CN103492155B - 预成形件输送装置和预成形件制造设备 - Google Patents

Abstract

预成形件(2)的开口侧以密封盘(32)覆盖，且预成形件(2)的内侧被排气，以使预成形件(2)与密封盘(32)密切接触，从而将预成形件(2)保持于移动框架(31)。这允许即使具有较宽的开口的宽口预成形件(2)也在不使用具有较大抓持力的抓持机构的情况下适当地保持于移动框架(31)。

Description

预成形件输送装置和预成形件制造设备

技术领域

本发明涉及用于注射成型预成形件的输送装置和预成形件制造设备。

背景技术

已知通过使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)作为树脂将预成形件吹塑成型而制造的容器。该预成形件通过注射成型来产生，且在预定冷却步骤之后被输送到吹塑成型步骤。由注射成型机成型的预成形件由输送装置转移到冷却装置，在此它经历预定冷却(后冷却)，且然后由输送装置排出。

在输送预成形件时，从注射成型机的模具中取出的预成形件配合到接收区段的罐中，且一旦保持在那里，随后预成形件就被输送到冷却装置。作为用于输送装置中的预成形件的转移机构，已知如下技术，其包括在通过使用开口环或风镐类型的塞子抓持预成形件的开口部位的同时输送预成形件(例如，见专利文献1)。此外，已知涉及通过吸引来直接转移到冷却装置的技术(例如，见专利文献2)。

当使用开口环或风镐类型的塞子时，取决于预成形件的开口部位的形状，不能以足够的抓持力来抓持预成形件，且对可输送的预成形件的形状加以限制。为了以足够的抓持力来抓持具有较宽开口的预成形件，尤其需要扩大开口环从而确保用于开启动作或闭合动作的空间，或使塞子大型化。

在直接转移型冷却装置的情况下，惯例是提供设有吸引结构以及水冷结构的保持夹具，且该夹具同时起取出夹具的作用。在该情况下，需要执行数十个或多达100个或更多的注射芯与保持夹具之间的精确定位，因此需要相当多的时间用于调整工作。此外，由于涉及精密复杂的装置构造，故趋于需要较高成本。

另一方面，在具有向上和向下移动的模具的垂直注射成型机的情况下，取决于预成形件的形状，芯可能不能起引导件的作用，且可能存在预成形件不可以以正常姿势取出的情形。因此，存在不能够将预成形件适当地配合入接收区段的罐中可能性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：JP-A-2010-149460；

专利文献2：JP-A-63-256413。

发明内容

本发明将解决的问题

本发明已经鉴于上述情况而完成。本发明的目的在于提供预成形件输送装置，该预成形件输送装置可适当地保持具有顶部表面平坦的开口部分的预成形件，且可将预成形件输送到预定位置。

本发明还已经鉴于上述情况而完成。本发明的另一个目的在于提供装备有预成形件输送装置的预成形件制造设备，该预成形件输送装置可适当地保持具有顶部表面平坦的开口部分的预成形件，且可将预成形件输送到预定位置。

解决问题的方案

旨在达成上述目的的根据权利要求1的本发明的预成形件输送装置为用于输送具有开口的预成形件的预成形件输送装置，包括：移动框架，其定位且移动到预定位置；密封盘，其由移动框架支承，用于覆盖预成形件的开口侧；和紧密接触器件，其用于在密封盘覆盖预成形件的开口侧的情况下减小预成形件的内部的压力，以使预成形件与密封盘紧密接触，从而将预成形件保持于移动框架。

在根据权利要求1的本发明的情况下，预成形件的开口侧以密封盘覆盖，且预成形件的内部的压力由紧密接触器件减小，以使预成形件的开口与密封盘密切接触，以便在预成形件保持于移动框架时输送预成形件。因此，即使具有较宽的开口的宽口预成形件，也可在不使用具有较大的抓持力的抓持机构的情况下适当地保持于移动框架。

因此，变得可能将具有带有平坦顶部表面的开口的预成形件适当地保持且输送到预定的位置。

根据权利要求2的本发明的预成形件输送装置为根据权利要求1的预成形件输送装置，其中，紧密接触器件为抽空器件，该抽空器件通过移动框架而从密封盘外侧抽空预成形件的内部，以形成减压状态。

