CN114940885A - 一种导热双组分聚氨酯胶粘剂及其制备方法、应用 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及胶粘剂技术领域，特别涉及一种导热双组分聚氨酯胶粘剂及其制备方法、应用。本申请提供的导热双组分聚氨酯胶粘剂包括A组分和B组分，其中，A组分包括以下重量份的原料：芳香族聚醚多元醇5‑10份、聚烯烃多元醇4‑8份、小分子扩链剂0‑1份、催化剂0.02‑0.04份、导热填料75‑90份、分子筛0‑2份；B组分包括以下重量份的原料：端异氰酸酯基聚氨酯预聚体5‑10份、多异氰酸酯5‑10份、硅烷偶联剂0.4‑0.7份、除水剂0.1‑0.2份、导热填料75‑90份、增塑剂0‑3份。本申请提供的导热双组分聚氨酯胶粘剂能解决相关技术中聚氨酯胶耐湿热性下降的问题，该聚氨酯胶粘剂的导热系数大于2(W/m·k)，具有良好的粘接机械性能和耐湿热老化性能。
Description
技术领域
本申请涉及胶粘剂技术领域，特别涉及一种导热双组分聚氨酯胶粘剂及其制备方法、应用。
背景技术
在动力电池电芯粘接应用技术上，相对于单组分硅胶和双组分硅胶而言，双组分聚氨酯具有储存周期较长、胶层内外固化速度一致且可调、固化后胶层柔韧性好、收缩率低、耐水、耐冲击性能好、粘接强度高以及成本低廉等特点，因此越来越被广泛应用。随着新能源汽车的快速发展，动力电池技术向着更高能量密度和更好散热性能的方向发展，胶粘剂的使用需求量越来越大。在实际使用中，电池部件面临着震动、高低温、高湿热的环境，对胶粘剂的剪切强度、拉拔强度和断裂伸长率的要求越来越高。因此，需要一种既具有良好机械性能又具有较高导热性能的胶粘剂。
现有技术中，中低导热产品的耐老化性能衰减均能满足要求，但随着动力电池能量密度越来越高，电池单位时间内充放电放热量越来越高，对胶粘剂导热性能要求更高，大于2.5W/(m·K)以上的聚氨酯导热需求越来越多，众所周知，随着导热填料的加大、树脂的减少，胶的耐湿热性逐渐下降。因此，如何在保证高导热的前提下，有效解决聚氨酯胶的耐湿热性是目前的难题。
发明内容
本申请实施例提供一种导热双组分聚氨酯胶粘剂，以解决相关技术中聚氨酯胶耐湿热性下降的问题。
第一方面，本申请提供了一种导热双组分聚氨酯胶粘剂，包括A组分和B组分，其中，A组分包括以下重量份的原料：芳香族聚醚多元醇5-10份、聚烯烃多元醇4-8份、小分子扩链剂0-1份、催化剂0.02-0.04份、导热填料75-90份、分子筛0-2份；B组分包括以下重量份的原料：端异氰酸酯基聚氨酯预聚体5-10份、多异氰酸酯5-10份、硅烷偶联剂0.4-0.7份、除水剂0.1-0.2份、导热填料75-90份、增塑剂0-3份。
一些实施例中，B组分中的端异氰酸酯基聚氨酯预聚体由多元醇、多异氰酸酯按照质量比30-50:50-70制备得到；其中，多异氰酸酯选自4,4'-二环己基甲烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、液化MDI、多亚甲基多苯基多异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯三聚体中的至少一种。
一些实施例中，端异氰酸酯基聚氨酯预聚体通过以下过程制备：将聚酯多元醇和增塑剂混合，加热至115℃-120℃，抽真空，搅拌脱水2h，降温至60℃，用氮气解除真空，加入多异氰酸酯，升温至70℃，保温反应1.5-2h，边搅拌边降温至60℃，即得到端异氰酸酯基聚氨酯预聚体，密封保存备用。
一些实施例中，A组分中的芳香族聚醚多元醇为含有双酚A结构的聚醚多元醇，相对分子量为300-800，羟值为159-325mgKOH/g。一些优选实施例中，A组分中的芳香族聚醚多元醇采用购自赛比克的BPIP多元醇。
一些实施例中，A组分中的聚烯烃多元醇的相对分子量为2000-3500，羟值为35-56mgKOH/g。
一些实施例中，A组分中的聚烯烃多元醇选自Cray Valley Poly bd R-45M。
一些实施例中，A组分中的小分子扩链剂为一缩二丙二醇、一缩二乙二醇、1,4-丁二醇、1,2-丙二醇、乙二醇、新戊二醇、1,6-己二醇、1,3-丁二醇、三羟甲基丙烷中的至少一种。
一些实施例中，A组分中的催化剂为二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡、新葵酸铋中的至少一种。
