CN103624088B

CN103624088B - 消除钢板尾部横裂纹的方法

Info

Publication number: CN103624088B
Application number: CN201310625284.9A
Authority: CN
Inventors: 温利军; 张大治; 刘海涛; 徐建东; 赵超; 戴鑫; 王遐亮
Original assignee: Baotou Iron and Steel Group Co Ltd
Current assignee: Baotou Iron and Steel Group Co Ltd
Priority date: 2013-11-29
Filing date: 2013-11-29
Publication date: 2015-11-18
Anticipated expiration: 2033-11-29
Also published as: CN103624088A

Abstract

本发明公开了一种消除钢板尾部横裂纹的方法，步骤包括：粗轧的开轧温度为1150～1230℃，粗轧最后一道次的压下率>10％，轧制速度为1.1～2.5m/s，最后一道次轧制温度>1000℃，第二阶段轧制的开轧厚度为1.3～2.8倍成品钢板厚度；中间坯轧制时，第二阶段轧制的第一道为空过道次，精轧机提前90～120秒将精轧辊缝打开，辊缝比中间坯厚度大150mm，空过速度为2m/s；将中间坯从精轧机前空过到机，并在中间坯从精轧机前空过到机后使用精轧机架机前除鳞水对中间坯表面氧化铁皮进行去除；降温至第二阶段轧制的开轧温度时开始第二阶段轧制，直至将钢板轧到成品钢板厚度为止，成品钢板厚度为30～100mm，第二阶段轧制的开轧温度为880～950℃，要求至少有一道次的压下率≥13％，轧制速度在2～4m/s之间。

Description

消除钢板尾部横裂纹的方法

技术领域

本发明属于材料加工领域，特别涉及一种消除厚钢板尾部横裂纹的方法。

背景技术

在采用双机架生产宽厚板时，粗轧机一般先完成第一阶段的轧制，随后中间坯在粗轧、精轧之间的辊道上摆动降温，降温至第二阶段的开轧温度时，精轧机开始第二阶段的轧制。由于厚钢板的第二阶段开轧温度较低，且中间坯厚度较厚，轧制时表面温度低，表面温度一般在820℃左右，还有由于中间坯较厚，粗轧完，中间坯的温度较高，从粗轧轧完到精轧开始轧制时，中间坯经历的待温时间较长，表面的二次氧化铁皮较厚。为避免氧化铁皮压入钢板表面，保证钢板表面质量良好，精轧轧制第一道次时，要用精轧的机前机架除鳞水，对中间坯表面进行除鳞，将中间坯表面在待温过程中形成的表面氧化铁皮去掉。由于粗轧轧完的中间坯，其尾部常常出现翘头、或因叩头中间坯尾部0～2米出现波浪，这样精轧轧制，第一道次除鳞时，除鳞水在中间坯尾部的翘头或波浪处聚集，将尾部浇黑，轧制时由于浇黑处温度低，塑性差，出现横裂纹，这种裂纹一般深度较深，修磨后钢板的厚度超标，导致整张钢板不能使用。

钢板横裂纹有多种，多数是由于板坯有横裂纹，轧完后裂纹留在钢板表面的，因此现在的研究基本都集中在解决板坯的横裂纹上，对轧制过程中在钢板尾部产生横裂纹的研究很少。

公开号CN102909333A的专利提供了一种减少铸坯角部横裂纹的方法和装置，按该方法能有效减少铸坯角部的横裂纹。但该发明主要是解决板坯横裂纹的，对轧制过程中钢板尾部产生的横裂纹没有论述。

发明内容

本发明所解决的技术问题是提供一种消除钢板尾部横裂纹的方法，操作简单、能有效避免厚钢板轧制过程中尾部横裂纹的产生，适用于厚度大于30mm钢板的生产。

技术方案如下：

一种消除钢板尾部横裂纹的方法，步骤包括：

粗轧的开轧温度为1150～1230℃，粗轧阶段轧制的最后一个道次为有轧制力的加载道次，粗轧最后一道次的压下率>10％，轧制速度为1.1～2.5m/s，最后一道次轧制温度>1000℃；粗轧将板坯轧制到第二阶段轧制的开轧厚度为止，第二阶段轧制的开轧厚度为1.3～2.8倍成品钢板厚度；

