CN102781648A - 在成型工具的机件上制造内部覆盖件的方法 - Google Patents

Abstract

制造用于运输工具的具有多个组件的内部覆盖件（2）的方法，所述内部覆盖件具有一个第一组件（4）和至少一个第二组件（6），所述方法包括：提供内部覆盖件的组件（4,6）；将第一组件（4）固定在内部覆盖件的成型工具（24）的机件（26）上的固定操作；将内部覆盖件的所述至少一个第二组件（6）插入在成型工具（24）的内部；以及通过启动成型工具粘接内部覆盖件的第一和第二组件（4,8）以获得具有多个组件的内部覆盖件（2）的连接操作。

Description

在成型工具的机件上制造内部覆盖件的方法

技术领域

本发明涉及制造用于机动运输工具的内部覆盖件的组件的方法。特别是，本发明涉及权利要求1的前序部分的内容。

背景技术

这种固定方法在文献FR2900862A1中已知。在该已知的技术方案中，具有多个组件的蒙皮的一个元件借助于由成型工具产生的真空作用固定于成型工具的内部。但是，这种固定技术方案有不足之处。实际上，固定蒙皮元件的局部真空必须被制造具有良好的密封性，这往往难以实施，在表面高低不平的情况下尤其如此。最小的裂缝也有消除固定作用的危险。另外，必须在成型工具上设置一个专用于接纳蒙皮元件的、配有一个真空装置的区域，这从设计成型工具起限制蒙皮元件的位置和几何形状。此外，当表面倾斜30°以上时，尤其是在嵌装件压紧步骤期间，真空保持力不足以使蒙皮元件保持就位。

因此，本发明旨在改进内部覆盖件的组件在成型工具的机件上的固定和保持。

发明内容

根据本发明，前述类型的制造方法可以达到此目的，其特征在于权利要求1的特征部分所述的特征。

通过用胶粘剂将内部覆盖件的组件固定在成型工具的机件上，可较好地掌握所述组件在所述机件上的粘附力。这样尤其可将所述组件定位在所述机件的相对倾斜的区域中。此外，使用胶粘剂，可改变所述组件的形状及其在成型工具的机件上的位置，所用胶粘剂可以适于所述组件的几何形状，然后，所述组件可贴靠成型工具的机件的各种区域。应当注意的是，这种胶粘剂的粘附力必须根据所述第一和第二组件之间的粘附力加以确定。在进行第一和第二组件之间的粘接的实施，事先劝阻现有技术人员用胶粘剂将第一组件固定在成型工具的机件上，因为难以调整不同的粘附力，在覆盖件从工具取出时，有意外脱层的危险。在热成型方法的情况下尤其如此，组件经受可显著地改变粘附力的高温。

根据本发明的具体实施方式，固定方法具有以下单独地或根据所有技术上可能的组合采用的一个或多个以下的特征：

见从属权利要求。

附图说明

通过阅读以下仅作为例子给出的、参照附图进行的说明，本发明将得到更好的理解，附图中：

图1是本发明的具有多个组件的内部覆盖件的横剖面图；

图2是本发明的成型工具的横剖面图；

图3示出本发明的步骤，其在于使内部覆盖件的组件覆盖一层胶粘剂，使之固定在成型工具的机件上；以及

图4至6示出根据本发明借助于成型工具制造具有多个组件的内部覆盖件。

具体实施方式

图1是用于机动运输工具的具有多个组件的内部覆盖件2的横剖面图。内部覆盖件2尤其可用作机动运输工具的仪表板的饰面。

内部覆盖件2的横截面形状一般相当于一个盖罩的横截面形状，其具有一个中央凸起部分14，在每一侧以一个直截面部分16为边缘。

这里，内部覆盖件2具有三个组件，即由装饰件4构成的第一组件、由复合板6形成的第二组件、以及形成嵌装件8的第三组件。显然，覆盖件仅可具有前两个组件4、6。优选地，装饰件4是一个板片，用聚碳酸酯材料制成，尤其是其厚度约为400微米。装饰件4配有一个第一外观面20和一个第二连接面22，所述第一外观面用于在内部覆盖件2的组装状态下可见，所述第二连接面确保与复合板6连接。复合板6具有一层薄膜10和一层泡沫塑料12，所述薄膜优选由聚苯氧材料（PPO）或烯烃热塑性材料（TPO）制成，所述泡沫塑料优选由聚丙烯材料（PP）制成，连接于所述薄膜10。优选地，嵌装件8由聚丙烯材料（PP）制成，使之具有内部覆盖件2所需的刚度。

装饰件4和嵌装件8嵌固在复合板6中。装饰件4位于凸起部分14的外表面18上。装饰件4的外观面20形成凸起部分14的外表面18的一部分。嵌装件8位于凸起部分14的内侧，与装饰件4相背对。

图2示出本发明的用于制造图1所示的内部覆盖件2的成型工具24的横截面。成型工具24具有两个部件，即一个凹模26和一个凸模28。凹模26和凸模28具有互补形状。凹模26具有一个中央凹陷处30，其适于接纳凸模28的中央凸起部分32。成型工具24是真空成型工具。凹模26的凹陷处30的成型面34配有进行毛面处理的表面。

