基材及其制备方法，本发明采用湿法造纸的方法制备湿厕巾基材，工艺简便，生产效率更高，能够降低湿厕巾基材的生产成本，适宜推广应用。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种湿厕巾基材的制备方法，包括以下步骤：
将纤维原料在水中进行疏解，得到疏解纤维体系；
将所述疏解纤维体系和助剂混合，进行抄纸，得到湿厕巾基材。
优选地，所述纤维原料包括针叶浆、阔叶浆、麻浆、竹浆、桑蚕丝纤维、粘胶纤维、天丝纤维和纳米纤维素中的一种或几种。
优选地，所述疏解在搅拌条件下进行，所述搅拌的转速为2900～3100r/min。
优选地，所述助剂包括纸张湿增强剂和柔软剂。
优选地，所述抄纸包括依次进行的上网成形、湿压榨、烘缸干燥、起皱、卷曲和复卷。
优选地，所述上网成形的上网浓度为0.001～0.3wt％。
优选地，所述湿压榨的压力为200～400kPa。
优选地，所述烘缸干燥的温度为104～106℃。
本发明提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的湿厕巾基材。
优选地，所述湿厕巾基材的单层定量为20～40g/m2。
本发明提供了一种湿厕巾基材的制备方法，包括以下步骤：将纤维原料在水中进行疏解，得到疏解纤维体系；将所述疏解纤维体系和助剂混合，进行抄纸，得到湿厕巾基材。本发明采用湿法造纸的方法制备湿厕巾基材，工艺简便，生产效率更高，能够降低湿厕巾基材的生产成本，适宜推广应用。而且本发明制备的湿厕巾基材具有较高的强度、柔软性，遇水容易分散，可降解。
附图说明
图1为实施例1的湿厕巾基材可分散性图片；
图2为对比例1的湿厕巾基材不可分散性图片。
具体实施方式
本发明提供了一种湿厕巾基材的制备方法，包括以下步骤：
将纤维原料在水中进行疏解，得到疏解纤维体系；
将所述疏解纤维体系和助剂混合，进行抄纸，得到湿厕巾基材。
本发明将纤维原料在水中进行疏解，得到疏解纤维体系。在本发明中，所述纤维原料优选包括针叶浆、阔叶浆、麻浆、竹浆、桑蚕丝纤维、粘胶纤维、天丝纤维和纳米纤维素中的一种或几种，更优选为针叶浆和麻浆的混合纤维，或者针叶浆和阔叶浆的混合纤维，或者针叶浆和竹浆的混合纤维，或者针叶浆、天丝纤维和桑蚕丝纤维的混合纤维，或者针叶浆、天丝纤维和粘胶纤维的混合纤维，或者针叶浆和天丝纤维的混合纤维，或者针叶浆、天丝纤维和阔叶浆的混合纤维，或者针叶浆、天丝纤维和纳米纤维素的混合纤维。在本发明中，使用纳米纤维素可增加成品的保湿性、拉伸强度及柔软性。
在本发明中，所述纤维原料中针叶浆的质量含量优选为50％以上，更优选为80～95％。
在本发明的具体实施例中，所述针叶浆和麻浆的混合纤维中针叶浆的质量含量为95％，麻浆的质量含量为5％。所述针叶浆和阔叶浆的混合纤维中针叶浆的质量含量为90％，阔叶浆的质量含量为10％。所述针叶浆和竹浆的混合纤维中针叶浆的质量含量为80％，竹浆的质量含量为20％。所述针叶浆、天丝纤维和桑蚕丝纤维的混合纤维中针叶浆的质量含量为90％，天丝纤维的质量含量为5％，桑蚕丝纤维的质量含量为5％。所述针叶浆、天丝纤维和粘胶纤维的混合纤维中针叶浆的质量含量为80％，天丝纤维的质量含量为10％，粘胶纤维的质量含量为10％。所述针叶浆和天丝纤维的混合纤维中针叶浆的质量含量为90％，天丝纤维的质量含量为10％。所述针叶浆、天丝纤维和阔叶浆的混合纤维中针叶浆的质量含量为90％，天丝纤维的质量含量为 5％，阔叶浆的质量含量为5％。所述针叶浆、天丝纤维和纳米纤维素的混合纤维中针叶浆的质量含量为90％，天丝纤维的质量含量为5％，纳米纤维素的质量含量为5％。
在本发明中，所述针叶浆的打浆度优选为9°SR～50°SR，更优选为 15°SR～25°SR；所述阔叶浆的打浆度优选为13°SR～40°SR，更优选为 15°SR～20°SR；所述麻浆的打浆度优选为9°SR～50°SR，更优选为 15°SR～30°SR；所述竹浆的打浆度优选为13°SR～40°SR，更优选为 15°SR～20°SR；所述桑蚕丝纤维的纤维长度优选为3～8mm，更优选为5～7mm；所述粘胶纤维的纤维长度优选为3～8mm，更优选为5～7mm；所述天丝纤维 (又叫莱赛尔纤维)的纤维长度优选为3～8mm，更优选为5～7mm；所述天丝纤维的打浆度优选为9°SR～85°SR，更优选为35°SR～60°SR；所述纳米纤维素的直径优选为20～500nm。
在本发明中，所述纤维原料和水的质量比优选为0.01～0.3：100，更优选为0.1～0.15：100。