在根据权利要求2的本发明的情况下，预成形件的内部被抽空以达到真空状态，由此预成形件可与密封盘进行紧密接触。

根据权利要求3的本发明的预成形件输送装置为根据权利要求2的预成形件输送装置，其中，密封盘由移动框架可摆动地支承。

在根据权利要求3的本发明的情况下，即使在存在预成形件相对于移动框架的姿势变化时，例如，即使在预成形件倾斜时，预成形件也可与密封盘可靠地紧密接触，而没有因密封盘的摆动而造成的预成形件变形。

根据权利要求4的本发明的预成形件输送装置为根据权利要求3的预成形件输送装置，其中，配合到预成形件的开口中的引导芯设在密封盘的与预成形件的开口相对的表面上。

在根据权利要求4的本发明的情况下，当将预成形件被吸引到密封盘时，预成形件配合到引导芯上。因此，可使预成形件与密封盘更可靠地紧密接触。

设计成达成上述目的的根据权利要求5的本发明的预成形件制造设备为预成形件制造设备，包括：取出装置，其用于取出由注射成型装置注射成型的预成形件；冷却装置，其用于冷却由取出装置取出的预成形件；排出装置，其用于将由冷却装置冷却的预成形件排出到外部；和根据权利要求1至4中的任一项的预成形件输送装置，该预成形件输送装置将预成形件从取出装置输送到冷却装置且从冷却装置输送到排出装置。

在根据权利要求5的本发明的情况下，可将具有带平坦顶部表面的开口的预成形件在取出装置与冷却装置之间和冷却装置与排出装置之间适当地保持和输送。

根据权利要求6的本发明的预成形件制造设备为根据权利要求5的预成形件制造设备，其中，取出装置具有取出罐，保持于注射成型装置的芯的预成形件放置在该取出罐上，且取出罐装备有用于吸入保持于芯的预成形件的取出/吸引器件。

根据权利要求7的本发明的预成形件制造设备为根据权利要求6的预成形件制造设备，其中，冷却装置具有冷却罐，由预成形件输送装置输送的预成形件放置在该冷却罐上，且冷却罐装备有冷却/吸引器件，该冷却/吸引器件用于吸入保持于预成形件输送装置的密封盘的预成形件，且用于使预成形件与冷却罐紧密接触。

在根据权利要求6的本发明的情况下，预成形件由取出/吸引器件吸引到取出罐中，由此可由取出装置的取出罐可靠地接收预成形件。在根据权利要求7的本发明的情况下，预成形件由冷却/吸引器件吸引到冷却罐中，由此可由冷却装置的冷却罐可靠地接收预成形件。此外，预成形件可通过与冷却罐的紧密接触而被有效地冷却。

发明的效果

本发明的预成形件输送装置可适当地保持分别具有带平坦顶部表面的开口的预成形件，且将它们输送到预定位置。由于本发明依靠用于在减小的压力下吸引预成形件的同时转移预成形件的方法，故无论是窄口还是宽口，且是否相对较重，只要预成形件的开口的顶部表面为平坦的，则该预成形件输送装置就可将它们适当地输送到预定位置。

此外，本发明的预成形件制造设备可构造为设有预成形件输送装置的预成形件制造设备，该预成形件输送装置可适当地保持分别具有带平坦顶部表面的开口的预成形件，且将它们输送到预定位置。

附图说明

图1为根据本发明的实施例的预成形件制造设备的侧视图。

图2为沿图1中的箭头线II-II截取的视图。

图3为沿图1中的箭头线III-III截取的视图。

图4为取出罐的细节视图。

图5为冷却罐的细节视图。

图6为表示输送装置的细节的侧视图。

图7为表示移动框架的细节的截面视图。

图8为图7中的基本部分的细节视图。

图9为预成形件制造设备的操作状态的说明图。

图10为预成形件制造设备的操作状态的说明图。

图11为预成形件制造设备的操作状态的说明图。

图12为预成形件制造设备的操作状态的说明图。

图13为预成形件制造设备的操作状态的说明图。

图14为预成形件制造设备的操作状态的说明图。

具体实施方式

现在将基于图1和图2描述预成形件制造设备。

图1示出根据本发明的实施例的预成形件制造设备的表示其整体构造的侧部。图2示出如沿图1中的箭头线II-II所看到的设备。图3示出如沿图1中的箭头线III-III所看到的设备。图4示出取出罐的细节。图5示出冷却罐的细节。