中间坯轧制时，第二阶段轧制的第一道为空过道次，精轧机提前90～120秒将精轧辊缝打开，辊缝比中间坯厚度大150mm，空过速度为2m/s；

辊缝打开后，将中间坯从精轧机前空过到机，并在中间坯从精轧机前空过到机时使用精轧机架机前除鳞水，对中间坯表面氧化铁皮进行去除；

中间坯空过到机后，继续摆动降温，降温至二次开轧温度时开始第二阶段轧制，直至将钢板轧到成品钢板厚度为止，成品钢板厚度为30～100mm，二次开轧温度为880～950℃，要求至少有一道次的压下率≥13％，轧制速度在2～4m/s之间。

进一步：粗轧将250mm厚板坯轧至108mm的第二阶段轧制的开轧厚度，粗轧的开轧温度为1230℃，粗轧最后一个道次为有轧制力的加载道次，由粗轧的机前向机后轧制，粗轧最后一道次的压下率为12％，轧制速度为1.5m/s，最后一道次的轧制温度为1120℃；精轧第一道次为空过道次，提前110秒将辊缝打开，辊缝为258mm，空过速度为2m/s，空过时使用精轧机架机前除鳞水对中间坯表面进行除鳞；中间坯空过到机后，继续摆动降温，降温至第二阶段轧制的开轧温度880℃时开始轧制，直至将钢板轧到60mm为止，第二阶段轧制为5道次，相应的每道次压下率分别为7.4％、12％、15.9％、13.5％和6.3％，对应道次的轧制速度分别为2.5m/s、2.8m/s、2.8m/s、2.8m/s、2.8m/s，成品钢板厚度为60mm厚的钢板。

进一步：粗轧将250mm厚板坯轧至130mm的第二阶段轧制的开轧厚度，粗轧的开轧温度为1192℃，粗轧最后一个道次为有轧制力的加载道次，由粗轧的机前向机后轧制，粗轧最后一道次的压下率为11.2％，轧制速度为1.1m/s，最后一道次的轧制温度为1122℃；第二阶段轧制的第一道次为空过道次，提前90秒将辊缝打开，辊缝为250mm，空过速度为2m/s，空过时使用精轧机架机前除鳞水对中间坯表面进行除鳞；中间坯空过到机后，继续摆动降温，降温至第二阶段轧制的开轧温度910℃时开始轧制，直至将钢板轧到100mm为止，第二阶段轧制为两道次，相应的每道次压下率分别为15.45％和9.1％，对应道次的轧制速度分别为2.0m/s和2.2m/s，成品钢板厚度为100mm厚的钢板。

与现有技术相比，本发明技术效果包括：

1、本发明既能保证钢板表面质量，又能有效避免轧制过程中钢板尾部横裂纹的产生，采用本发明方法后，轧制过程中产生的钢板横裂纹由以前的每月300吨左右降至10吨左右。

2、本发明操作方法简单易行，便于推广。

3、本发明只需在操作方法上稍作调整，不需要任何额外投资和设备改变。

4、本发明特别适合厚度大于等于30mm厚钢板的生产。

具体实施方式

本发明适合于消除厚度大于等于30mm厚钢板在轧制过程中横裂纹的产生。通过保证粗轧最后一道次的加载，精轧第一道次为空过道次、设置合适的空过辊缝、空过速度、提前空过时间、空过时除鳞，以及空过后中间坯继续摆动降温至第二阶段开轧温度再进行轧制等措施，避免了厚钢板轧制过程中横裂纹的产生，同时轧完的钢板表面也没有氧化铁皮压入，表面质量良好。