在本发明中，所述疏解优选在搅拌条件下进行，所述搅拌的转速优选为 2900～3100r/min，更优选为2995～3005r/min。在本发明中，所述疏解的温度优选为10～50℃，更优选为20～25℃。在本发明中，所述疏解的时间优选为30min。
本发明对纤维原料进行疏解能够使纤维更好的均匀分散在水中，以得到匀度良好的纸张。
得到疏解纤维体系后，本发明将所述疏解纤维体系和助剂混合，进行抄纸，得到湿厕巾基材。在本发明中，所述助剂优选包括纸张湿增强剂和柔软剂。在本发明中，所述纸张湿增强剂优选包括聚酰胺环氧氯丙烷树脂(PAE)；所述柔软剂优选包括烷基磷酸酯、烷基磷酸盐、烷基硫酸酯、烷基硫酸盐、烷基磺酸盐或有机硅改性聚氨酯树脂。
在本发明中，所述助剂的质量优选为纤维原料质量的0.001～0.006％，更优选为0.002％。
在本发明中，所述抄纸优选包括依次进行的上网成形、湿压榨、烘缸干燥、起皱、卷曲和复卷。在本发明中，所述上网成形的上网浓度优选为 0.001～0.3wt％，更优选为0.1～0.15wt％。在本发明中，所述湿压榨的压力优选为200～400kPa，更优选为300kPa。在本发明中，所述烘缸干燥的温度优选为104～106℃。在本发明中，所述起皱能够调控纸张松厚度，达到蓬松柔软的触感。
本发明优选在所述抄纸后，在所得初级纸张的表面固定纳米纤维素。在本发明中，所述固定的方法优选包括表面浸渍、涂布或施胶。在本发明中，所述纳米纤维素的直径优选为20～500nm，更优选为100～200nm；所述纳米纤维素在湿厕巾基材中的质量分数优选为5％。
本发明还提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的湿厕巾基材。在本发明中，所述湿厕巾基材为单层或者多层复合；所述湿厕巾基材的单层定量优选为20～40g/m2，更优选为30～33g/m2。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
将10g(以绝干计)纤维原料和2000g水混合，在3000r/min条件下进行疏解30min后，添加PAE和烷基磷酸酯，进行抄纸，得到湿厕巾基材；所述PAE和烷基磷酸酯的质量分别为纤维原料质量的0.002％；抄纸过程为依次进行的上网成形、湿压榨、烘缸干燥；所述上网成形的上网浓度为 0.02wt％、湿压榨的压力为200kPa，烘缸干燥的温度为105℃。
本实施例采用的纤维原料见表1；所得湿厕巾基材的性能见表2。
实施例2
将10g(以绝干计)纤维原料和2000g水混合，在3000r/min条件下进行疏解30min后，添加PAE进行抄纸，得到湿厕巾基材；所述PAE的质量为纤维原料质量的0.002％；抄纸过程为依次进行的上网成形、湿压榨、烘缸干燥、起皱、卷曲和复卷；所述上网成形的上网浓度为0.02wt％、湿压榨的压力为200kPa，烘缸干燥的温度为105℃。
本实施例采用的纤维原料见表1；所得湿厕巾基材的性能见表2。
实施例3
将10g(以绝干计)纤维原料和2000g水混合，在3000r/min条件下进行疏解30min后，添加PAE进行抄纸，得到湿厕巾基材；所述PAE的质量为纤维原料质量的0.002％；抄纸过程为依次进行的上网成形、湿压榨、烘缸干燥、起皱、卷曲和复卷；所述上网成形的上网浓度为0.02wt％、湿压榨的压力为200kPa，烘缸干燥的温度为105℃。
本实施例采用的纤维原料见表1；所得湿厕巾基材的性能见表2。
实施例4
将10g(以绝干计)纤维原料和2000g水混合，在3000r/min条件下进行疏解30min后，添加PAE进行抄纸，得到湿厕巾基材；所述PAE的质量为纤维原料质量的0.002％；抄纸过程为依次进行的上网成形、湿压榨、烘缸干燥、起皱、卷曲和复卷；所述上网成形的上网浓度为0.02wt％、湿压榨的压力为200kPa，烘缸干燥的温度为105℃。
本实施例采用的纤维原料见表1；所得湿厕巾基材的性能见表2。
实施例5
将10g(以绝干计)纤维原料和2000g水混合，在3000r/min条件下进行疏解30min后，添加PAE进行抄纸，得到湿厕巾基材；所述PAE的质量为纤维原料质量的0.002％；抄纸过程为依次进行的上网成形、湿压榨、烘缸干燥、起皱、卷曲和复卷；所述上网成形的上网浓度为0.02wt％、湿压榨的压力为200kPa，烘缸干燥的温度为105℃。
本实施例采用的纤维原料见表1；所得湿厕巾基材的性能见表2。
实施例6