一些实施例中，A组分和B组分中的导热填料均选自改性氧化铝，所述改性氧化铝由烷氧基硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂对氧化铝进行改性得到。
一些实施例中，B组分中的除水剂选自甲苯磺酰异氰酸酯、原甲酸三乙酯中的至少一种。
一些实施例中，B组分中的多异氰酸酯选自4,4'-二环己基甲烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、液化MDI、多亚甲基多苯基多异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯三聚体中的至少一种；B组分中的硅烷偶联剂选自β-(3,4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-巯基丙基三甲氧基硅烷中的至少一种。一些优选实施例中，B组分中的多异氰酸酯选自烟台万华的H12MDI、IPDI、MDI-100L、PM200和拜耳的desmodurN3300中的至少一种。
一些实施例中，B组分中的增塑剂选用邻苯二甲酸二异壬酯。
第二方面，本申请还提供了上述导热双组分聚氨酯胶粘剂的制备方法，包括以下步骤：
制备A组分：将芳香族聚醚多元醇、聚烯烃多元醇、小分子扩链剂、催化剂、导热填料、分子筛混合，抽真空，搅拌均匀，即得A组分；
制备B组分：将端异氰酸酯基聚氨酯预聚体、多异氰酸酯、硅烷偶联剂、除水剂、导热填料、增塑剂混合，抽真空，搅拌均匀，即得B组分；
混合：将A组分和B组分按照体积比1：1混合，即得到导热双组分聚氨酯胶粘剂。
一些实施例中，B组分中的端异氰酸酯基聚氨酯预聚体由多元醇、多异氰酸酯按照质量比30-50:50-70制备得到。
一些实施例中，端异氰酸酯基聚氨酯预聚体通过以下过程制备：将聚酯多元醇和增塑剂混合，加热至115℃-120℃，抽真空，搅拌脱水2h，降温至60℃，用氮气解除真空，加入多异氰酸酯，升温至70℃，保温反应1.5-2h，边搅拌边降温至60℃，即得到端异氰酸酯基聚氨酯预聚体，密封保存备用。
一些实施例中，A组分中的芳香族聚醚多元醇为含有双酚A结构的聚醚多元醇，相对分子量为300-800，羟值为159-325mgKOH/g。一些优选实施例中，A组分中的芳香族聚醚多元醇采用购自赛比克的BPIP多元醇。
一些实施例中，A组分中的聚烯烃多元醇选自Cray Val ley Poly bd R-45M。
一些实施例中，A组分中的小分子扩链剂为一缩二丙二醇、一缩二乙二醇、1,4-丁二醇、1,2-丙二醇、乙二醇、新戊二醇、1,6-己二醇、1,3-丁二醇、三羟甲基丙烷中的至少一种。
一些实施例中，A组分中的催化剂为二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡、新葵酸铋中的至少一种。
一些实施例中，A组分和B组分中的导热填料均选自改性氧化铝，所述改性氧化铝由烷氧基硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂对氧化铝进行改性得到，改性氧化铝为三种不同粒径的改性氧化铝的自由组合，具体为粒径5-10μm的改性氧化铝、25-40μm的改性氧化铝、50-80μm的改性氧化铝的组合。不同粒径搭配使用有利于形成导热通道，还可以调整胶粘剂的粘度和分散润湿性，如果全部使用小粒径的改性氧化铝，填料比表面积大，吸附树脂，导致粘度增加，不便于施工；如果全部使用大粒径的改性氧化铝，填料分散润湿效果不好，容易形成沉降，影响导热通路。
一些实施例中，B组分中的除水剂选自甲苯磺酰异氰酸酯、原甲酸三乙酯中的至少一种。
一些实施例中，B组分中的多异氰酸酯选自4,4'-二环己基甲烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、液化MDI、多亚甲基多苯基多异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯三聚体中的至少一种；B组分中的硅烷偶联剂选自β-(3,4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-巯基丙基三甲氧基硅烷中的至少一种。一些优选实施例中，B组分中的多异氰酸酯选自烟台万华的H12MDI、IPDI、MDI-100L、PM200和拜耳的desmodurN3300中的至少一种。