如图1至图3所示，预成形件制造设备1装备有用于成型预成形件2的注射成型装置3，且由注射成型装置3成型的预成形件2被拿出到取出装置4的取出罐5中。当注射成型装置3打开模具时，取出装置4从等待位置B移动到上模具6与下模具7之间的接收位置A。颈腔(neckcavity)模具8a开启，以放下配合在芯模具8上的预成形件2，且该预成形件2由取出罐5接收。

冷却装置9跨越等待位置B设在注射成型装置3的相对侧上，且冷却罐10设在冷却装置9中。输送装置11将预成形件2从位于等待位置B处的取出装置4转移到冷却装置9的冷却罐10。在冷却装置9中，水循环穿过冷却套(未示出)，以冷却放置在冷却罐10中的预成形件2。

作为用于将冷却的预成形件2通过输送装置11排出到装置外的转移装置，排出区段12设在等待位置B的跨越冷却装置9的相对侧上。排出区段12不仅可装备有斜槽(chuter)，而且还装备有排出输送器，用于防止在用于排出的成型的预成形件下落期间可出现的损伤，诸如划伤。

用于输送预成形件2的输送装置11设在位于等待位置B处的取出装置4与冷却装置9之间和冷却装置9与排出区段12之间。输送装置11装备有在位于等待位置B处的取出装置4与冷却装置9之间往复运动的第一块25，和在冷却装置9与排出区段12之间往复运动的第二块26。在支承框架上，导轨(稍后将说明)被提供用于分别可滑动地支承取出装置4、冷却装置9、和输送装置11。

取出装置4具有由沿附图中的横向方向延伸的一对导轨15可往复运动地支承的取出框架16。第一水平移动器件41被驱动以移动取出框架16，由此取出装置4沿预成形件的转移方向在等待位置B与接收位置A之间往复运动。取出框架16例如设有沿宽度方向(垂直于图1中的纸面的方向，图2中的竖直方向)延伸的四个取出板14，且取出板14中的每个设有例如六个取出罐5。

第一水平移动器件41包括设在机架的右侧和左侧(图2中的上侧和下侧)上的滚珠丝杠机构，且该滚珠丝杠机构装备有，例如，包括伺服电动机的第一电动机45、固定于取出框架16的滚珠螺母46、和拧到滚珠螺母46上且由第一电动机45旋转的滚珠丝杠轴47。

滑轮48设在滚珠丝杠轴47的端部处，带在滑轮48之间成环，且带在滑轮48与第一电动机45的输出滑轮49之间成环。因此，第一电动机45的旋转运动经由输出滑轮49和滑轮48传输到滚珠丝杠轴47，且联接于滚珠螺母46的取出框架16沿支承框架上的导轨15水平地往复运动。

在本实施例中，滚珠丝杠机构安装在机台的右侧和左侧上，以便不干扰冷却装置9。伺服电动机被应用为用于滚珠丝杠轴47的旋转的驱动源，以便有效地实现准确的定位控制。然而，如果气动缸或液压缸中的任何一者可适当地进行定位控制，则可应用气动缸或液压缸。

如图4所示，取出/吸引器件18连接于设在取出框架16上的取出罐5。当取出罐5通过取出框架16的移动而移动到与配合在芯模具8上的预成形件2相对的位置时，预成形件2由取出/吸引器件18的吸引动作牵引到取出罐5中，结果预成形件2放置在取出罐5中。

在普通的窄口预成形件的情况下，芯模具8为竖直长形的近似杆形的芯模具，该芯模具在预成形件离开模具且下落时起引导件的作用。因此，不需要调节预成形件的下落姿势。然而，在宽口预成形件2的情况下，芯模具8为竖直较短的近似碗形的模具，该模具不起引导件的作用。因此，对于宽口预成形件2，取出/吸引器件18的安装可以说是尤其有效的。

