CN103347619A

CN103347619A - 长层叠膜的制造方法

Info

Publication number: CN103347619A
Application number: CN2012800084468A
Authority: CN
Inventors: 松田祥一; 麻野井祥明; 梅本彻; 龟山忠幸
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2011-12-09
Filing date: 2012-12-05
Publication date: 2013-10-09
Also published as: TW201334878A; WO2013084959A1; US20140065304A1; KR20130097222A; JP2013122500A

Abstract

本发明提供一种抑制在作为长层叠膜的基材膜的涂布面上产生的皱折且具有均匀的涂布层的长层叠膜的制造方法。借助第一导辊和第二导辊支承行进的长薄膜，一边由夹持辊对和导辊夹持长薄膜的宽度方向两端薄膜部，一边使长薄膜行进，同时涂布涂料而形成涂布层。与该夹持辊对相对配置的导辊的两端部的外径比该两端部以外的中间部的外径大。

Description

长层叠膜的制造方法

技术领域

本发明涉及在长薄膜上层叠涂布层而成的长层叠膜的制造方法。

背景技术

以往，公知有具有下述特征的长层叠膜的制造方法:将涂布头按压在长薄膜的自背面被两根导辊支承的部分之间的上述长薄膜的表面来涂布涂料而形成涂布层。此时，众所周知，当上述长薄膜的两根的导辊间的表面产生皱折时，在涂布层上产生厚度不均匀，从而产生条纹状的外观不良（专利文件1）。为了解决该问题，提出了如下方案:在导辊的两端配置夹持辊，使该夹持辊朝向不与薄膜行进方向平行的外侧具有角度，从而一边向薄膜宽度方向施加张力，一边进行涂布（专利文件1）。

专利文件1:日本专利第3080720号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，上述专利文件1中，在长薄膜与导辊之间的摩擦较大的情况下，不能有效地抑制皱折的产生。

本发明鉴于上述以往的状况而做成的，其目的在于提供一种抑制在作为长薄膜的基材膜的涂布面上产生皱折且具有均匀的涂布层的长层叠膜的制造方法。

用于解决问题的方案

本发明是具有长薄膜和层叠于该长薄膜的涂布层的长层叠膜的制造方法，其中，该长层叠膜的制造方法包括涂布层形成工序，在该涂布层形成工序中，在借助第一导辊和配置于比该第一导辊靠该长薄膜行进方向的下游侧的第二导辊来支承上述长薄膜的与上述涂布层所层叠的涂布面不同的支承面的状态下，将配置于该第一导辊和该第二导辊之间的涂布头按压在行进中的该长薄膜的该涂布面来涂布涂料而形成该涂布层，

上述涂布层形成工序为如下构成:

借助与上述第一导辊相对配置且具有与上述长薄膜的涂布面抵接的第一辊和第二辊的上游侧夹持辊对以及该第一导辊夹持该长薄膜的宽度方向两端薄膜部，并且一边对该长薄膜施加扩宽薄膜宽度的方向的力，一边使该长薄膜行进，同时涂布上述涂料，

构成上述上游侧夹持辊对的第一辊的旋转轴线和第二辊的旋转轴线之间的交叉位置位于比该上游侧夹持辊对的位置靠上述长薄膜的行进方向下游侧的位置，并且与上述上游侧夹持辊对一起夹持上述长薄膜的两端薄膜部的上述第一导辊的两端部的外径比该两端部以外的部分即中间部的外径大，和/或

借助与上述第二导辊相对配置且具有与上述长薄膜的涂布面抵接的第三辊和第四辊的上游侧夹持辊对以及该第二导辊以避开上述涂布层的方式夹持该长薄膜的宽度方向两端薄膜部，并且一边对该长薄膜施加扩宽薄膜宽度的方向的力，一边使该长薄膜行进，同时涂布上述涂料，

构成上述下游侧夹持辊对的第三辊的旋转轴线和第四辊的旋转轴线之间的交叉位置位于比该下游侧夹持辊对的位置靠上述长薄膜的行进方向下游侧的位置，并且与上述下游侧夹持辊对一起夹持上述长薄膜的两端薄膜部的上述第二导辊的两端部的外径比该两端部以外的部分即中间部的外径大。