一些实施例中，B组分中的增塑剂选用邻苯二甲酸二异壬酯。
第三方面，本申请还提供了上述导热双组分聚氨酯胶粘剂的应用，该导热双组分聚氨酯胶粘剂用于动力电池电芯粘接。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：本申请通过在A组分和B组分中加入改性氧化铝，提高了胶粘剂的导热系数，制得的导热双组分聚氨酯胶粘剂的导热系数大于2(W/m·k)；本申请通过在原料中加入芳香族聚醚多元醇和聚烯烃多元醇，提高了胶粘剂的粘接机械性能和耐湿热老化性能，利用该粘结剂粘接3003铝材时不需要做表面处理，且不需要借助底涂剂，对聚氨酯胶粘剂进行性能试验，结果表明该胶粘剂在95％℃、95％RH、1000h老化后强度保持80％以上。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的导热双组分聚氨酯胶粘剂的制备方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请实施例提供了一种导热双组分聚氨酯胶粘剂，其能解决相关技术中聚氨酯胶耐湿热性下降的问题。
本申请提供的导热双组分聚氨酯胶粘剂，包括A组分和B组分，其中，A组分包括以下重量份的原料：芳香族聚醚多元醇5-10份、聚烯烃多元醇4-8份、小分子扩链剂0-1份、催化剂0.02-0.04份、导热填料75-90份、分子筛0-2份；B组分包括以下重量份的原料：端异氰酸酯基聚氨酯预聚体5-10份、多异氰酸酯5-10份、硅烷偶联剂0.4-0.7份、除水剂0.1-0.2份、导热填料75-90份、增塑剂0-3份。
A组分中的芳香族聚醚多元醇为含有双酚A结构的聚醚多元醇，相对分子量为300-800，羟值为159-325mgKOH/g；A组分中的聚烯烃多元醇选自Cray Valley Poly bd R-45M；A组分中的小分子扩链剂为一缩二丙二醇、一缩二乙二醇、1,4-丁二醇、1,2-丙二醇、乙二醇、新戊二醇、1,6-己二醇、1,3-丁二醇、三羟甲基丙烷中的至少一种；A组分中的催化剂为二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡、新葵酸铋中的至少一种。
B组分中的端异氰酸酯基聚氨酯预聚体由多元醇、多异氰酸酯按照质量比30-50:50-70制备得到，其制备过程为：将聚酯多元醇和增塑剂(DINP)加入烧瓶中混合，加热至115℃-120℃，抽真空，搅拌脱水2h，降温至60℃，用氮气解除真空，加入多异氰酸酯，升温至70℃，保温反应1.5-2h，边搅拌边降温至60℃，即得到端异氰酸酯基聚氨酯预聚体，密封保存备用。
B组分中的除水剂选自甲苯磺酰异氰酸酯、原甲酸三乙酯中的至少一种；B组分中的多异氰酸酯选自4,4'-二环己基甲烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、液化MDI、多亚甲基多苯基多异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯三聚体中的至少一种；B组分中的硅烷偶联剂选自β-(3,4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-巯基丙基三甲氧基硅烷中的至少一种。
A组分和B组分中的导热填料均选自改性氧化铝，改性氧化铝由烷氧基硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂对氧化铝进行改性得到；具体地，利用烷氧基硅烷偶联剂对氧化铝进行改性的过程为：配置质量浓度为3％-4％的8-16碳链三甲氧基硅烷或8-16碳链三乙氧基硅烷水溶液，并用冰醋酸调节至pH≈3，让硅烷偶联剂充分水解，得到硅烷偶联剂水溶液；向不同粒径的氧化铝粉体中加入甲醇溶液，超声分散成质量浓度为2％-3％的氧化铝分散液；向氧化铝分散液中加入硅烷偶联剂水溶液，60℃下搅拌2-3h，150℃的条件下脱出甲醇，即得到烷氧基硅烷偶联剂改性的改性氧化铝。利用钛酸酯偶联剂对氧化铝进行改性的过程为：在室温下，将水(10-20wt％)、不同粒径的氧化铝粉体和钛酸酯偶联剂(2-3wt％)混合均匀,以形成表面吸附有钛酸酯偶联剂的氧化铝粉体的分散液；将有机胺固化剂溶于水中得到浓度为0.2-1wt％的有机胺固化剂的水溶液，将钛酸酯偶联剂溶于水中得到浓度为3-5wt％的钛酸酯偶联剂的水溶液；在搅拌下,将表面吸附有钛酸酯偶联剂的氧化铝粉体的分散液升温至30-80℃,向其中分别同时缓慢加入有机胺固化剂的水溶液和钛酸酯偶联剂的水溶液,以使钛酸酯偶联剂与有机胺固化剂在氧化铝粉体颗粒表面上交联聚合，再继续搅拌至少1小时，以充分反应，于80℃烘箱中干燥24h，得到钛酸酯偶联剂改性的改性氧化铝。
