CN103834174A - 硅橡胶及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种硅橡胶及其制备方法，该硅橡胶含有：50～90重量份的乙烯基封端的聚硅氧烷；10～45重量份的白炭黑；1～10重量份的羟基封端的聚硅氧烷；0.01～0.5重量份的硬脂酸锌；以及1～10重量份的乙烯基硅树脂。根据本发明实施例的硅橡胶具有较高的抗撕裂强度、良好的回弹性和较低的永久变形性能。
Description
技术领域
本发明涉及有机合成领域，具体而言，本发明涉及一种硅橡胶及其制备方法。
背景技术
在硅橡胶的应用中，不少领域对硅橡胶的撕裂强度有较高的要求。普通的硅橡胶其撕裂强度较难达到40KN/M以上。而要使硅橡胶的撕裂强度达到40KN/M以上，通常采取添加高乙烯基含量的有机硅化合物的方法。常用的高乙烯基含量的有机硅化合物包括高乙烯基含量的甲基乙烯基生胶、甲基乙烯基硅油、乙烯基环体等。
使用高乙烯基含量的甲基乙烯基生胶或者甲基乙烯基硅油是目前最常用的提高硅橡胶撕裂强度的方法，通过搭配不同乙烯基含量的生胶，添加高比表面积的气象法二氧化硅作为增强填料，可以得到撕裂强度40KN/M以上的硅橡胶。但添加高乙烯基含量生胶或者硅油，会使胶料的硫化速度变慢，同时硅橡胶制品较易变形，回弹性不是很好。
也有直接使用乙烯基环体作为高乙烯基含量有机硅化合物，但其制备的胶料同样存在硫化速度慢的问题，而且在一次硫化时硫化不充分，二次硫化后硬度与一次硫化时差别较大，导致其应用受到限制。
因此，现有的硅橡胶有待进一步改进。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种硅橡胶及其制备方法，该硅橡胶具有较高的抗撕裂强度、良好的回弹性和较低的永久变形性能。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种硅橡胶，该硅橡胶含有：50～90重量份的乙烯基封端的聚硅氧烷；10～45重量份的白炭黑；1～10重量份的羟基封端的聚硅氧烷；0.01～0.5重量份的硬脂酸锌；以及1～10重量份的乙烯基硅树脂。
根据本发明实施例的硅橡胶采用含有较低含量乙烯基的原料，从而提高胶料的硫化速度，并且原料中的乙烯基硅树脂通过加热交联固化后与乙烯基封端的聚硅氧烷生胶形成特殊的网状结构，从而使得硫化后的硅橡胶具有高撕裂强度的同时，还保持了良好的回弹性，另外，所得硅橡胶具有较低的永久变形性能。
另外，根据本发明上述实施例的硅橡胶还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，所述乙烯基封端的聚硅氧烷为乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶。由此，可以提高硅橡胶的抗撕裂强度和回弹性。
在本发明的一些实施例中，所述乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶的数均分子量为30～60万，所述乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶的乙烯基含量为0.02～3.0摩尔%。由此，可以显著降低硅橡胶的乙烯基含量，从而提高胶料的硫化速度，同时进一步提高硅橡胶的抗撕裂强度和回弹性。
在本发明的一些实施例中，所述白炭黑被六甲基二硅氮烷改性。由此，可以进一步提高硅橡胶的抗撕裂强度和回弹性。
在本发明的一些实施例中，所述白炭黑的BET为150～400m2/g。由此，可以进一步提高硅橡胶的抗撕裂强度和回弹性。
在本发明的一些实施例中，所述乙烯基硅树脂中乙烯基含量为4.5～6摩尔%。由此，可以进一步提高硅橡胶的抗撕裂强度和回弹性。
在本发明的一些实施例中，所述乙烯基硅树脂的粘度为5000～50000mPa.S。由此，可以进一步提高硅橡胶的抗撕裂强度和回弹性。
在本发明的一些实施例中，所述羟基封端的聚硅氧烷中羟基含量为8～10质量%。由此，可以进一步提高硅橡胶的抗撕裂强度和回弹性。
在本发明的另一个方面，本发明提出了一种硅橡胶的制备方法，该方法包括：将乙烯基封端的聚硅氧烷、羟基封端的聚硅氧烷、硬脂酸锌、烯基硅树脂和白炭黑进行混合；以及将所得到的混合物进行炼胶，以便获得所述硅橡胶，其中，所述乙烯基封端的聚硅氧烷、所述羟基封端的聚硅氧烷、所述硬脂酸锌、所述烯基硅树脂和所述白炭黑的用量为：50～90重量份的所述乙烯基封端的聚硅氧烷；10～45重量份的所述白炭黑；1～10重量份的所述羟基封端的聚硅氧烷；0.01～0.5重量份的所述硬脂酸锌；以及1～10重量份的所述乙烯基硅树脂。
根据本发明实施例的硅橡胶的制备方法，通过采用含有较低含量乙烯基的原料，可以提高胶料的硫化速度，并且原料中的乙烯基硅树脂通过加热交联固化后与乙烯基封端的聚硅氧烷生胶形成特殊的网状结构，从而使得硫化后的硅橡胶具有高撕裂强度的同时，还保持了良好的回弹性，另外，所得硅橡胶具有较低的永久变形性能。