现在参照图3至6说明本发明的制造多个组件内部覆盖件2的方法，其通常示出热成型方法。

首先，获得聚碳酸酯板，以制造装饰件4。这种板具有一层保护膜36（见图3），其用于保护板的表面。保护膜36是可剥离薄膜，即其可从聚碳酸酯板的表面取下。

然后，在聚碳酸酯板的保护膜36上涂覆胶粘剂44。在变型中，保护膜36也可在涂覆胶粘剂44之前从聚碳酸酯板取下。

优选地，胶粘剂44为双面粘合薄膜形式，具有一个第一粘合面46和一个第二粘合面48。这种双面粘合薄膜以卷状物的形式提供，第一粘合面46覆盖有一层可剥离隔离膜50。从卷状物取下双面粘合薄膜44的一段部，剪下一片粘合薄膜44，其形状相应于聚碳酸酯板的形状。粘合薄膜片44以其第二粘合面48贴在聚碳酸酯板的保护膜36上。如果保护膜36已经取下，那么，第二粘合面48直接贴在聚碳酸酯板的外观面20上。

使用双面胶44，提供用于调整保护膜的每个粘合面46、48的粘附力的较大可能性。但是，使用双面薄膜44或作为保护膜36布置的任何薄膜，使成品覆盖件2具有有利的特征。实际上，薄膜36的余量使装饰件4的外观面20定位成相对于第二组件6的外表面略微缩进。因此，成品覆盖件2的装饰件4的脱落危险性相对于完全齐平的情况减小。

关于胶粘剂44在成型机件26的表面34上的粘附力，应当注意用于进行毛面处理的凸起的存在的作用会减小该粘附力。此外，该同一成型机件26用于制造没有第一组件4的内部覆盖件，从而节省生产成本。

优选地，胶粘剂44耐热，至少耐热到约100°C的温度，即所述胶粘剂保持其粘合性能，直至该温度。

之后或之前，热活性胶38涂覆在聚碳酸酯板的连接面22上。热活性胶38的活化温度优选相当高，尤其在45°C至90°C之间。但是，有利地，活化温度选择成低于胶粘剂44的耐热温度。

因此，装饰件4根据所需的几何形状在聚碳酸酯板中切割而成。

可考虑胶粘剂44涂覆成仅覆盖装饰件4的外观面20的一部分。但是，胶粘剂44优选基本上覆盖整个外观面20，以确保装饰件4良好地保持在其整个表面上，从而在制造内部覆盖件2时，避免装饰件4在外观面20的没有胶粘剂44的区域处留痕迹或变形。

图3示出一次切割的装饰件4，热活性胶38涂布在连接面22上，胶粘剂44覆盖外观面20。优选地，隔离膜50的厚度约为100微米，双面粘合薄膜44的厚度约为100微米，保护膜36的厚度根据所需的补偿值为50至500微米，装饰件4的厚度约为400微米，热活性胶层38的厚度约为50微米。

然后，撕下粘合薄膜44的隔离膜50，以露出第一粘合面46。因此，由具有胶38的装饰件4、保护膜36和粘合薄膜44构成的整个层37，固定在成型工具24的凹模26上，如图4所示。更确切地说，使装饰件4的覆盖有粘合剂44的外观面20贴靠在凹模26的凹陷处30的成型面34上。

复合板6和嵌装件8然后插入在成型工具24中，复合板6保持在凹模26和凸模28之间，嵌装件8置于凸模28的凸起部分32上。复合板6预先加热，优选地，用红外辐射预先加热，根据板的特性，可预先加热到160℃至240℃之间的温度。因此，处于图4所示的状态。

下一道步骤在于启动成型工具24。这样，凹模26和凸模28彼此靠近，以使复合板6围绕凸模28的凸起部分32变形，以使得复合板6贴合凸起部分32的形状。同时，整个层37进入复合板6中。由于热复合板6的供热，胶38活化，这样，装饰件4胶接于复合板6。同时，在凹模26和复合板6之间的剩余空间52中施以真空。因此，复合板6吸向凹模26的成型面34。这样，复合板6的表面进行毛面处理。因此，处于图5所示的状态。

优选地，凹模26调节到60℃至90℃之间的较高温度，即调节到低于粘合剂44的耐热温度和接近胶38的活化温度的温度。凸模28调节到常用的温度，例如约40°C。

最后，去除空间52中的真空，在复合板6和凸模28的凸起部分32之间的空间54中施以真空。这样，复合板6吸向凸起部分32的表面，使之可在嵌装件8上对复合板6进行折边和涂胶。因此，处于图6所示的状态。

制造过程完成后，使凹模26和凸模28彼此分开，以释出内部覆盖件2。这样，双面粘合薄膜44胶接在保护膜36上，或胶接在装饰件4的外观面20上，所述双面粘合薄膜选择成确保粘合薄膜44与保护膜36/外观面20之间的粘附力大于粘合薄膜44与凹模26的凹陷处30的成型面34之间的粘附力。最后，从凸模28取下内部覆盖件2。