取出罐5的内周表面具有在预成形件2的外周表面上成型的形状。具体地，取出罐5的内周表面具有与预成形件2的筒体部分对应的在直径上缩小的锥形部分、和具有类似预成形件2的底部的形状的底部表面部分。如果突出的浇口痕迹(gatemark)保留在预成形件2的底部处，则预成形件2插入取出罐5的吸引孔中。在取出罐5周围,设置水冷回路(未示出)。

在用于预成形件的注射成型装置的情况下，通常采用如下技术，其涉及缩短预成形件2在注射模具内的冷却时间，从而缩短预成形件2的注射成型时间，以提高生产能力。在从注射模具释放时，预成形件2的表面温度降到玻璃化转变温度或以下，即，下降到大约70℃。然而，预成形件2的内部，尤其是厚壁筒体部分，仍处于温度较高且保留了大量热的状态下。在模具释放之后，预成形件2内的热量传输到表面，且表面温度变成玻璃化转变温度或更高。因此，预成形件2的筒体部分的形状容易地变形。

在本实施例中，放置在取出装置4上的预成形件2持续由取出罐5的内周表面吸引一定时间，直到转移到冷却装置9。作为结果，可能出现在预成形件2的筒体部分中的变形可得到抑制。此外，预成形件2持续由水冷回路(未示出)冷却，直到它被转移到冷却装置9。因此，预成形件2在冷却装置9中的冷却时间可缩短。

即使预成形件2在被放入取出罐5中时有些变形，变形也可由取出罐5的吸引动作校正。特别是在具有较大的颈部直径(大约，40mm或更大)的宽口预成形件的情况下，筒体部分为厚壁的且能够容易地变形。因此，吸引是更有效的。

本实施例的取出装置4同时取出已经由注射成型装置3同时注射成型的多行中的多个预成形件2，同时保持行距，且使得它们能够被转移到冷却装置9和排出区段12。作为结果，用于改变行距的机构变得不需要，以便多个预成形件2可由简单的构造来在较短的时间内转移到冷却装置9和排出区段12。

如图5所示，冷却装置9设有用于保持冷却罐10的冷却块21，且冷却块21设有冷却水循环穿过其的冷却套22。冷却/吸引器件23连接于冷却罐10。当配合在稍后将描述的输送装置11的引导芯上的预成形件2与冷却罐10相对时，预成形件2由冷却/吸引器件23的吸引动作吸入冷却罐10中，由此预成形件2放置在冷却罐10中。

而且，在冷却/吸引器件23的吸引动作下，使预成形件2与冷却罐10的内壁密切接触，由此有效地冷却预成形件2。即，可在抑制或校正了预成形件的变形的情况下迅速冷却预成形件2。该迅速的冷却动作对厚壁的宽口预成形件是尤其有效的。

冷却块21设有足够数目的冷却罐10，以能够保持与至少两个注射成型循环对应的预成形件组。具体而言，用于承载首先注射成型成的预成形件组的冷却罐组和用于承载其次注射成型成的预成形件组的冷却罐组交替地布置。即，冷却罐10之间的间距为各个预成形件组中的预成形件2之间的距离的一半。还可能提供足以能够保持与三个或更多注射成型循环对应的预成形件组的较大数目的冷却罐10。

冷却装置9还装备有第二水平移动器件51，其使得冷却块21能够沿预成形件的转移方向水平地往复运动。冷却块21中的第二水平地移动器件51包括滚珠丝杠机构，该滚珠丝杠机构装备有例如包括伺服电动机的第二电动机52、固定到冷却块21的下部上的滚珠螺母53、和拧到滚珠螺母53上且连接于第二电动机52并由第二电动机52旋转的滚珠丝杠轴54。

通过驱动第二电动机52，滚珠丝杠轴54旋转，且冷却块21通过滚珠丝杠轴54的旋转借助滚珠螺母53而沿导轨42水平地往复运动。由于冷却块21往复运动，故即使当输送装置11的相应块之间的距离是恒定的时，预成形件2也可在多个位置处以节省空间的方式转移到冷却块21。此外，往复运动发生在较短的距离内，且有关结构较简单。因此，可以以较高的效率在较短的时间内转移预成形件2。此外，在实现了空间节省的情况下，许多预成形件2可同时地容纳在冷却块21中且由冷却块21冷却。

