CN103737762B - 一种花纹复制模具电铸芯模的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种花纹复制模具电铸芯模的制作方法，属于汽车内饰花纹软化表皮成型模具技术领域；克服了现有技术芯模制造操作过程复杂、对环境污染严重的问题，包括以下步骤：1）制备带有花纹的硅胶模；2）在硅胶模表面涂覆导电胶固化后厚度为1‑1.4mm；3）待硅胶模表面固化完成后，刷涂加有固化剂的第一层树脂厚度为2‑3mm；4）浇注加有固化剂的第二层树脂厚度为5‑10mm；本发明优选分散基体为环氧树脂类的铜基环氧导电AB胶，第一层树脂为E51环氧树脂，第二层树脂为低黏度浇注型环氧树脂，本发明与传统两步法相比较，本发明属于一步法，即表面导电化与芯模制作一次性完成，适用于大型电铸芯模的制作及其表面导电化处理，步骤少，环保，适用于工业化生产。
Description
技术领域
本发明属于汽车内饰花纹软化表皮成型模具技术领域，具体涉及一种花纹复制模具电铸芯模的制造方法。
背景技术
大型花纹复制模具一般用来生产汽车内饰产品中带有花纹的表皮制品，如汽车仪表板表皮、中扶手表皮等，芯模制造一般包括芯模模型的制作及其表面导电化处理两步，在表面导电化处理过程中，传统方法一般为化学镀的方法，主要包括：化学镀银、化学镀镍等方法。如发明专利CN101092720A运用了化学镀镍的方式对电铸芯模前体进行了导电化处理，其中用到硫酸溶液进行解胶处理，上述方法不但操作过程复杂，不可控影响因素多外，而且对环境污染严重，与当下我国所提倡的经济发展方式不符，此外由于大型花纹复制模具的电铸芯模由于其体积庞大，操作不便，运用上述化学镀的方法显然是不合适的，所以开发出大型电铸模具电铸芯模特有的导电方式及其制作方法是十分必要的。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服了现有技术中芯模制造操作过程复杂、对环境污染严重的问题，提供一种大型电铸芯模的制作方法，具体涉及一种花纹复制模具电铸芯模的制造方法。
为解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案实现的，结合附图说明如下：
本发明包括成型方法及其表面导电化处理过程，与传统的两步法相比较，本发明的制作方法属于一步法，即表面导电化与芯模制作一次性完成，一种花纹复制模具电铸芯模的制作方法，包括以下步骤：
1)制备带有花纹的硅胶模；
2)在硅胶模表面涂覆加有固化剂的导电胶，固化后的导电胶的厚度为1-1.4mm；
3)在固化后的导电胶表面刷涂加有固化剂的第一层树脂，固化后的第一层树脂的厚度为2-3mm；
4)浇注加有固化剂的第二层树脂，固化后的第二层树脂的厚度为5-10mm。
所述第一层树脂与固化剂的混合质量比例为100：30，所述第一层树脂为环氧树脂或不饱和树脂。
所述环氧树脂为环氧树脂E51或环氧树脂E44。
所述第二层树脂与固化剂的混合质量比例为100：30，所述第二层树脂为低黏度浇注型环氧树脂。
所述低黏度浇注型环氧树脂与固化剂混合后的黏度为200-300mPa.s。
所述硅胶模的制作材料为缩合型硅胶或加成型硅胶。
所述导电胶为铜基或银基导电胶，铜基或银基导电胶的分散基体为环氧树脂、丙烯酸树脂或有机硅类。
所述导电胶是分散基体为环氧树脂的铜基导电AB胶，固化条件为：25℃固化4小时。
所述环氧树脂E51固化条件为：25℃固化8小时。
低黏度浇注型环氧树脂与固化剂混合后的固化条件为：25℃固化24小时。
与现有技术相比本发明的有益效果是：
本发明与传统的两步法相比较，本发明的制作方法属于一步法，即表面导电化与芯模制作一次性完成，适用于大型电铸芯模的制作及其表面导电化处理，步骤少，环保，适用于工业化生产。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明：
图1是本发明花纹复制模具电铸芯模的制作方法的电铸芯模及硅胶模整体结构示意图；
图2是本发明花纹复制模具电铸芯模的制作方法的电铸芯模与硅胶模分离的结构示意图；
图中：1.低黏度环氧树脂层；2.E51环氧树脂层；3.导电胶层；4.硅胶模；5.分离后的电铸芯模。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作详细的描述：
预先将带有花纹的硅胶模制好，其制作材料可以选择缩合型硅胶或加成型硅胶。考虑到硅胶自身的收缩率对花纹逼真度的影响，优选加成型硅胶；