根据该构成，借助以使第一辊和第二辊朝向薄膜行进方向呈“八”字状张开的方式配置的上游侧夹持辊对和/或借助以使第三辊和第四辊朝向薄膜行进方向呈“八”字状张开的方式配置的下游侧夹持辊对来对行进中的长薄膜施加扩宽薄膜宽度的方向的力。并且，使第一导辊、第二导辊的两端部的外径（直径）比两端部以外的部分即中间部的外径（直径）大而将第一导辊、第二导辊设为具有高度差的导辊，从而降低导辊中间部（较小外径）和与其相接触的长薄膜之间的摩擦力，并且，使导辊两端部（较大外径）和各自的夹持辊对之间的夹紧压力（夹着压力、夹持压力）增大，从而能够有效抑制皱折的产生。由此，能够制造具有均匀的涂布层的长层叠膜。

并且，上述发明中，优选至少下游侧夹持辊与第二导辊相对配置。通过在比涂布位置靠行进方向下游侧的位置对长薄膜向其宽度方向外侧施加张力而能够抑制皱折。

并且，上述发明中，优选上述第一导辊和/或第二导辊的上述两端部的外周的直径与该两端部以外的部分即中间部的外周的直径的比（两端部直径:中间部直径）为（100.025:100）～（125:100）。通过使上述第一导辊和/或第二导辊的两端部直径:中间部直径＝（100.025:100）～（125:100）的范围，能够充分降低上述第一导辊和/或第二导辊与长薄膜之间的摩擦力而发挥抑制皱折的効果，并且，能够抑制长薄膜的挠曲而有效地抑制涂布不均匀。

并且，上述发明中，优选上述第一导辊的旋转轴线和上述第一辊的旋转轴线之间的锐角夹角的角度θ1以及上述第一导辊的旋转轴线和上述第二辊的旋转轴线之间的锐角夹角的角度θ2为1°～10°，和/或上述第二导辊的旋转轴线和上述第三辊的旋转轴线之间的锐角夹角的角度θ3以及上述第二导辊的旋转轴线和第四辊的旋转轴线之间的锐角夹角的角度θ4为1°～10°。相交的角度（θ1～θ4）比1°小或比10°大时，不能够充分施加扩宽薄膜宽度的方向的力。

并且，上述发明中，优选上述上游侧夹持辊对与上述长薄膜和上述第一导辊同时相接触，和/或上述下游侧夹持辊对与上述长薄膜和上述第二导辊同时相接触。通过该构成，由于易于均匀地施加扩宽薄膜宽度的方向的力，因此是优选的。

并且，上述发明的一实施方式中，优选上述第一辊、第二辊、第三辊及第四辊的外周面为弹性体树脂。虽然能够与长薄膜的材质、表面状态相应地设定各辊的外周面的材料，但长薄膜为塑料薄膜的情况下，从摩擦力的观点出发，作为各辊的外周面更优选弹性体树脂。

并且，上述发明的一实施方式中，优选上述长薄膜为环烯类树脂。

并且，上述发明的一实施方式中，优选上述涂料为溶致液晶性涂料。在涂布溶致液晶性涂料而得到的光学薄膜中，从光学特性的观点出发，极力需求无涂布不均匀。根据本发明的制造方法，能够抑制涂布不均匀，因此适合于制造这样的光学薄膜。