将10g(以绝干计)纤维原料和2000g水混合，在3000r/min条件下进行疏解30min后，添加PAE进行抄纸，得到湿厕巾基材；所述PAE的质量为纤维原料质量的0.002％；抄纸过程为依次进行的上网成形、湿压榨、烘缸干燥、起皱、卷曲和复卷；所述上网成形的上网浓度为0.02wt％、湿压榨的压力为200kPa，烘缸干燥的温度为105℃。
本实施例采用的纤维原料见表1；所得湿厕巾基材的性能见表2。
实施例7
将10g(以绝干计)纤维原料和2000g水混合，在3000r/min条件下进行疏解30min后，添加PAE进行抄纸，得到湿厕巾基材；所述PAE的质量为纤维原料质量的0.002％；抄纸过程为依次进行的上网成形、湿压榨、烘缸干燥、起皱、卷曲和复卷；所述上网成形的上网浓度为0.02wt％、湿压榨的压力为200kPa，烘缸干燥的温度为105℃。
本实施例采用的纤维原料见表1；所得湿厕巾基材的性能见表2。
实施例8
将10g(以绝干计)纤维原料和2000g水混合，在3000r/min条件下进行疏解30min后，添加PAE进行抄纸，得到湿厕巾基材；所述PAE的质量为纤维原料质量的0.002％；抄纸过程为依次进行的上网成形、湿压榨、烘缸干燥、起皱、卷曲和复卷；所述上网成形的上网浓度为0.02wt％、湿压榨的压力为200kPa，烘缸干燥的温度为105℃。
本实施例采用的纤维原料见表1；所得湿厕巾基材的性能见表2。
对比例1
市售采用干法无纺布的工艺制备的湿厕巾基材。
表1实施例1～8和对比例1的湿厕巾基材的纤维原料
Figure BDA0003594099420000061
Figure BDA0003594099420000071
表2实施例1～8和对比例1的湿厕巾基材的性能
Figure BDA0003594099420000072
由表2可以看出，实施例的湿抗张指数均高于对比例，满足使用强度需求。
测试例
使用可分散性试验机对实施例1和对比例1的湿厕巾基材进行可分散性测试，执行标准为GB/T20810-2018《卫生纸(含卫生纸原纸)》。
具体的测试方法为：将梅花筒内充入自来水，设置转子的转速为 350r/min，筒内旋涡稳定后，水面到旋涡底部的高度为筒内水面总高度的三分之一，将湿厕巾基材与水平面垂直，放在筒内旋涡中心位置；40s后关闭电机，并停止通气。将筒内湿厕巾基材倒入烧杯中，观察是否分散，出现一片或一片以上的碎片即判断为该湿厕巾基材可分散性合格，否则判断为不合格。
图1为实施例1的湿厕巾基材可分散性图片，图2为对比例1的湿厕巾基材不可分散性图片。
本发明制备的湿厕巾基材具有较高的强度、柔软性，遇水容易分散，可降解。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种湿厕巾基材的制备方法，包括以下步骤：
将纤维原料在水中进行疏解，得到疏解纤维体系；
将所述疏解纤维体系和助剂混合，进行抄纸，得到湿厕巾基材。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述纤维原料包括针叶浆、阔叶浆、麻浆、竹浆、桑蚕丝纤维、粘胶纤维、天丝纤维和纳米纤维素中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述疏解在搅拌条件下进行，所述搅拌的转速为2900～3100r/min。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述助剂包括纸张湿增强剂和柔软剂。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述抄纸包括依次进行的上网成形、湿压榨、烘缸干燥、起皱、卷曲和复卷。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述上网成形的上网浓度为0.001～0.3wt％。
7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述湿压榨的压力为200～400kPa。
8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述烘缸干燥的温度为104～106℃。
9.权利要求1～8任一项所述制备方法制备得到的湿厕巾基材。
10.根据权利要求9所述的湿厕巾基材，其特征在于，所述湿厕巾基材的单层定量为20～40g/m2。
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