在上述硅胶模表面涂覆导电胶，导电胶分为铜基导电胶和银基导电胶，其中铜基导电胶的分散基体又分为环氧树脂类、丙烯酸树脂类，银基导电胶的分散基体可分为环氧树脂类、丙烯酸树脂类或有机硅类，综合考虑成本优势及导电性能，本发明专利优选分散基体为环氧树脂类的铜基环氧导电AB胶，组分A的主要成分为环氧树脂、铜粉，组分B为胺类固化剂，组分A与组分B的质量比为10:1，其厚度为1-1.4mm，优选1-1.2mm，固化条件为：25℃固化4小时；
待导电胶固化后，在导电胶表面刷涂一层树脂,第一层树脂为环氧树脂或不饱和树脂，厚度为2-3mm，其中环氧树脂包括环氧树脂E51、环氧树脂E44等，其中E51代表环氧树脂的环氧值为0.51、E44代表环氧树脂的环氧值为0.44。
作为优选本发明专利选择E51环氧树脂，厚度优选为2-2.5mm，固化条件为：25℃固化8小时；
待第一层树脂固化后，浇注第二层树脂,黏度为200-300mPa.s，厚度为5-10mm。优选为黏度为200-240mPa.s，厚度为5-7mm，固化条件为：25℃固化24小时。
实施例1
在事先已经制好的硅胶模中均匀的刷涂铜基环氧导电胶，厚度为1mm，25℃固化4小时后，在其表面继续刷涂经抽真空后的E51环氧树脂(已加胺类固化剂)，厚度为2mm，25℃固化8小时后，安装仿形装置，浇注低黏度浇注型环氧树脂(已加胺类固化剂)，黏度为200mPa.s，厚度为5mm，25℃固化24小时后，分模得到电铸芯模。
实施例2
在事先已经制好的硅胶模中均匀的刷涂铜基环氧导电胶，厚度为1.2mm，25℃固化4小时后，在其表面继续刷涂经抽真空后的E51环氧树脂(已加胺类固化剂)，厚度为2.2mm，25℃固化8小时后，安装仿形装置，浇注低黏度浇注型环氧树脂(已加胺类固化剂)，黏度为220mPa.s，厚度为6mm，25℃固化24小时后，分模得到电铸芯模。
实施例3
在事先已经制好的硅胶模中均匀的刷涂铜基环氧导电胶，厚度为1.2mm，25℃固化4小时后，在其表面继续刷涂经抽真空后的E51环氧树脂(已加胺类固化剂)，厚度为2.5mm，25℃固化8小时后，安装仿形装置，浇注低黏度浇注型环氧树脂(已加胺类固化剂)，黏度为240mPa.s，厚度为7mm，25℃固化24小时后，分模得到电铸芯模。
实施例4
在事先已经制好的硅胶模中均匀的刷涂铜基环氧导电胶，厚度为1.2mm，25℃固化4小时后，在其表面继续刷涂经抽真空后的E51环氧树脂(已加胺类固化剂)，厚度为2mm，25℃固化8小时后，安装仿形装置，浇注低黏度浇注型环氧树脂(已加胺类固化剂)，黏度为240mPa.s，厚度为6mm，25℃固化24小时后，分模得到电铸芯模。
实施例5
在事先已经制好的硅胶模中均匀的刷涂铜基环氧导电胶，厚度为1mm，25℃固化4小时后，在其表面继续刷涂经抽真空后的E51环氧树脂(已加胺类固化剂)，厚度为2.2mm，25℃固化8小时后，安装仿形装置，浇注低黏度浇注型环氧树脂(已加胺类固化剂)，黏度为240mPa.s，厚度为7mm，25℃固化24小时后，分模得到电铸芯模。
表一实施例1中电铸芯模表面各点表面电阻率测试结果
| 位置编号 | 表面电阻率(Ω.cm) |
| 1 | 1.0*10-3 |
| 2 | 1.l*10-3 |
| 3 | 1.0*10-3 |
| 4 | 1.2*10-3 |
| 5 | 1.0*10-3 |
Claims (1)
1.一种花纹复制模具电铸芯模的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)制备带有花纹的硅胶模；
2)在硅胶模表面涂覆加有固化剂的导电胶，固化后的导电胶的厚度为1-1.4mm；
3)在固化后的导电胶表面刷涂加有固化剂的第一层树脂，固化后的第一层树脂的厚度为2-3mm；
4)浇注加有固化剂的第二层树脂，固化后的第二层树脂的厚度为5-10mm；
所述第一层树脂与固化剂的混合质量比例为100：30，所述第一层树脂为环氧树脂或不饱和树脂；
所述环氧树脂为环氧树脂E51或环氧树脂E44；
所述第二层树脂与固化剂的混合质量比例为100：30，所述第二层树脂为低黏度浇注型环氧树脂；
低黏度浇注型环氧树脂与固化剂混合后的黏度为200-300mPa.s；
所述硅胶模的制作材料为缩合型硅胶或加成型硅胶；
所述导电胶是分散基体为环氧树脂的铜基导电AB胶，固化条件为：25℃固化4小时；
所述环氧树脂E51固化条件为：25℃固化8小时；
低黏度浇注型环氧树脂与固化剂混合后的固化条件为：25℃固化24小时。
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