并且，本发明中，也能够使用厚度5μm～50μm程度的较薄的长薄膜。并且，本发明中，也能够使用粘度较低（例如50mPa·s以下）的涂料。

附图说明

图1是本发明的制造方法的概略图。

图2是用于对下游侧夹持辊对和第二导辊进行说明的概略图。

图3是长层叠膜的模式图。

图4是用于对上游侧夹持辊对和第一导辊进行说明的概略图。

图5是用于对上游侧夹持辊对和第一导辊进行说明的概略图。

具体实施方式

参照图1～图5对本发明的长层叠膜制造方法进行说明。图1、图2是本发明的长层叠膜的制造方法的一个例子。本发明的长层叠膜的制造方法包括以下的涂布层形成工序。

长薄膜11一边被薄膜行进方向15的上游侧的第一导辊12和下游侧的第二导辊13支承，一边向行进方向15行进（输送）。虽未图示，但设有用于使长薄膜11行进的进给辊、卷取辊等输送机构。图1中长薄膜11的上表面是用于形成涂布层21的涂布面11a，长薄膜11的下表面是借助各导辊以施加有恒定的张力的状态（例如，至少能够借助涂布头20在涂布面11a上涂布涂料的程度）被支承的支承面11b。

第一导辊12是直径通常为20mm～80mm的圆柱形状。

如图2所示，第二导辊13是两端部13b的直径和中间部13c的直径不同的截面圆形状。第二导辊13的两端部13b的外周的直径D1比两端部13b以外的部分即中间部13c的外周的直径D2大。两端部13b和中间部13c的连接部可以如图2所示构成为台阶状，也可以倾斜地构成。并且，虽然优选中间部13c为在圆柱的长度方向具有恒定的外径（直径）的圆柱形状，但也可以使外径变化（例如能够举出凸面压延辊）。

例如，中间部13c的直径D2为40mm的情况下，优选两端部13b的直径D1为40.01mm～50mm的范围（两端部直径D1:中间部直径D2＝（100.025:100）～（125:100）），更优选直径D1为40.05mm～45.71mm的范围（两端部直径D1:中间部直径D2＝（100.125:100）～（114.275:100）），进一步优选直径D1为40.1mm～43.24mm的范围（两端部直径D1:中间部直径D2＝（100.25:100）～（108.1:100））。像这样使数值的范围越小，抑制皱折的効果越好，从而是优选的。

在图1中，在第二导辊13的两端部，具有第三辊16和第四辊17的下游侧夹持辊对以隔着长薄膜11相对的方式配置。第三辊16和第四辊17以避开涂布层21的方式夹持涂布面11b的宽度方向两端薄膜部11c。

第三辊16和第四辊17成为一对，其以朝向薄膜行进方向呈“八”字状张开的方式配置。作为第三辊16的旋转轴线16a和第四辊17的旋转轴线17a之间的交叉位置的交点18位于比下游侧夹持辊对（第二导辊13的旋转轴线13a）的位置靠长薄膜11的行进方向下游侧的位置。通过将第三辊16、第四辊17与第二导辊13的旋转圆周速度设定为相等，由于第三辊16、第四辊17的各自的旋转轴线16a、旋转轴线17a不与行进方向15正交，因此在长薄膜11上不仅作用有行进方向15的力，还作用有薄膜宽度方向的力19。薄膜宽度方向的力19以扩宽长薄膜11的宽度方式发挥作用。由此，对行进中的长薄膜11施加扩宽薄膜宽度的方向的力19。

并且，优选第二导辊13的旋转轴线13a和第三辊16的旋转轴线16a相交的角度θ3与旋转轴线13a和第四辊17的旋转轴线17a相交的角度θ4为1°～10°。相交角度（θ3、θ4）为比1°小和比10°大时，上述效果不明显。相交角度（θ3、θ4）优选为3°～8°，更优选为4°～6°。θ3和θ4优选为相同角度，但也可以与长薄膜的状态、行进的状态、各种条件等相应地设定为不同角度。

涂布头20配置在第一导辊12和该第二导辊13之间。涂布头20一边按压在沿着薄膜行进方向15行进的长薄膜11的涂布面11a，一边涂布涂料21而形成涂布层21。根据以上的工序，第二导辊13的中间部13c（较小外径）和与其相接触的长薄膜之间的摩擦力减小，并且，两端部13b（较大外径）和下游侧夹持辊对（16、17）之间的夹紧压力（夹着压力、夹持压力）增大，能够在有效地抑制产生皱折的状态下涂布涂料21。从而，能够良好地制造作为形成有均匀的涂布层22的长薄膜11的层叠体的长层叠膜23。