参考图1，本申请还提供了一种导热双组分聚氨酯胶粘剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101，制备A组分：按重量份计，将芳香族聚醚多元醇5-10份、聚烯烃多元醇4-8份、小分子扩链剂0-1份、催化剂0.02-0.04份、导热填料75-90份、分子筛0-2份混合，抽真空，搅拌均匀，即得A组分；
步骤S102，制备B组分：按重量份计，将端异氰酸酯基聚氨酯预聚体5-10份、多异氰酸酯5-10份、硅烷偶联剂0.4-0.7份、除水剂0.1-0.2份、导热填料75-90份、增塑剂0-3份混合，抽真空，搅拌均匀，即得B组分；
步骤S103，混合：将A组分和B组分按照体积比1：1混合，即得到导热双组分聚氨酯胶粘剂。
下面结合实施例对本申请提供的导热双组分聚氨酯胶粘剂及其制备方法进行详细说明。
原料说明：
分子筛：4A分子筛，型号：HX-G103，购自大连海鑫化工有限公司；
增塑剂：邻苯二甲酸二异壬酯，购自中山联成化学工业有限公司；
改性氧化铝：采用烷氧基硅烷偶联剂对氧化铝进行改性得到。
实施例1：
本申请实施例1提供了一种导热双组分聚氨酯胶粘剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101，制备A组分：按重量份计，将BPIP 5份、Poly bd R-45M 6份、一缩二乙二醇1份、二月桂酸二丁基锡0.03份、改性氧化铝88份、分子筛1份混合，抽真空，搅拌混合均匀，即得A组分；
步骤S102，制备B组分：按重量份计，将端异氰酸酯基聚氨酯预聚体6份、PM200 5.4份、β-(3,4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷0.5份、甲苯磺酰异氰酸酯0.1份、改性氧化铝88份、增塑剂1份混合，抽真空，搅拌均匀，即得B组分；
步骤S103，混合：将A组分和B组分按照体积比1：1混合，即得到导热双组分聚氨酯胶粘剂。
实施例1中，A组分和B组分使用的改性氧化铝的粒径分布为：粒径为5-10μm的改性氧化铝占比50％，粒径为25-40μm的改性氧化铝占比30％,粒径为50-80μm的改性氧化铝占比20％。
实施例1中各原料的组成见表1。
表1：实施例1的双组分聚氨酯胶粘剂的组成表
按照以下标准对实施例1制得的导热双组分聚氨酯胶粘剂进行性能测试，结果见表2。
(1)密度测试：按照GB/T 13354标准进行测试。
(2)导热系数测试：按照ISO22007-2标准进行测试。
(3)剪切强度测试：按照GB/T 7124-2008标准进行测试，将A、B组分按体积比1:1混合均匀，将未经底涂及表面处理3003铝材和3003铝材相互粘接，制备剪切试片，将剪切试片在温度(23±2)℃、相对湿度(50±5)％RH的环境下固化7天，胶层厚度0.5mm，测试剪切强度。
(4)拉拔强度测试：按照ASTM D1002-1标准测试。
(5)拉伸强度和断裂伸长率测试：将A、B组分按体积比1:1混合均匀后压制成厚度为2mm左右的薄片，在温度(23±2)℃、相对湿度(50±5)％RH的环境下固化7天，按照标准测试，采用1型刀具。按照GB/T 528测试。
(6)耐候性测试。将固化完全的剪切试片放置在温度95℃，相对湿度为95％RH的试验箱中老化1000h，然后取出放置在室温下24h，测试剪切强度。
表2：实施例1制得的导热双组分聚氨酯胶粘剂的试验数据
| 序号 | 检测项目 | 结果 |
| 1 | 混合后的密度(g/cm3) | 2.3 |
| 2 | 导热系数(W/m·k) | 2.5 |
| 3 | 剪切强度(MPa) | 8.7 |
| 4 | 拉拔强度(MPa) | 8.1 |
| 5 | 拉伸强度(MPa) | 8.5 |
| 6 | 断裂伸长率(％) | 36％ |
