CN103538124B - 一种木塑复合制造无醛弯曲胶合零部件的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种单板/塑料薄膜复合制备无甲醛弯曲胶合家具零部件的新工艺，该工艺是以塑料薄膜作为粘结材料，以木材单板为基本单元，单板胶合面轧孔处理，根据产品用途选择单板树种、厚度和单板规格进行组坯，板坯置于特定的模具中采用高频加热、加压，使板坯弯曲、胶合、成型，再经过冷却处理使塑料薄膜固化制得无醛弯曲胶合家具零部件。本发明生产工艺简单，生产成本低；所述产品在制备、加工及使用过程均无污染，可回收，具有环保、节能、高效的特点，满足当今木材工业与家具行业环保、安全、健康的消费理念，具有广泛推广价值。
Description
技术领域
本发明是一种新型环保、适合工业化制造曲线型无醛家具零部件的新工艺，属于曲木家具生产技术领域。
背景技术
多层薄板弯曲胶合工艺是制备曲线型家具零部件必不可少的工艺方法，在现代曲木家具生产中被广泛应用。在传统生产工艺中，多层胶合弯曲木家具以旋切单板作芯板，刨切薄木作表板，经涂胶、配坯、热压弯曲成曲线状的零部件，该工艺主要以液态醛类胶粘剂为粘结材料，制备的家具产品存在不同程度的游离甲醛，严重影响家具的环保性，降低产品的附加值。目前已有在单板的胶合面上轧制密集针孔，用高密度聚乙烯(HDPE)塑料薄膜为胶粘剂，按常规胶合板组坯方法热压制作平面胶合板的研究，但其工艺不能制作弯曲型家具零部件，因单板表面轧制密集针孔，降低了单板的弯曲性能，容易造成板坯在弯曲过程的断裂，废品率增加。
发明内容
一种木塑复合制造无醛弯曲胶合零部件的工艺，其包括：
(1)根据零部件曲率半径大小要求选择相应弯曲性能树种的单板，单板含水率控制在8-12％，并在单板胶合面进行轧孔处理,孔径大小0.5-1mm，孔隙数量20-30个/cm2，按需要裁成规格尺寸；
(2)将聚乙烯塑料薄膜裁剪成与单板形状相同，边较单板大2mm的规格备用；其中聚乙烯塑料薄膜可以来自市售的预制成型的聚乙烯塑料薄膜；也可由废弃塑料加工成聚乙烯塑料薄膜。
(3)根据零部件厚度要求按单板与聚乙烯塑料薄膜交替叠置的层次进行组坯,组坯后上下两面为单板，形成板坯（见图1）；或其中一面的单板用与单板形状大小相同的薄木代替，（即按单板与聚乙烯塑料薄膜交替叠置的层次进行组坯,组坯后上面为塑料薄膜，下面为单板，在上面的塑料薄膜上再叠加与单板形状大小相同的薄木）形成板坯（见图2）；
(4)将板坯置于模具中，采用高频加热方式使板坯在模具中得到加热、加压,在压力作用下弯曲、胶合直至形成层状弯曲型零部件；热压的温度在160-180℃之间，单位压力0.8-1.0MPa，加热时间与板坯厚度的比例为0.5-1min/mm；
(5)冷却处理，板坯在压力0.8-1.0MPa状态下冷却5-10min。
之后陈放、待检验及后续加工。
本发明按照GB/T9846.7-2004胶合板试件的锯制及GB/T9846.3-2004第3部分：普通胶合板通用技术条件等相关国家标准进行复合板物理性能测定，根据I类胶合板条件测定的胶合强度在0.9-1.2Mpa之间，相比单板表面没有轧孔处理的生产工艺，提高了零部件的胶合强度；其中单板表面没有轧孔处理的木塑复合板的胶合强度只能达到II类胶合板要求。成品合格率都在90%以上；由于轧孔处理工艺提高了单板的弯曲性能，可以提高木材的利用率。本发明以聚乙烯塑料薄膜替代传统工艺中的醛类胶粘剂，试件采用干燥器法测定的甲醛含量低于0.1mg/L，属于无醛、环保产品，彻底解决了传统工艺中多层薄板弯曲胶合家具零部件的甲醛污染问题；塑料薄膜的整张化对设备和模具的要求低，可以减少生产设备的投入，且模具制作、更换方便；单板层数和厚度可以根据家具零部件的使用要求在一定范围内变化，也可以在零部件组坯过程直接把贴面材料粘贴到表层，提高了弯曲件表面装饰效果，可以满足高档曲木家具的要求。该工艺可以根据人体工程学设计、制备“L”型、“C”型等多种式样的曲线型家具构件。
附图说明
图1没有薄木贴面的板坯结构
图2薄木贴面的板坯结构。
具体实施方式