上述制造方法中，使用了下游侧夹持辊对（16、17），但本发明不限于此，也可以进一步使用与第一导辊12相对配置的上游侧夹持辊对，还可以仅使用该上游侧夹持辊对。图4、5所示的上游侧夹持辊对（41、42）的构成与下游侧夹持辊对（16、17）相同。构成上游侧夹持辊对（41、42）的第一辊41的旋转轴线41a和第二辊42的旋转轴线42a之间的交叉位置（交点43）位于比上游侧夹持辊对（第一导辊12的旋转轴线12a）的位置靠长薄膜11的行进方向15下游侧的位置。并且，与上游侧夹持辊对（41、42）一起夹持长薄膜11的两端薄膜部11c的圆柱形状的第一导辊12的两端部12b的直径D3构成为为比作为其两端部12b以外的部分的中间部12c的直径D4大。例如，中间部12b的直径D4为40mm的情况下，优选两端部12c的直径D3为40.01mm～50mm的范围（两端部直径D3:中间部直径D4＝（100.025:100）～（125:100）），更优选直径D3为40.05mm～45.71mm的范围（两端部直径D3:中间部直径D4＝（100.125:100）～（114.275:100）），进一步优选直径D3为40.1mm～43.24mm的范围（两端部直径D3:中间部直径D4＝（100.25:100）～（108.1:100））。而且，优选第一导辊12的旋转轴线12a和第一辊41的旋转轴线41a相交的角度θ1以及旋转轴线12a和第二辊42的旋转轴线42a相交的角度θ2为1°～10°。

本发明的长层叠膜制造方法除了上述内容以外也可以附加其他的工序。作为其他的工序，例如有对长薄膜实施亲水化处理（例如，电晕处理）的工序、对长薄膜实施取向处理（例如，磨擦处理）的工序、对涂布层实施干燥的工序等。

（长薄膜）

长薄膜11是长度方向的长度远远大于薄膜的宽度的薄膜。优选长度为宽度的10倍以上。优选长薄膜11的长度为300m以上。

从抑制皱折的效果较好的观点出发，优选长薄膜11的厚度为150μm以下，更优选为100μm以下，进一步优选为50μm以下。长薄膜11的厚度的下限并不特别限定，但通常为5μm以上。根据本发明，即使是以往易于产生皱折而难以进行使用的、厚度5μm～50μm程度的较薄的长薄膜11也能够使用。

优选长薄膜11为透明的。例如，优选波长590nm（黄色～橙色）时的透射比为80％以上。

形成长薄膜11的材料并不特别限定，例如能够举出聚酯类树脂、纤维素类树脂、环烯类树脂、丙烯类树脂等，特别优选为环烯类树脂。

长薄膜11可以是单层薄膜，也可以是在单层薄膜之上涂布聚酰亚胺、聚乙烯醇等的高分子膜的多层薄膜。

为了使行进稳定，优选施加于长薄膜11的行进方向15的张力为每1m薄膜宽度50N～200N。

（第一导辊、第二导辊）

如上所述，第一导辊12和第二导辊13在长薄膜11行进时支承长薄膜11的支承面11b。第一导辊12和第二导辊13（两端部13b）的直径通常为20mm～40mm。第一导辊12和第二导辊13的材料为例如铝、铁、不锈钢、碳复合材料、橡胶、镍、铬等。

第一导辊12和第二导辊13的轴线间距离根据涂布头20的大小、第一导辊12和第二导辊13的直径适当地确定，优选为20mm～1,000mm。

第一导辊12和第二导辊13可以为与驱动源连接的驱动辊，也可以为随着长薄膜11的行进而被动地旋转的自由辊。

并且，上游侧夹持辊对与第一导辊12相对配置的情况下，能够为已经说明的图4、图5所示第一导辊12的构成。并且，在使用图1、图2所示的下游侧夹持辊对和第二导辊13的状态下，并且在使用上游侧夹持辊对的情况下，也可以使第一导辊12为与图4、5所示构成不同的构成，例如可以为两端部和中间部具有相同外径的形状，也可以为导辊的与长薄膜接触部分的外径是相同（实质相同）的圆柱形状。