| 7 | 耐湿热老化后的剪切强度(MPa) | 8.3 |
| 8 | 耐湿热老化后拉拔强度(MPa) | 8.32 |
对比例1：
本申请对比例1提供了一种导热双组分聚氨酯胶粘剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101，制备A组分：按重量份计，将BPIP 5份、一缩二乙二醇1份、二月桂酸二丁基锡0.03份、改性氧化铝88份、分子筛1份混合，抽真空，搅拌混合均匀，即得A组分；
步骤S102，制备B组分：按重量份计，将端异氰酸酯基聚氨酯预聚体6份、PM200 5.4份、β-(3,4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷0.5份、甲苯磺酰异氰酸酯0.1份、改性氧化铝88份、增塑剂1份混合，抽真空，搅拌均匀，即得B组分；
步骤S103，混合：将A组分和B组分按照体积比1：1混合，即得到双组分聚氨酯胶粘剂。
对比例1中，A组分和B组分使用的改性氧化铝的粒径分布为：粒径为5-10μm的改性氧化铝占比50％，粒径为25-40μm的改性氧化铝占比30％,粒径为50-80μm的改性氧化铝占比20％。
对比例1中各原料的组成见表3。
表3：对比例1中各原料的组成表
对比例1制得的双组分聚氨酯胶粘剂进行性能测试，结果见表4。
表4：对比例1制得的双组分聚氨酯胶粘剂的试验数据
| 序号 | 检测项目 | 结果 |
| 1 | 混合后的密度(g/cm3) | 2.3 |
| 2 | 导热系数(W/m·k) | 2.5 |
| 3 | 剪切强度(MPa) | 7.9 |
| 4 | 拉拔强度(MPa) | 7.8 |
| 5 | 拉伸强度(MPa) | 8.2 |
| 6 | 断裂伸长率(％) | 30％ |
| 7 | 耐湿热老化后的剪切强度(MPa) | 4.7 |
| 8 | 耐湿热老化后拉拔强度(MPa) | 3.9 |
从表4可以看出，原料中不加入聚烯烃多元醇时，制得的胶粘剂的耐湿热老化后的剪切强度、拉拔强度降低。
对比例2：
本申请对比例2提供了一种双组分聚氨酯胶粘剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101，制备A组分：按重量份计，将BPIP 5份、Poly bd R-45M 6份、一缩二乙二醇1份、二月桂酸二丁基锡0.03份、改性氧化铝88份、分子筛1份混合，抽真空，搅拌混合均匀，即得A组分；
步骤S102，制备B组分：按重量份计，将端异氰酸酯基聚氨酯预聚体6份、PM200 5.4份、β-(3,4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷0.5份、甲苯磺酰异氰酸酯0.1份、改性氧化铝88份、增塑剂1份混合，抽真空，搅拌均匀，即得B组分；
步骤S103，混合：将A组分和B组分按照体积比1：1混合，即得到双组分聚氨酯胶粘剂。
对比例2中，A组分和B组分中的改性氧化铝的粒径为50-80μm。
对比例2中，各原料的组成表见表5。
表5：对比例2中各原料的组成表
对比例2制得的胶粘剂进行性能测试，结果见表6。
表6：对比例2制得的双组分聚氨酯胶粘剂的试验数据
| 序号 | 检测项目 | 结果 |
| 1 | 混合后的密度(g/cm3) | 2.5 |
| 2 | 导热系数(W/m·k) | 1.7 |
| 3 | 剪切强度(MPa) | 8.5 |
| 4 | 拉拔强度(MPa) | 7.8 |
| 5 | 拉伸强度(MPa) | 8.4 |
| 6 | 断裂伸长率(％) | 36％ |
| 7 | 耐湿热老化后的剪切强度(MPa) | 7.2 |
| 8 | 耐湿热老化后拉拔强度(MPa) | 6.7 |
从表6可以看出，全部使用大粒径的氧化铝时，胶粘剂的导热系数小，这是因为填料的分散润湿效果不佳，容易形成沉降，影响导热通路。
实施例2：
本申请实施例2提供了一种导热双组分聚氨酯胶粘剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101，制备A组分：按重量份计，将BPIP 5份、Poly bd R-45M5.5份、一缩二乙二醇0.8份、二月桂酸二丁基锡0.03份、改性氧化铝80份、分子筛1份混合，抽真空，搅拌混合均匀，即得A组分；