消除钢板尾部横裂纹的方法，步骤包括：

步骤1：粗轧的开轧温度为1150～1230℃，粗轧阶段轧制的最后一个道次为有轧制力的加载道次，即粗轧最后一个道次由机前向机后轧制；粗轧最后一道次的压下率>10％，轧制速度为1.1～2.5m/s，最后一道次轧制温度>1000℃；粗轧将板坯轧制到第二阶段的开轧厚度为止，第二阶段开轧厚度为1.3～2.8倍成品钢板厚度；

如前所述，宽厚板轧制时容易出现翘头或叩头的情况，这样粗轧轧完的中间坯头部有可能是上翘或下叩的，而尾部是平的。粗轧阶段轧制的最后一个道次为有轧制力的加载道次，即最后一个道次也有压下量，这与平常轧制时最后一个道次常常是空过道次不同。

步骤2：中间坯轧制时，精轧第一道为空过道次，精轧机提前90～120秒将精轧辊缝打开，辊缝比中间坯厚度大150mm，空过速度为2m/s；

辊缝开度较大，主要是为了中间坯能顺利空过到精轧机机后，提前空过是为了不影响第二阶段的轧制。

步骤3：辊缝打开后，将中间坯从精轧机前空过到机后，并在中间坯从精轧机前空过到机后时，使用精轧机架机前除鳞水，对中间坯表面氧化铁皮进行去除；

空过时进行除鳞，能将待温时形成的氧化铁皮去除，同时由于没有压下量，虽然除鳞水也会将中间坯上翘或弯曲部分浇黑，但不会出现横裂纹；由于除鳞水影响的是中间坯表面1～2mm厚的厚度，空过到机后，待温时，中间坯表面返红，温度急剧上升，待温几十秒后表面温度恢复正常，再轧制时，就不会出现横裂纹现象，较低的空过速度，目的是保证空过时中间坯表面除鳞的时间，使中间坯表面的氧化铁皮去除充分。

步骤4：中间坯空过到机后，继续摆动降温，降温至二次开轧温度时，开始第二阶段轧制，直至将钢板轧到成品钢板厚度为止，成品钢板厚度为30～100mm，二次开轧温度为880～950℃，要求至少有一道次的压下率≥13％，轧制速度在2～4m/s之间。

由于中间坯空过到精轧机机后，粗轧轧制完的上翘或下叩的中间坯头部变成了精轧轧制时的尾部，而粗轧轧完的平直的中间坯尾部部变成了精轧轧制时的头部，这样精轧轧制时，中间坯能被顺利的咬入机架，并顺利轧制完毕。这样就可以达到既消除钢板尾部横裂纹又能顺利生产的目的。

以下结合实施例对本发明作进一步描述。

实施例1

粗轧将250mm厚板坯轧至84mm的第二阶段开轧厚度，粗轧的开轧温度为1150℃，粗轧最后一个道次为有轧制力的加载道次，由粗轧的机前向机后轧制，粗轧最后一道次的压下率为10％，轧制速度为2.5m/s，最后一道次的轧制温度为1050℃。

精轧第一道次为空过道次，提前120秒将辊缝打开，辊缝为234mm，空过速度为2m/s，空过时使用精轧机架机前除鳞水对中间坯表面进行除鳞，中间坯空过到机后，继续摆动降温，降温至第二阶段开轧温度950℃时开始轧制，直至将钢板轧到30mm为止，第二阶段轧制6道次，相应的每道次压下率分别为11.9％、16.2％、19.5％、19.8％、15％、11.8％，对应道次的轧制速度分别为3.8m/s、4m/s、4m/s、4m/s、4m/s、4m/s。成品钢板厚度为30mm厚的钢板，轧完后钢板表面质量情况良好，没有裂纹和氧化铁皮压入。

实施例2

粗轧将250mm厚板坯轧至108mm的第二阶段开轧厚度，粗轧的开轧温度为1230℃，粗轧最后一个道次为有轧制力的加载道次，由粗轧的机前向机后轧制，粗轧最后一道次的压下率为12％，轧制速度为1.5m/s，最后一道次的轧制温度为1120℃。