将基于图6至图8来具体说明输送装置11。图6示出表示输送装置11的细节的侧部。图7示出表示移动框架的细节的截面。图8示出图7中的基本部分的详细状况。

如图6所示，输送装置11由第一块25和第二块26构成，且第一块25和第二块26经由支承块57而设在输送框架27上。支承块57在由支承框架上的导轨28引导时能够移动，且通过驱动缸40而沿导轨28往复运动。第一块25和第二块26提供成能够相对于输送框架27而上升和下降，且第一块25和第二块26通过升降缸29而向上和向下移动。

在第一块25和第二块26的各个中，例如，四个移动框架31提供成相对于框架本体58而沿宽度方向(垂直于图6中的纸面的方向)延伸，且该移动框架31设有例如六个密封盘32。升降缸29的本体固定于支承块57，且升降缸29的驱动杆20a的前端固定于框架本体58。通过驱动升降缸29，驱动杆20a延伸，由此框架本体58和该四个移动框架31向下(如由图6中的虚线指示的那样)移动。数字59为提供成能够相对于支承块57移动的引导条。

密封盘32的材料从能够与预成形件2的开口的顶部表面气密密封的树脂中选择，例如，聚氨酯和聚酰胺。在密封盘32的中心处提供了用于插入稍后将描述的引导芯35的前端的通孔32a(参看图8)。通孔32a的直径比引导芯35的前端大大约1mm到3mm的值。因此，密封盘32能够相对于引导芯35横向摆动，但是是略微摆动。密封盘32的形状为与预成形件2的开口符合的形状(大多数情况下为圆形的)，且其厚度设定为不允许保持预成形件2的部分变弯的厚度，例如，设定为大约2mm到3mm的值。

移动框架31装备有作为紧密接触器件的进气/排气器件30，且预成形件2的内部通过进气/排气器件30而在压力方面减小，其中密封盘32覆盖预成形件2的开口侧。通过预成形件2内部的压力减小，预成形件2的开口的顶部表面紧密地接触密封盘32，且预成形件2由移动框架31保持。

如图7所示，真空路径33形成于移动框架31的纵向方向(垂直于图6中的纸面的方向)上的中心部位处，且六个通路孔34设在移动框架31的真空路径33下方的一部分中。引导芯35固定在通路孔34(与预成形件2的开口相对的表面)中，预成形件2的开口的内部部位配合在引导芯35上。在引导芯35与移动框架31的下表面之间，密封盘32以一定间隙(例如，大约1mm)可摆动地受支承。

如图8所示，引导芯35由下列部分构成：配合在设在移动框架31中的孔31a中的基端部35a、支承密封盘32的凸缘部分35b、形成减小直径的锥形的前端部35c、和连通孔36，连通孔36容纳用于将引导芯35联接于移动框架31的位于前端部的中心处的穿孔的固定部件35d(例如，六角头螺栓)。

为了使密封盘32的摆动更加可靠，基端部35a的形状可使得减小直径的锥形部分或凹槽可提供在与凸缘部分35b接合的部位附近。而且，为了使引导芯35为轻量的，圆柱形的凹槽可设在凸缘部分35b的内表面上，除密封盘32可放置在其上的中心部分和端部部分外。该引导芯35的存在使得预成形件2的开口的顶部表面和密封盘32能够靠近，同时将预成形件2引导到适合的位置。

还可能的是，仅将密封盘32可摆动地设在移动框架31上，而不提供引导芯35。此外，密封盘32可固定于移动框架31。以此模式，不需要用于引导芯35的部件，且因此获得维护和成本方面的优势。引导芯35与冷却罐10之间也不需要对准，且可不会有由引导芯35与冷却罐10之间的接触引起的损害事故。在这些方面，也可以说存在优势。

连通孔36设在引导芯35的中心处，且连通孔36经由通路孔34(固定螺钉)而与真空路径33连通。由于引导芯35配合到预成形件2的开口的内部部位，故预成形件2的开口的顶部表面的平坦部分被密封盘32的外周覆盖。在该状态下，通过真空路径33执行抽空。作为结果，从密封盘32外侧抽空预成形件2的内部，以产生真空状态(排气器件)，由此使预成形件2的开口与密封盘32密切接触。