另外，根据本发明上述实施例的硅橡胶的制备方法还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，所述硅橡胶的制备方法包括：（1）将所述乙烯基封端的聚硅氧烷、所述羟基封端的聚硅氧烷、所述硬脂酸锌和所述烯基硅树脂加入到所述密闭式炼胶机中；（2）向所述密闭式炼胶机中添加白炭黑并搅拌，以便得到成团混合物；（3）将所述成团混合物加热到150～170摄氏度的温度，并保温1～3小时；（4）将所述成团混合物的温度降低至120摄氏度；以及（5）将步骤（4）中经过降温的所述成团混合物在开放式炼胶机中进行炼胶，以便获得所述硅橡胶。由此，可以制备得到较高的抗撕裂强度、良好的回弹性和较低的永久变形性能的硅橡胶，另外，所得硅橡胶具有较低的永久变形性能。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
现有技术中，普通的硅橡胶的撕裂强度很难达到40KN/M以上，然而不少领域对硅橡胶的撕裂强度有较高的要求。目前，通常采用添加高乙烯基含量的有机硅的方法来提高硅橡胶的撕裂强度，通过搭配不同乙烯基含量的生胶，添加高比面积的气相白炭黑作为填料来制备得到撕裂强度40KN/M以上的硅橡胶。然而，添加高乙烯基含量的生胶或硅油，会显著降低胶料的硫化速度，同时得到的硅橡胶制品较易变形且回弹性较低。本发明的发明人通过对现有的合成硅橡胶原料进行探索，旨在提高硅橡胶的撕裂强度和回弹性，并降低硅橡胶的永久变形性能。
为此，在本发明的一个方面，本发明提出了一种硅橡胶，根据本发明的实施例，该硅橡胶含有：50～90重量份的乙烯基封端的聚硅氧烷；10～45重量份的白炭黑；1～10重量份的羟基封端的聚硅氧烷；0.01～0.5重量份的硬脂酸锌；以及1～10重量份的乙烯基硅树脂。
根据本发明实施例的硅橡胶以乙烯基封端的聚硅氧烷（生胶）作为基体材料、白炭黑作为填充剂，羟基封端的聚硅氧烷作为结构控制剂、硬脂酸锌作为活性剂、乙烯基硅树脂作为增粘剂得到的硅橡胶由于采用含有较低含量乙烯基的原料，从而可以显著提高胶料的硫化速度，并且原料中的乙烯基硅树脂通过加热交联固化后与乙烯基封端的聚硅氧烷生胶形成特殊的网状结构，从而使得硫化后的硅橡胶具有高撕裂强度的同时，还保持了良好的回弹性，另外，所得硅橡胶具有较低的永久变形性能。
根据本发明的实施例，乙烯基封端的聚硅氧烷具体类型并不受特别限制，根据本发明的具体实施例，乙烯基封端的聚硅氧烷可以为乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶（如式1所示）。
其中m为3000-6000，n为0-200。
根据本发明的实施例，乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶的数均分子量并不受特别限制，根据本发明的具体实施例，乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶的数均分子量可以为30～50万。发明人发现，若乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶的数均分子量低于30万，硅橡胶混炼胶粘辊现象严重，从而导致加工性不佳；数均分子量超过50万则混炼时较难吃粉，造成加工时间延长。由此，乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶的数均分子量为30～50万范围之内，可以明显改善硅橡胶制备过程中的加工性能。根据本发明的实施例，乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶中乙烯基的含量并不受特别限制，根据本发明的具体实施例，乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶中乙烯基含量可以为0.02～3.0摩尔%。根据本发明的实施例，在使用过程中，可以根据需要使用不同乙烯基含量的生胶进行搭配，从而可以形成集中交联结构。由此，进一步提高硅橡胶撕裂强度和回弹性。
根据本发明的实施例，白炭黑的具体类型并不受特别限制，根据本发明的具体实施例，白炭黑可以为气相白炭黑，例如，白炭黑可以为被六甲基二硅氮烷改性的疏水型白炭黑，其BET为150-400m2/g，也可以为BET为150～400m2/g的亲水型白炭黑。由此，采用比表面积大的气相白炭黑作为填充剂，气相白炭黑表面的自由羟基与硅橡胶分子形成了物理或化学结合，在白炭黑表面形成了硅橡胶分子吸附层，构成气相白炭黑与硅橡胶分子连成一体的三维网络结构，有效限制了分子链的形变，从而显著提高硅橡胶的撕裂强度和回弹性。
根据本发明的实施例，羟基封端的聚硅氧烷（式2）中羟基含量并不受特别限制，根据本发明的具体实施例，羟基封端的聚硅氧烷中羟基含量可以为8～10质量%。发明人发现选择羟基含量为8～10质量%的羟基封端的聚硅氧烷，可以进一步提高硅橡胶的撕裂强度和回弹性。
其中，x为3-7。
根据本发明的实施例，乙烯基硅树脂（式3）中乙烯基含量并不受特别限制，根据本发明的实施例，乙烯基硅树脂的乙烯基含量可以为4.5～6.0摩尔%。发明人发现，乙烯基含量过高，交联密度太大，混炼胶的撕裂强度会下降；乙烯基含量太低，不能形成有效的集中交联结构，混炼胶的撕裂强度也不能提高。由此，选择乙烯基硅树脂的乙烯基含量为4.5～6.0摩尔%范围之内可以明显提高硅橡胶的撕裂强度。根据本发明的实施例，乙烯基硅树脂的粘度并不受特别限制，根据本发明的具体实施例，乙烯基树脂的粘度可以为5000～50000mPa.S。发明人发现采用该粘度范围的乙烯基硅树脂可以进一步提高硅橡胶的回弹性。
根据本发明的实施例，所得硅橡胶中乙烯基含量为4.5-6摩尔%，粘度为5000-50000mPa.S。