（下游侧夹持辊对）

构成下游侧夹持辊对的第三辊16、第四辊17用于在与第二导辊13之间一边夹持长薄膜11的宽度方向的两端部11c，一边使长薄膜11行进。第三辊16、第四辊17配置为”八”字形，其各自的旋转轴线16a、17a在长薄膜11的行进方向15的下游侧的交点18处相交。

虽然第三辊16、第四辊17和第二导辊13的旋转圆周速度相等，但由于第三辊16的旋转轴线16a、第四辊17的旋转轴线17a不与行进方向15正交，因此在长薄膜11上不仅施加有行进方向15的力，还施加有宽度方向的力19。宽度方向的力19是扩宽长薄膜11的宽度的方向的力。

由于行进中的长薄膜11上施加有宽度方向的力19，因此在第二导辊13的上游侧和下游侧产生的皱折被展开，从而消除皱折。即，由于长薄膜11通过第二导辊13和第三辊16、第四辊17之间，从而消除夹持辊周辺的皱折，其结果，在长薄膜11上基本不产生皱折。该状态下，将涂料14涂布于长薄膜11时，能够获得厚度上无偏差的涂布层22，而再看不到格纹状的不均匀。

第三辊16、第四辊17的直径D通常为10mm～50mm。如图1所示，优选第三辊16、第四辊17同时接触长薄膜11和第二导辊13这两者。从该观点出发，需要第三辊16、第四辊17的宽度w在某种程度上为较宽的宽度，优选为10mm～50mm。

第三辊16、第四辊17的外周面（第三辊16、第四辊17与长薄膜11和第二导辊13相接触的面）并不特别限定，但优选为苯乙烯橡胶、尿烷合成橡胶那样的弹性体树脂。

（上游侧夹持辊对）

在使用上游侧夹持辊对的情况下，能够构成为已经说明的图4、图5所示上游侧夹持辊对（41、42）。该情况下，能够将上述的第三辊16的构成应用于第一辊41的构成，并且能够将第四辊17的构成应用于第二辊42的构成。

（涂布头）

本发明所使用的涂布头20一边按压于长薄膜11，一边将涂料21涂布于长薄膜11的表面11a而形成涂布层22。

只要涂布头20能够形成涂布层22即可，并不特别限定，能够使用凹版头、模头、拉丝锭（ワイヤーバー）等。

本发明所使用的涂料21的粘度优选在使用旋转式粘度计测量的剪断速度100s^-1时的测定粘度为50mPa·s～5000mPa·s。

根据本发明，也能够使用以往在皱折的凹凸上易流动且难以使用的粘度较低（例如50mPa·s以下）的涂料21。

以长薄膜11的未压入涂布头20的状态的位置为基准，优选涂布头20的压入量大于0mm且50mm以下。

（溶致液晶性涂料）

溶致液晶性涂料由包含有溶致液晶化合物和溶剂的溶液构成。溶致液晶化合物是指，通过改变溶解于溶剂时的浓度，产生自各向同性相向液晶相的相转移的液晶化合物。通过将包含处于各向同性相状态的溶致液晶化合物的液体涂布于磨擦处理面等，能够使溶致液晶化合物取向在一个方向上。并且，由取向后的溶致液晶化合物形成光学各向异性膜。

作为本发明的溶致液晶化合物，只要是呈现出上述性质的化合物即可，并不特别限定，例如能够使用偶氮类化合物、蒽醌类化合物、苝类化合物、喹酞酮类化合物、萘醌类化合物、或部花青类化合物等。另外，作为溶致液晶化合物，能够使用由一般的方法合成的化合物，并且，也能够使用市贩的化合物。

作为上述溶液所包含的上述溶剂，只要是能使溶致液晶化合物成为各向同性相状态或液晶相状态的溶剂即可，并不特别限定，例如能够使用水、酒精类、乙二醇一乙醚类、或将上述的多种物质混合而成的混合溶剂等。