为了使本发明所述的内容更加便于理解，下面结合具体实施方式对本发明所述的技术方案做进一步的说明，但是本发明不仅限于此。
实施例1
(1)“C”型椅靠背弯曲型部件制备：根据该部件曲率半径大（650mm），选择尾巨桉单板，单板厚1.5mm，单板含水率为10％，并在单板胶合面进行轧孔处理,孔隙不规则分布，孔隙数量在20-30个/cm2之间，单板裁成规格长×宽：400×250mm；
(2)将预制成型的聚乙烯塑料薄膜裁剪成长、宽均比单板各大2mm的规格备用；
(3)根据部件厚度为15mm，结合单板、塑料薄膜厚度和加压、弯曲过程的压缩率，采用11层单板和10层塑料薄膜交替叠置的层次进行组坯,组坯后上下两面为单板；
(4)将板坯置于“C”型层积材制作的硬质模具中，采用高频加热方式使板坯在模具中得到加热、加压,在压力作用下弯曲、胶合直至形成层状弯曲型零部件；热压的温度在170℃，单位压力0.8MPa，加热时间与板坯厚度的比例为0.8min/mm；
(5)冷却处理，板坯在压力0.8MPa状态下冷却5min；
陈放、检验及后续加工。
实施例2
(1)“L”型椅背与椅座一体式弯曲型部件制备：根据该部件曲率半径较大（100mm），选择桦木单板，单板厚1.5mm，单板含水率为10％，并在单板胶合面进行轧孔处理,孔隙不规则分布，孔隙数量20-30个/cm2，单板裁成规格长×宽：1000×400mm；
(2)将预制成型的聚乙烯塑料薄膜裁剪成长、宽均比单板各大2mm的规格备用；
(3)根据部件厚度为15mm，结合单板、塑料薄膜厚度和加压、弯曲过程的压缩率，采用11层单板和10层塑料薄膜交替叠置的层次进行组坯,组坯后上下两面为单板
(4)将板坯置于“L”型层积材制作的硬质模具中，采用高频加热方式使板坯在模具中得到加热、加压,在压力作用下弯曲、胶合直至形成层状弯曲型零部件；热压的温度在170℃，单位压力0.8MPa，加热时间与板坯厚度的比例为0.8min/mm；
(5)冷却处理，板坯在压力0.8MPa状态下冷却5min；
陈放、检验及后续加工。
实施例3
(1)“U”型休闲椅扶手弯曲型部件制备：根据该部件曲率半径较小（60mm），选择水曲柳单板，单板厚1.5mm，单板含水率为12％，并在单板胶合面进行轧孔处理,孔隙不规则分布，孔隙数量在20-30个/cm2之间，单板裁成规格长×宽为：800×220mm；
(2)将预制成型的聚乙烯塑料薄膜裁剪成长、宽均比单板各大2mm的规格备用；
(3)根据部件厚度为10mm，结合单板、塑料薄膜厚度和加压、弯曲过程的压缩率，采用9层单板和8层塑料薄膜交替叠置的层次进行组坯,组坯后上下两面为单板
(4)将板坯置于“U”型层积材制作的硬质的阴阳模具中，其中阴模为分段式，可使压力分布均匀，采用高频加热方式使板坯在模具中得到加热、加压,在压力作用下弯曲、胶合直至形成层状弯曲型零部件；热压的温度在175℃，单位压力1.0MPa，加热时间与板坯厚度的比例为1min/mm；
(5)冷却处理，板坯在压力1.0MPa状态下冷却6min；
陈放、检验后，将工件剖分成4根规格相同的扶手。
Claims (1)
1.一种木塑复合制造无醛弯曲胶合零部件的工艺，其包括：
(1)根据零部件曲率半径大小要求选择相应弯曲性能树种的单板，单板含水率控制在8-12％，并在单板胶合面进行轧孔处理,孔径大小0.5-1mm，孔隙数量20-30个/cm2，按需要裁成规格尺寸；
(2)将聚乙烯塑料薄膜裁剪成与单板形状相同，边较单板大2mm的规格备用；
(3)根据零部件厚度要求按单板与聚乙烯塑料薄膜交替叠置的层次进行组坯,组坯后上下两面为单板，形成板坯；
(4)将板坯置于模具中，采用高频加热方式使板坯在模具中得到加热、加压，在压力作用下弯曲、胶合直至形成层状弯曲型零部件；热压的温度在160-180℃之间，单位压力0.8-1.0MPa，加热时间与板坯厚度的比例为0.5-1min/mm；
(5)冷却处理，板坯在压力0.8-1.0MPa状态下冷却5-10min。
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