根据本发明实施例的硅橡胶采用含有较低含量乙烯基的原料，可以显著提高胶料的硫化速度，并且原料中的乙烯基硅树脂通过加热交联固化后与乙烯基封端的聚硅氧烷生胶形成特殊的网状结构，从而使得硫化后的硅橡胶具有高撕裂强度的同时，还保持了良好的回弹性，另外，所得硅橡胶具有较低的永久变形性能。
如上所述，根据本发明实施例的硅橡胶可具有选自下列的优点至少之一：
根据本发明实施例硅橡胶具有高撕裂强度，其撕裂强度在40KN/M以上；
根据本发明实施例的硅橡胶具有良好的回弹性，回弹性大于50；
根据本发明实施例的硅橡胶具有较低的扯断永久变形，扯断永久变形小于8%；
根据本发明实施例的硅橡胶的硬度可在30-75A（邵氏硬度）范围内进行调整，从而获得不同硬度的硅橡胶混炼胶。
在本发明的另一个方面，本发明提出了硅橡胶的制备方法，根据本发明的实施例，该方法包括：将乙烯基封端的聚硅氧烷、羟基封端的聚硅氧烷、硬脂酸锌、烯基硅树脂和白炭黑进行混合；以及将所得到的混合物进行炼胶，以便获得硅橡胶，其中，乙烯基封端的聚硅氧烷、羟基封端的聚硅氧烷、硬脂酸锌、烯基硅树脂和白炭黑的用量为：50～90重量份的乙烯基封端的聚硅氧烷；10～45重量份的白炭黑；1～10重量份的羟基封端的聚硅氧烷；0.01～0.5重量份的硬脂酸锌；以及1～10重量份的乙烯基硅树脂。
具体地，将乙烯基封端的聚硅氧烷、羟基封端的聚硅氧烷、硬脂酸锌、烯基硅树脂按预定配比全部投入密闭式炼胶机中（可有效的减少粉尘飞扬，改善操作环境），向所得混合物中分3～5次等量加入白炭黑，每次搅拌30min，待白炭黑与所得混合物混合成团后，将所得成团混合物加热到150摄氏度，在150～170摄氏度的温度下保温1～3小时，将温度降至120摄氏度以下后出料，然后在开放式炼胶机中进行炼胶（也可直接在密闭式炼胶机中降温到90℃以下出料），再经过滤，制备得到硅橡胶。
下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。
实施例1
原料配方：
800g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.04摩尔%）、160g的BET为200m2/g的气相白炭黑、20g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为8质量%）、19g的乙烯基硅树脂、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：
将乙烯基封端的聚硅氧烷、羟基封端的聚硅氧烷、硬脂酸锌、乙烯基硅树脂按以上加入量全部投入密闭式炼胶机中，向所得混合物中分3～5次等量加入白炭黑，每次搅拌30min，待气相白炭黑与所得混合物混合成团后，将所得成团混合物加热到150摄氏度，在150～170摄氏度的温度下保温1～3小时，将温度降至120摄氏度以下后出料，然后在开放式炼胶机中进行炼胶，再经过滤，制备得到硅橡胶。
实施例2
原料配方：
750g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.04摩尔%）、200g的BET为200m2/g的气相白炭黑、22g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为8质量%）、27g的乙烯基硅树脂、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：同实施例1。
实施例3
原料配方：
330g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.04摩尔%）、400g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.06摩尔%）、200g的BET为200m2/g的气相白炭黑、22g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为8质量%）、49g的乙烯基硅树脂、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：同实施例1。
实施例4
原料配方：
250g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.04摩尔%）、400g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.06摩尔%）、270g的BET为200m2/g的气相白炭黑、30g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为8质量%）、49g的乙烯基硅树脂、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：同实施例1。
实施例5
原料配方：
570g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.06摩尔%）、330g的BET为200m2/g的气相白炭黑、39g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为9质量%）、60g的乙烯基硅树脂、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：同实施例1。