密封盘32以一定间隙可摆动地支承在引导芯35与移动框架31的下表面之间。因此，当在预成形件2配合在引导芯35上的情况下预成形件2的内部被抽空时，密封盘32根据预成形件2的姿势而摆动。因此，预成形件2不变形，且与预成形件2的姿势无关地，可以可靠地使预成形件2的开口的顶部表面的平坦部分与密封盘32密切接触。

将基于图9至图14来描述处于上述构造的预成形件制造设备1的操作状态。图9至图14示出预成形件制造设备1在一段时间内的操作状态。在示出初始操作状态的图9中，预成形件2由冷却块21的全部冷却罐10冷却且容纳在冷却块21的全部冷却罐10中。

如图9所示，在预成形件2由注射成型装置3成型成之后，在预成形件2配合在芯模具8和颈腔模具8a上的情况下，上模具6上升使模具开启。这时，输送装置11的第一块25和第二块26不保持预成形件2，而是在上升位置处等待，以便不干扰取出装置4和冷却装置9。

取出装置4由第一水平移动器件41移动到上模具6与下模具7之间的接收位置A，由此取出罐5移动到与配合在芯模具8和颈腔模具8a上的预成形件2相对的位置。在该状态下，颈腔模具8a开启以释放配合的预成形件2。预成形件2由取出/吸引器件18的吸引动作吸入取出罐5中，且预成形件2放置在取出罐5中。放置在取出罐5中的预成形件2分别处于筒体部分由吸引动作而由取出罐5的内表面紧密接触且插入取出罐5的内表面中，同时仅露出颈部部分的状态。

为了更可靠地接收预成形件2，可将升起或降下取出罐5的升降装置61(诸如气缸)设在取出装置4上(见图2)。在此情况下，在升起取出罐5且使其接近芯模具8之后，执行吸引处理。因此，预成形件2可更可靠地放置在取出罐5上。

如图10所示，在预成形件2放置在取出罐5上的情况下，取出装置4移动到等待位置B。在冷却装置9的冷却罐10上，预成形件2置于吸引状态中，且被冷却。

如图11所示，输送装置11的第一块25和第二块26降低，且取出罐5和冷却罐10的吸力释放。此外，预成形件2内部通过进气/排气器件30而减小压力，以使预成形件2的开口与密封盘32密切接触，且预成形件2由移动框架31保持。在该情况下，第二块26保持在两个注射成型循环期间已经被持续冷却的第一组预成形件。

如图12所示，在预成形件2由移动框架31(密封盘32)保持的情况下，输送装置11的第一块25和第二块26升高。

如图13所示，输送框架27移动。根据输送框架27的移动，第一块25从位于等待位置B处的取出装置4的位置移动到冷却装置9的已经容纳了由第二块保持的预成形件组的冷却罐10的位置，同时第二块26从冷却装置9的位置移动到排出区段12的位置。

如图14所示，输送装置11的第一块25和第二块26降低。由第一块25的进气/排气器件30形成的预成形件2内侧的真空释放，且预成形件2由冷却/吸引器件23朝冷却罐10吸引，且放置在冷却罐10中并与冷却罐10紧密接触。此外，预成形件2内侧的由第二块26的进气/排气器件30形成的真空释放，且预成形件2排出到排出区段12。

然后，输送装置11的第一块25和第二块26升高，且回到原始位置，同时取出装置4处于取出装置4已经移动到等待位置B的状态。这时，冷却块21由第二水平移动器件51朝排出区段12移动预定节距，以将冷却罐10的位置改变与一个冷却罐10对应的大小，该冷却罐10将容纳预成形件2。在该过程期间，注射成型装置3完成下一个注射成型循环，且准备从模具中释放预成形件2，而取出装置4通过第一水平移动器件41的驱动而移动到取出位置A。

然后，预成形件2同样输送到排出区段12和冷却罐10。在该循环完成时，冷却块21通过第二水平移动器件51朝注射成型装置3移动预定节距，且从而回到原始位置。通过该程序，可持续执行预成形件2的注射成型、冷却和排出。冷却块21可保持与3个或更多注射成型循环对应的的预成形件组。在该情况下，在预定节距上的移动增加一步或更多步，但可更有效地冷却该预成形件。