上述溶液也可以含有添加剂。作为添加剂，例如能够使用界面活性剂、防氧化剂、取向助剂等。

（涂布层）

由本发明的制造方法得到的涂布层并不特别限定，但优选将包含有溶致液晶化合物和溶剂的溶液或分散液在长薄膜表面上呈层状展开而成的涂布层。优选涂布层的湿式厚度为1μm～10μm。

通常，包含溶致液晶化合物的涂布层为了获得实用性的光学特性必须薄且均匀。为此，需要使涂料为低粘度。但是，低粘度的涂料受长薄膜的皱折的影响而易于导致涂布不均匀。因此在以往的制造方法中，难以形成均匀的涂布层。

根据本发明的制造方法，能够有效地抑制长薄膜的皱折，从而能够薄且均匀地涂布低粘度的涂料。由此，能够获得薄且均匀的涂布层。

在涂布层包含溶致液晶化合物的情况下，优选溶致液晶化合物的含有量占涂布层的总重量的0.1重量％～10重量％。

作为溶致液晶化合物，例如能够举出偶氮类化合物、蒽醌类化合物、苝类化合物、喹酞酮类化合物、萘醌类化合物、或部花青类化合物等。这样的溶致液晶化合物在可视光区域（波长380nm～780nm）呈现出吸收二色性。因此，包含这样的溶致液晶化合物的涂布层能够作为偏振片来使用。

（长层叠膜）

如图3所示，由本发明的制造方法所得的长层叠膜23包括长薄膜11和形成于长薄膜11表面的涂布层22。优选长层叠膜23的总厚度为10μm～300μm。

（实施例）

依照常法（细田丰著《理论制造染料化学第5版》昭和43年7月15日技报堂发行、135页～152页），使4-硝基苯胺和8-氨基-2-萘磺酸重氮化及耦合反应而得到单偶氮化合物。

同样依照上述常法使该单偶氮化合物重氮化，进一步使其与1-氨基-8-萘酚-2，4-二磺酸锂盐耦合反应，得到包含下述结构式（1）的偶氮化合物的粗品。借助盐化锂将该粗品加盐分离，从而得到下述结构式（1）的偶氮化合物。

采集少量该偶氮化合物，将其溶解于水并借助偏光显微镜进行观察时，在20重量％下呈现出向列相液晶相。

（化1）

使该偶氮化合物溶解于离子交换水，调剂5重量％的水溶液作为涂布液（相当于涂料21）。

（实施例1）

使用图1、图2所示制造方法进行实施。第二导辊13的长度方向中间部13c的直径为40.0mm、其两端部13b的直径为40.4mm。构成下游侧夹持辊对的第三辊16、第四辊17的各自的直径d为20mm，其宽度w为20mm。以第二导辊13的旋转轴线13a与第三辊16和第四辊17的各自的旋转轴线16a、17a所形成的角度（θ3、θ4）为5°的方式设置了第三辊16、第四辊17。第一导辊12的直径为30mm。作为长薄膜11，使用了薄膜宽度440mm、厚度40μm的环烯类聚合物薄膜（日本ZEON公司制、商品名“ゼオノア”）。施加于该长薄膜11的行进方向15的张力设定为每1m薄膜宽度100N。涂布时的长薄膜11的行进方向15的行进速度为2m/min。

使用涂布头10以2m/min的涂布速度将上述制造的溶致液晶性的涂布液（固体成分浓度5％、剪断速度1000s^-1的表观粘度为1.3mPa·s）涂布于上述环烯类聚合物薄膜，使得干燥后的涂布层的膜厚为0.3μm。另外，上述表观粘度的测定基于如下结果：采集0.1cc测定样本的液体，使用旋转式粘度计（HAKKE公司制RS1），测定剪断速度10s^-1～2000s^-1的范围的粘度。