实施例6
原料配方：
540g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.06摩尔%）、359g的BET为200m2/g的气相白炭黑、40g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为8质量%）、60g的乙烯基硅树脂、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：同实施例1。
实施例7
原料配方：
570g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.06摩尔%）、320g的BET为300m2/g的气相白炭黑、40g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为8质量%）、69g的乙烯基硅树脂、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：同实施例1。
对比例1
800g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.04摩尔%）、160g的BET为200m2/g的气相白炭黑、20g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为8质量%）、19g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.06摩尔%）、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：
将乙烯基封端的聚硅氧烷、羟基封端的聚硅氧烷、硬脂酸锌按以上加入量全部投入密闭式炼胶机中，向所得混合物中分3～5次等量加入白炭黑，每次搅拌30min，待气相白炭黑与所得混合物混合成团后，将所得成团混合物加热到150摄氏度，在150～170摄氏度的温度下保温1～3小时，将温度降至120摄氏度以下后出料，然后在开放式炼胶机中进行炼胶，再经过滤，制备得到硅橡胶。
对比例2
原料配方：
750g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.04摩尔%）、200g的BET为200m2/g的气相白炭黑、22g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为8质量%）、27g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.06摩尔%）、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：同对比例1。
对比例3
原料配方：
330g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.04摩尔%）、200g的BET为200m2/g的气相白炭黑、22g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为8质量%）、400g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.06摩尔%）、49g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量5摩尔%）、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：同对比例1。
对比例4
原料配方：
250g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.04摩尔%）、270g的BET为200m2/g的气相白炭黑、30g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为8质量%）、400g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.06摩尔%）、49g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量5摩尔%）、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：同对比例1。
对比例5
原料配方：
570g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.06摩尔%）、330g的BET为200m2/g的气相白炭黑、39g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为8质量%）、60g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量5摩尔%）、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：同对比例1。
对比例6
原料配方：