在存在保护膜36的情况下，将其从装饰件4撕下，这具有同时撕开双面粘合薄膜44的作用。如果不存在保护膜36，则直接从外观面20撕下双面粘合薄膜。

装饰件4用粘合剂固定在凹模26上后，就会在内部覆盖件2的制造方法的所有步骤期间，以+/-0.5毫米使装饰件4保持就位，装饰件和凹模既不会滑动变形，又不会损坏。

此外，借助于装饰件的粘合剂固定，在装饰件的凹模中形状和位置的选择方面，具有很大的灵活性。

优选地，粘合薄膜和成型机件的表面34之间的粘附力小于或等于5牛顿/厘米。

优选地，粘合剂44的交联率大于90%，以避免成型机件26的表面34积垢。

Claims (13)

1.制造用于运输工具的具有多个组件的内部覆盖件（2）的方法，所述内部覆盖件包括一个第一组件（4）和至少一个第二组件（6），所述方法包括：

－提供所述内部覆盖件的组件（4,6）；

－将所述第一组件（4）固定在所述内部覆盖件的成型工具（24）的机件（26）上的固定操作；

－将所述内部覆盖件的所述至少一个第二组件（6）插入在所述成型工具（24）的内部；以及

－通过启动所述成型工具粘接所述内部覆盖件的第一和第二组件（4,6）以获得具有多个组件的所述内部覆盖件（2）的连接操作，

其特征在于，将所述第一组件（4）固定在所述成型工具的机件（26）上的固定操作包括以下步骤：

－用粘合剂（44）覆盖用于面对所述成型工具（24）的成型机件（26）的第一组件（4）的表面（20）；以及

－使所述第一组件（4）的覆盖有粘合剂的表面（20）贴靠所述成型工具（24）的成型机件（26）的表面（34），以获得用所述粘合剂（44）使所述第一组件（4）固定在所述成型工具（24）的成型机件（26）上，连接操作完成时，所述粘合剂（44）与所述成型机件（26）的表面（34）之间的粘附力小于所述粘合剂（44）与所述第一组件（4）的所述表面（20）之间的粘附力，且小于所述第一组件（4）与所述第二组件（6）之间的粘附力。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述粘合剂（44）是双面粘合薄膜，所述双面粘合薄膜具有一个第一粘合面和一个第二粘合面，所述双面粘合薄膜的第一粘合面（46）确保所述双面粘合薄膜粘附于所述成型工具的成型机件的所述表面（34）、从而确保所述内部覆盖件的第一组件（4）粘附于所述成型工具的成型机件的所述表面，所述双面粘合薄膜的第二粘合面（48）确保所述双面粘合薄膜粘附于所述第一组件的所述表面（20）。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述双面粘合薄膜（44）选择成确保所述双面粘合薄膜与所述第一组件的所述表面（20）之间的粘附力大于所述双面粘合薄膜与所述成型工具的成型机件的所述表面（34）之间的粘附力。

4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述成型工具（24）的成型机件（26）具有对所述内部覆盖件（2）进行毛面处理的凸起，所述凸起至少部分地在所述表面（34）上延伸，所述第一组件（4）的覆盖有粘合剂（44）的所述表面（20）贴靠所述表面（34）。

5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述双面粘合薄膜和所述成型机件的所述表面（34）之间的粘附力小于或等于5牛顿/厘米。

6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述粘合剂（44）覆盖所述第一组件的整个或几乎整个所述表面（20），和/或所述粘合剂仅覆盖所述成型表面（34）的与所述第一组件的所述表面（20）重合的部分。

7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，具有高于或等于约100℃的耐热温度的所述粘合剂（44）至少耐热到约100℃的温度。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述粘合剂（44）的交联率大于90%，以避免所述成型机件（26）的所述表面（34）积垢。

9.根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于，热活性胶（38）存在于所述第一组件（4）与所述第二组件（6）的连接面（22）上，所述热活性胶（38）的活化温度低于所述粘合剂（44）的耐热温度，优选地，在55℃至90℃之间。

10.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括使所述第二组件（6）贴靠所述成型工具（24）的成型机件（26）的热成型操作，所述热成型操作包括以下步骤：

－加热所述内部覆盖件（2）的第二组件（6），优选地，通过红外辐射加热，

－按压所述第二组件（6）贴靠所述成型机件（26）和如有需要吸引所述第二组件贴靠所述成型机件，以及

－等待所述第二组件（6）的局部冷却。

11.根据权利要求7和10所述的方法，其特征在于，所述第二组件（6）在加热步骤中被加热到显著大于所述粘合剂（44）的耐热温度的温度，优选地，加热到160℃至240℃之间。

12.根据权利要求9至11中任一项所述的方法，其特征在于，所述成型工具（24）的成型机件（26）被调节到低于所述粘合剂（44）的耐热温度而高于所述热活性胶（38）的活化温度的温度。

13.用于运输工具的具有多个组件的内部覆盖件（2），其根据前述权利要求中任一项所述的方法制造，其特征在于，所述第一组件（4）的外表面（20）相对于围绕所述第一组件的所述第二组件（6）的外表面略微缩进。

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