（比较例1）

上述实施例1中，除了不使用上述下游侧夹持辊对（16、17）以外，以与实施例1同样的条件进行涂布。

（比较例2）

上述实施例1中，除了替代上述第二导辊而使用无台阶状的直径40.0mm的第二导辊以外，以与实施例1相同的条件进行涂布。

（实施例2）

上述实施例1中，除了替代上述第二导辊而使用中间部13c的直径为40.0mm、两端部13b的直径为40.8mm的第二导辊以外，以与实施例1相同的条件进行涂布。

（比较例3）

上述实施例2中，除了不使用上述下游侧夹持辊对（16、17）以外，以与实施例2相同的条件进行涂布。

（实施例3）

上述实施例1中，除了替代上述第二导辊而使用中间部13c的直径为40.0mm、两端部13b的直径为43mm的第二导辊以外，以与实施例1相同的条件进行涂布。

（实施例4）

上述实施例1中，除了替代上述第二导辊而使用中间部13c的直径为40.0mm、两端部13b的直径为40.1mm的第二导辊以外，以与实施例1相同的条件进行涂布。

对由上述实施例和比较例各自得到的长层叠膜23的涂布层的表面状态进行了评价。评价如下进行，即，在亮度10000cd/m²的背光灯（电通产业公司制フラットイルミネータ）之上载置长层叠膜23，进行了目视观察。

（评价结果）

表1示出了评价结果。如表1所示，在实施例1～4所得的长层叠膜在涂布层的表面上未观察到条纹状的不均匀，涂布面的状态均良好。另一方面，在比较例1、2、3所得的长层叠膜的涂布层的表面上观察到条纹状的不均匀。

（表1）

附图标记说明

11、长薄膜

11a、长薄膜的涂布面（表面）

11b、长薄膜的支承面（背面）

11c、长薄膜的宽度方向两端部

12、第一导辊

13、第二导辊

13a、第二导辊的旋转轴线

13b、两端部

13c、中间部

15、行进方向

16、第三辊

16a、第三辊的旋转轴线

17、第四辊

17a、第四辊的旋转轴线

18、交点

19、施加于长薄膜的宽度方向的力

20、涂布头

21、涂料

22、涂布层

23、长层叠膜

Claims

1.一种长层叠膜的制造方法，其是具有长薄膜和层叠于该长薄膜的涂布层的长层叠膜的制造方法，其特征在于，

该长层叠膜的制造方法包括涂布层形成工序，在该涂布层形成工序中，在借助第一导辊和配置于比该第一导辊靠该长薄膜行进方向的下游侧的第二导辊来支承上述长薄膜的与上述涂布层所层叠的涂布面不同的支承面的状态下，将配置在该第一导辊和该第二导辊之间的涂布头按压在行进中的该长薄膜的该涂布面来涂布涂料，而形成该涂布层，

上述涂布层形成工序为如下构成：

2.根据权利要求1所述的长层叠膜的制造方法，其特征在于，

上述第一导辊和/或第二导辊的上述两端部的外周的直径与该两端部以外的部分即中间部的外周的直径的比即两端部直径:中间部直径为100.025:100～125:100。

3.根据权利要求1或2所述的长层叠膜的制造方法，其特征在于，

上述第一导辊的旋转轴线和上述第一辊的旋转轴线之间的锐角夹角的角度θ1以及上述第一导辊的旋转轴线和上述第二辊的旋转轴线之间锐角夹角的角度θ2为1°～10°，和/或

上述第二导辊的旋转轴线和上述第三辊的旋转轴线之间锐角夹角的角度θ3以及上述第二导辊的旋转轴线和第四辊的旋转轴线之间的锐角夹角的角度θ4为1°～10°。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的长层叠膜的制造方法，其特征在于，

上述上游侧夹持辊对与上述长薄膜和上述第一导辊同时相接触，和/或

上述下游侧夹持辊对与上述长薄膜和上述第二导辊同时相接触。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的长层叠膜的制造方法，其特征在于，

上述第一辊、第二辊、第三辊及第四辊的外周面为弹性体树脂。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的长层叠膜的制造方法，其特征在于，

上述长薄膜为环烯类树脂。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的长层叠膜的制造方法，其特征在于，

上述涂料为溶致液晶性涂料。