540g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.06摩尔%）、359g的BET为200m2/g的气相白炭黑、40g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为8质量%）、60g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.04摩尔%）、5g的乙烯基硅树脂、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：同实施例1。
对比例7
原料配方：
570g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.06摩尔%）、320g的BET为200m2/g的气相白炭黑、40g的羟基封端的聚硅氧烷（羟基含量为8质量%）、69g的乙烯基封端的聚硅氧烷（乙烯基含量0.04摩尔%）、150g的乙烯基硅树脂、1.0g的硬脂酸锌。
制备方法：同实施例1。
评价：
1、分别对实施例1-7和对比例1-7所得硅橡胶力学性能进行评价。
2、评价指标和测试方法：
拉伸强度的测试：GB/T528-1998
伸长率的测试：GB/T528-1998
扯断永久变形率的测试：GB/T528-1998
撕裂强度的测试：GB/T529-2008
硬度的测试：GB/T531.1-2008
回弹性的测试：GB/T1681-2009
测试结果如表1所示：
表1硅橡胶力学性能对比
结论：通过上述结果可知，本发明实施例制备的硅橡胶均具有高的撕裂强度，同时其扯断永久变形较低，回弹性良好，其中，采用实施例4原料配方制备得到的硅橡胶的各项性能达到最佳。对比文件1-2与实施例相比，未使用乙烯基硅树脂；对比例3-5不仅未使用乙烯基硅树脂，同时使用的部分乙烯基封端的聚硅氧烷中的乙烯基含量为5摩尔%；对比例6-7中使用的较少和较多含量的乙烯基硅树脂。
从表1中的数据表明，对比例6-7制备的硅橡胶的抗撕裂强度比实施例1-7中制备的硅橡胶明显较低，且回弹性也较差；对比例3-5中制备的硅橡胶的抗撕裂强度和回弹性均不理想；对比例1-2抗撕裂强度较对比例3-5有所提高，但回弹性依旧不理想。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (10)
1.一种硅橡胶，其特征在于，含有：
50～90重量份的乙烯基封端的聚硅氧烷；
10～45重量份的白炭黑；
1～10重量份的羟基封端的聚硅氧烷；
0.01～0.5重量份的硬脂酸锌；以及
1～10重量份的乙烯基硅树脂。
2.根据权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述乙烯基封端的聚硅氧烷为乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶。
3.根据权利要求2所述的硅橡胶，其特征在于，所述乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶的数均分子量为30～60万，所述乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶的乙烯基含量为0.02～3.0摩尔%。
4.根据权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述白炭黑被六甲基二硅氮烷改性。
5.根据权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述白炭黑的BET为200～300m2/g。
6.根据权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述乙烯基硅树脂中乙烯基含量为4.5～6摩尔%。
7.根据权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述乙烯基硅树脂的粘度为5000～50000mPa.S。
8.根据权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述羟基封端的聚硅氧烷中羟基含量为8～10质量%。
9.一种权利要求1-8中任一项所述硅橡胶的制备方法，其特征在于，包括：
将乙烯基封端的聚硅氧烷、羟基封端的聚硅氧烷、硬脂酸锌、乙烯基硅树脂和白炭黑进行混合；以及
将所得到的混合物进行炼胶，以便获得所述硅橡胶，
其中，所述乙烯基封端的聚硅氧烷、所述羟基封端的聚硅氧烷、所述硬脂酸锌、所述乙烯基硅树脂和所述白炭黑的用量为：
50～90重量份的所述乙烯基封端的聚硅氧烷；
10～45重量份的所述白炭黑；
1～10重量份的所述羟基封端的聚硅氧烷；
0.01～0.5重量份的所述硬脂酸锌；以及
1～10重量份的所述乙烯基硅树脂。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，包括：
（1）将所述乙烯基封端的聚硅氧烷、所述羟基封端的聚硅氧烷、所述硬脂酸锌和所述烯基硅树脂加入到所述密闭式炼胶机中；
（2）向所述密闭式炼胶机中添加白炭黑并搅拌，以便得到成团混合物；
（3）将所述成团混合物加热到150～170摄氏度的温度，并保温1～3小时；
（4）将所述成团混合物的温度降低至120摄氏度；以及
（5）将步骤（4）中经过降温的所述成团混合物在开放式炼胶机中进行炼胶，以便获得所述硅橡胶。
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