步骤S102，制备B组分：按重量份计，将端异氰酸酯基聚氨酯预聚体6.5份、PM2005.4份、β-(3,4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷0.6份、甲苯磺酰异氰酸酯0.1份、改性氧化铝88份、增塑剂1份混合，抽真空，搅拌均匀，即得B组分；
步骤S103，混合：将A组分和B组分按照体积比1：1混合，即得到导热双组分聚氨酯胶粘剂。
实施例2中，A组分和B组分使用的改性氧化铝的粒径分布为：粒径为5-10μm的改性氧化铝占比40％，粒径为25-40μm的改性氧化铝占比30％,粒径为50-80μm的改性氧化铝占比30％。
实施例2中各原料的组成见表7。
表7：实施例2的双组分聚氨酯胶粘剂的组成表
实施例2制得的胶粘剂进行性能测试，结果见表8。
表8：实施例2制得的胶粘剂的性能数据
实施例3：
本申请实施例3提供了一种导热双组分聚氨酯胶粘剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101，制备A组分：按重量份计，将BPIP 7份、Poly bd R-45M6.5份、一缩二乙二醇1份、二月桂酸二丁基锡0.03份、改性氧化铝90份、分子筛1份混合，抽真空，搅拌混合均匀，即得A组分；
步骤S102，制备B组分：按重量份计，将端异氰酸酯基聚氨酯预聚体6份、PM200 6份、β-(3,4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷0.5份、甲苯磺酰异氰酸酯0.1份、改性氧化铝88份、增塑剂1份混合，抽真空，搅拌均匀，即得B组分；
步骤S103，混合：将A组分和B组分按照体积比1：1混合，即得到导热双组分聚氨酯胶粘剂。
实施例3中，A组分和B组分使用的氧化铝的粒径分布为：粒径为5-10μm的改性氧化铝占比25％，粒径为25-40μm的改性氧化铝占比50％,粒径为50-80μm的改性氧化铝占比25％。
实施例3中各原料的组成见表9。
表9：实施例3的双组分聚氨酯胶粘剂的组成表
实施例3制得的胶粘剂进行性能测试，结果见表10。
表10：实施例3制得的胶粘剂的性能数据
| 序号 | 检测项目 | 结果 |
| 1 | 混合后的密度(g/cm3) | 2.5 |
| 2 | 导热系数(W/m·k) | 2.6 |
| 3 | 剪切强度(MPa) | 8.7 |
| 4 | 拉拔强度(MPa) | 7.9 |
| 5 | 拉伸强度(MPa) | 8.1 |
| 6 | 断裂伸长率(％) | 30％ |
| 7 | 耐湿热老化后的剪切强度(MPa) | 8.2 |
| 8 | 耐湿热老化后拉拔强度(MPa) | 8.0 |
实施例4：
本申请实施例4提供了一种导热双组分聚氨酯胶粘剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101，制备A组分：按重量份计，将BPIP 6份、Poly bd R-45M 6份、一缩二乙二醇0.6份、二月桂酸二丁基锡0.03份、改性氧化铝78份、分子筛1.5份混合，抽真空，搅拌混合均匀，即得A组分；
步骤S102，制备B组分：按重量份计，将端异氰酸酯基聚氨酯预聚体7份、PM200 6份、β-(3,4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷0.5份、甲苯磺酰异氰酸酯0.1份、改性氧化铝88份、增塑剂1份混合，抽真空，搅拌均匀，即得B组分；
步骤S103，混合：将A组分和B组分按照体积比1：1混合，即得到导热双组分聚氨酯胶粘剂。
实施例4中，A组分和B组分使用的改性氧化铝的粒径分布为：粒径为5-10μm的改性氧化铝占比40％，粒径为25-40μm的改性氧化铝占比30％,粒径为50-80μm的改性氧化铝占比30％。
实施例4中各原料的组成见表11。
表11：实施例4的双组分聚氨酯胶粘剂的组成表
实施例4制得的胶粘剂进行性能测试，结果见表12。
表12：实施例4制得的胶粘剂的性能数据