精轧第一道次为空过道次，提前110秒将辊缝打开，辊缝为258mm，空过速度为2m/s，空过时使用精轧机架机前除鳞水对中间坯表面进行除鳞，中间坯空过到机后，继续摆动降温，降温至第二阶段开轧温度880℃时开始轧制，直至将钢板轧到60mm为止，第二阶段轧制5道次，相应的每道次压下率分别为7.4％、12％、15.9％、13.5％、6.3％，对应道次的轧制速度分别为2.5m/s、2.8m/s、2.8m/s、2.8m/s、2.8m/s。成品钢板厚度为60mm，轧完后钢板表面质量情况良好，没有裂纹和氧化铁皮压入。

实施例3

粗轧将250mm厚板坯轧至130mm的第二阶段开轧厚度，粗轧的开轧温度为1192℃，粗轧最后一个道次为有轧制力的加载道次，由粗轧的机前向机后轧制，粗轧最后一道次的压下率为11.2％，轧制速度为1.1m/s，最后一道次的轧制温度为1122℃。

精轧第一道次为空过道次，提前90秒将辊缝打开，辊缝为250mm，空过速度为2m/s，空过时使用精轧机架机前除鳞水对中间坯表面进行除鳞，中间坯空过到机后，继续摆动降温，降温至第二阶段开轧温度910℃时开始轧制，直至将钢板轧到100mm为止，第二阶段轧制两道次，相应的每道次压下率分别为15.45％、9.1％，对应道次的轧制速度分别为2.0m/s、2.2m/s。成品钢板厚度为100mm，轧完后钢板表面质量情况良好，没有裂纹和氧化铁皮压入。

Claims

1.一种消除钢板尾部横裂纹的方法，步骤包括：

中间坯空过到机后，继续摆动降温，降温至第二阶段轧制的开轧温度时开始第二阶段轧制，直至将钢板轧到成品钢板厚度为止，成品钢板厚度为30～100mm，第二阶段轧制的开轧温度为880～950℃，要求至少有一道次的压下率≥13％，轧制速度在2～4m/s之间。

2.如权利要求1所述消除钢板尾部横裂纹的方法，其特征在于：粗轧将250mm厚板坯轧至108mm的第二阶段轧制的开轧厚度，粗轧的开轧温度为1230℃，粗轧最后一个道次为有轧制力的加载道次，由粗轧的机前向机后轧制，粗轧最后一道次的压下率为12％，轧制速度为1.5m/s，最后一道次的轧制温度为1120℃；第二阶段轧制的第一道次为空过道次，提前110秒将辊缝打开，辊缝为258mm，空过速度为2m/s，空过时使用精轧机架机前除鳞水对中间坯表面进行除鳞；中间坯空过到机后，继续摆动降温，降温至第二阶段轧制的开轧温度880℃时开始轧制，直至将钢板轧到60mm为止，第二阶段轧制为5道次，相应的每道次压下率分别为7.4％、12％、15.9％、13.5％和6.3％，对应道次的轧制速度分别为2.5m/s、2.8m/s、2.8m/s、2.8m/s、2.8m/s，成品钢板厚度为60mm厚的钢板。

3.如权利要求1所述消除钢板尾部横裂纹的方法，其特征在于：粗轧将250mm厚板坯轧至130mm的第二阶段轧制的开轧厚度，粗轧的开轧温度为1192℃，粗轧最后一个道次为有轧制力的加载道次，由粗轧的机前向机后轧制，粗轧最后一道次的压下率为11.2％，轧制速度为1.1m/s，最后一道次的轧制温度为1122℃；第二阶段轧制的第一道次为空过道次，提前90秒将辊缝打开，辊缝为250mm，空过速度为2m/s，空过时使用精轧机架机前除鳞水对中间坯表面进行除鳞；中间坯空过到机后，继续摆动降温，降温至第二阶段轧制的开轧温度910℃时开始轧制，直至将钢板轧到100mm为止，第二阶段轧制为两道次，相应的每道次压下率分别为15.45％和9.1％，对应道次的轧制速度分别为2.0m/s和2.2m/s，成品钢板厚度为100mm厚的钢板。