在上述预成形件制造设备1中的输送装置11的情况下，预成形件2的开口侧由密封盘32覆盖，且预成形件2的内部被抽空以使预成形件2与密封盘32密切接触，从而将预成形件2保持于移动框架31。因此，即使具有较宽的开口的宽口预成形件2，也可在不使用具有较大的抓持力的抓持机构的情况下适当地保持于移动框架31。

此外，密封盘32由移动框架31可摆动地支承。因此，即使当存在预成形件2相对于移动框架31的姿势变化时，例如，即使当预成形件2倾斜时，预成形件2也可由于密封盘32的摆动而可靠地与密封盘32紧密接触。

根据装备有输送装置11的预成形件制造设备1，具有带平坦顶部表面的开口的预成形件2可在取出装置4与冷却装置9之间和在冷却装置9与排出区段12之间适当地保持和输送。而且，由于预成形件2由吸力朝取出罐5和冷却罐10吸入且置于其上，故还可可靠地接收预成形件2。此外，可在与冷却罐10紧密接触时有效地冷却预成形件2。

工业适用性

本发明可利用在用于注射成型预成形件的输送装置和预成形件制造设备的工业领域中。

字母或数字说明

1预成形件制造设备

2预成形件

3注射成型装置

4取出装置

5取出罐

6上模具

7下模具

8芯模具

9冷却装置

10冷却罐

11输送装置

12排出区段

14取出板

15导轨

16取出框架

18取出/吸引器件

21冷却块

22冷却套

23冷却/吸引器件

25第一块

26第二块

27输送框架

28导轨

29升降缸

30进气/排气器件

31移动框架

32密封盘

33真空路径

34通路孔

35引导芯

36连通孔

40驱动缸

41、51水平移动器件

42、43导轨

45、52电动机

46、53滚珠螺母

47、54滚珠丝杠轴

48滑轮

49输出滑轮

57支承块

58框架本体

61升降装置。

Claims (5)

1.一种用于输送具有开口的预成形件的预成形件输送装置，包括：

移动框架，其移动用于定位到预定位置；

密封盘，其由所述移动框架可摆动地支承，用于覆盖所述预成形件的开口侧；

引导芯，其配合到所述预成形件的所述开口中且设在所述密封盘的与所述预成形件的所述开口相对的表面上，所述引导芯由下列部分构成：配合在设在所述移动框架中的孔中的基端部、支承所述密封盘的凸缘部分、形成减小直径的锥形的前端部、以及容纳用于将所述引导芯联接于所述移动框架的穿孔的固定部件的连通孔；和

紧密接触器件，其用于在所述密封盘覆盖所述预成形件的开口侧的情况下减小所述预成形件的内部的压力，以使所述预成形件与所述密封盘紧密接触，从而将所述预成形件保持于所述移动框架。

2.根据权利要求1所述的预成形件输送装置，其特征在于，

所述紧密接触器件为抽空器件，所述抽空器件通过所述移动框架而从所述密封盘外侧抽空所述预成形件的内部，以形成减压状态。

3.一种预成形件制造设备，包括：

取出装置，其用于取出由注射成型装置注射成型的预成形件；

冷却装置，其用于冷却由所述取出装置取出的所述预成形件；

排出装置，其用于将由所述冷却装置冷却的所述预成形件排出到外部；和

根据权利要求1至2中的任一项的预成形件输送装置，所述预成形件输送装置将所述预成形件从所述取出装置输送到所述冷却装置且从所述冷却装置输送到所述排出装置。

4.根据权利要求3所述的预成形件制造设备，其特征在于，

所述取出装置具有取出罐，保持于所述注射成型装置的芯的所述预成形件放置在所述取出罐上，并且

所述取出罐装备有用于吸入保持于所述芯的所述预成形件的取出/吸引器件。

5.根据权利要求4所述的预成形件制造设备，其特征在于，

所述冷却装置具有冷却罐，由所述预成形件输送装置输送的所述预成形件放置在所述冷却罐上，并且

所述冷却罐装备有冷却/吸引器件，所述冷却/吸引器件用于吸入保持于所述预成形件输送装置的密封盘的所述预成形件，并且用于使所述预成形件与所述冷却罐紧密接触。