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例/方式”、“一些实施例/方式”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例/方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例/方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例/方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例/方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例/方式或示例以及不同实施例/方式或示例的特征进行结合和组合。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。在本申请中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的规定。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种导热双组分聚氨酯胶粘剂，其特征在于，包括A组分和B组分，其中，A组分包括以下重量份的原料：芳香族聚醚多元醇5-10份、聚烯烃多元醇4-8份、小分子扩链剂0-1份、催化剂0.02-0.04份、导热填料75-90份、分子筛0-2份；B组分包括以下重量份的原料：端异氰酸酯基聚氨酯预聚体5-10份、多异氰酸酯5-10份、硅烷偶联剂0.4-0.7份、除水剂0.1-0.2份、导热填料75-90份、增塑剂0-3份。
2.根据权利要求1所述的导热双组分聚氨酯胶粘剂，其特征在于，B组分中的端异氰酸酯基聚氨酯预聚体由多元醇、多异氰酸酯按照质量比30-50:50-70制备得到。
3.根据权利要求1所述的导热双组分聚氨酯胶粘剂，其特征在于，A组分中的芳香族聚醚多元醇为含有双酚A结构的聚醚多元醇，相对分子量为300-800，羟值为159-325mgKOH/g。
4.根据权利要求1所述的导热双组分聚氨酯胶粘剂，其特征在于，A组分中的小分子扩链剂为一缩二丙二醇、一缩二乙二醇、1,4-丁二醇、1,2-丙二醇、乙二醇、新戊二醇、1,6-己二醇、1,3-丁二醇、三羟甲基丙烷中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的导热双组分聚氨酯胶粘剂，其特征在于，A组分中的催化剂为二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡、新葵酸铋中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的导热双组分聚氨酯胶粘剂，其特征在于，A组分和B组分中的导热填料均选自改性氧化铝，所述改性氧化铝由烷氧基硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂对氧化铝进行改性得到。
7.根据权利要求1所述的导热双组分聚氨酯胶粘剂，其特征在于，B组分中的除水剂选自甲苯磺酰异氰酸酯、原甲酸三乙酯中的至少一种。
8.根据权利要求1所述的导热双组分聚氨酯胶粘剂，其特征在于，B组分中的多异氰酸酯选自4,4'-二环己基甲烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、液化MDI、多亚甲基多苯基多异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯三聚体中的至少一种；B组分中的硅烷偶联剂选自β-(3,4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-巯基丙基三甲氧基硅烷中的至少一种。
9.权利要求1-8任一项所述导热双组分聚氨酯胶粘剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
制备A组分：将芳香族聚醚多元醇、聚烯烃多元醇、小分子扩链剂、催化剂、导热填料、分子筛混合，抽真空，搅拌均匀，即得A组分；
制备B组分：将端异氰酸酯基聚氨酯预聚体、多异氰酸酯、硅烷偶联剂、除水剂、导热填料、增塑剂混合，抽真空，搅拌均匀，即得B组分；
混合：将A组分和B组分混合，即得到导热双组分聚氨酯胶粘剂。
10.权利要求1-8任一项所述导热双组分聚氨酯胶粘剂的应用，其特在于，所述导热双组分聚氨酯胶粘剂用于动力电池电芯粘接。
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