CN102151524A - 具有压力液体冷却的管束反应器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种预制的管束反应器结构组件(2，3，4)的套组，将结构组件在工地组装成一个用于实施催化的气相和/或液相反应的管束反应器(5)。按照本发明，反应器外壳(15)与反应器罩(24，25)以及管束(6)与管底部(9，11)形成分开的结构组件，并且是形成至少一个外壳/罩结构组件(2)、至少一个罩结构组件(4)和至少一个管束结构组件(3)。所述结构组件具有垂直地支承管束结构组件(3)并且使外壳/罩结构组件(2)和管底部(9，11)相互压力密封地连接而在组装结构组件时不需要热处理的装置。此外还涉及一种用于实施催化的气相和/或液相反应的管束反应器以及这种管束反应器的布置结构。

Description

具有压力液体冷却的管束反应器

本申请是申请日为2008年5月28日、名称为“具有压力液体冷却的管束反应器”的专利申请200810098481.9的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种预制的管束反应器结构组件的套组(Satz)，所述结构组件可在工地或者在最终的建造地点组装成用于执行催化的气相和/或液相反应的管束反应器。本发明还涉及一种如权利要求21前序部分所述的管束反应器和如权利要求30前序部分所述的管束反应器的布置结构。

背景技术

管束反应器具有多个平行的、布置成一管束的反应管，在该反应器中填充有多数为颗粒的催化剂和必要时惰性材料或者催化剂和惰性材料在布置形式和组分上不同的组合物。管束由大多为圆柱形的反应器外壳包围。反应管的端部是敞开的并且在管外壁上密封地固定在管底部中。反应气体混合物(原料气(Feedgas))通过一个覆盖在相关管底部上的反应罩输送给反应管并且通过另一个覆盖另一个管底部的反应罩排出产物气体混合物。

在一个广泛使用的用于导出放热反应时管束反应器中的反应热的系统中通过循环装置围绕反应管外侧以与反应气体混合物顺流或逆流的流动引导液态的载热介质、例如载热油或由硝酸和硝酸盐组成的混合物通过反应器。这种系统具有几乎无压力运行的优点，由此对于较大的反应器也可以使壁厚保持相对较薄。通过适合的用于引导流体的装置可以在反应器横截面上实现良好且均匀的散热。

另一种用于排出反应热的系统是压力液体冷却，通常是蒸发冷却器、例如沸水冷却器的形式。在此载热介质系统在压力下通过部分、完全或不蒸发的流体在强制或自然循环中运行。优选的流体是水。下面“沸水冷却器”或“沸水反应器”的概念仅示例性地用于“蒸发冷却器”或“具有蒸发冷却器的管束反应器”并且并不意味任何限制。

在蒸发冷却器中通过利用反应热使一部分载热介质蒸发而导出反应热。产生的液体-蒸汽混合物由于其较小的密度向上升，从反应器中导出并且在分离器中分成液相和蒸汽相。液相回输到反应器，而蒸汽相可以直接不需要其它载热介质循环地用作有效蒸汽。这种系统的一个主要优点是，只要还存在液体的载热介质并且反应管的壁与载热介质相接触，在保持规定的恒定压力的情况下，在载热介质系统中到处都存在相同的温度。在管外壁上还存在非常好的热传递，由此使用于均匀分配载热介质的改善流动的内置件的费用较少。通过只部分地蒸发载热介质，使反应管壁始终与液态载热介质接触并且防止局部过热。例如在US 3 518 284、DE 2 013 297、DE 2 123 950、DE 2 420 949、DE 3028 646或EP 0532 325中描述了这种结构形式的不同实施形式。

在这种管束反应器中出于经济上的原因希望有尽可能大的容量，即，尽可能大的管数量或者说尽可能大的可用于催化剂填料的管容积。在一些反应器类型中还需要具有10至15m数量级的长度的管。但是所希望的容量加大受到可运输性的限制。尽管目前已经可以在陆路上运输相对较轻的具有10至11m直径的设备，但是通常不能或只能以不成比例高的费用实现具有4至5m直径的已安装管的反应器在铁路或公路上的较长距离的运输。这一点一方面是由于桥或类似建筑的有限通过高度和/或宽度或者重量限制，另一方面还是由于在转运和/或建造地点也没有足够的升降工具。

因此期望，将非常大的或非常重的反应器分开成部件输送到工地或建造地点并且在那里组装，但是也希望建造尽可能紧凑的管束反应器，这种反应器作为装配的管束反应器仍能够运输。在第一种情况下由于在工地上的制造技术的限制，希望使单个的反应器元件在重量和尺寸上设计成如同正好对于运输限制所允许的限制那样。由此保持接合位置的数量尽可能地少。

在这个意义上，例如给反应器安装管，即将反应管穿入管底部和反应管与管底部的密封连接只有在工地非常不经济地、耗费时间地进行，并且在大多数情况下由于制造技术和质量可靠性上的原因不能进行，其中由此仍然还不能解决尺寸技术上的困难。

在下面的实施例中说明组装反应器所涉及的结构。这尤其是指用于在工地安装而设计的反应器或者在这些反应器结构中反应器是由邻接的结构组件组装而成的。此外还描述了特别紧凑的反应器以及将多个较小的反应器组装连结成一个反应器单元。

例如在DE 25 43 758 C3中记载了一中可以在工地组装的管束反应器。它具有至少两个独立的扇区段，所述扇形段具有相配的管底部扇形段、外部的外壳段和内部的壁段以及设置在其中的反应管，其中各扇形段的壁通过间距保持件相互支承。

这种管束反应器的各个扇形段还可以在制造地点在运输前检验其运行能力，因为反应管已经安装并且因为包围反应管的壁已经形成一个在各个侧面密封封闭的空间。只有在建造地点才将各扇形段以及罩、管连接部和接管相互连接成管束反应器，主要通过焊接。

这种扇形段结构方式适用于以不处于压力下的液体、不蒸发的载热介质进行的运行。实际上在这里载热介质空间无压力地运行，由此容器壁厚基本上只由自重而不是由内压确定。如果将这种管束反应器构造成沸水反应器，其中作为载热介质使用在高压下的蒸发的介质，则由于强度的原因得到明显较大的用于反应器外壳的壁厚。这种反应器不适用于由DE 25 43758 C3已知的扇形段结构方式。一个主要障碍是，必须在焊接后对具有大壁厚的构件进行热处理，用于降低在焊接过程中在材料中产生的内应力。如同在按照DE 25 4 3 758 C3的、具有多个在工地制备的独立且已安装管的单元的沸水管束反应器中所要求的那样，由于在反应器外壳与反应管之间的热膨胀差不能实现对起连接作用的外壳纵向焊缝的局部热处理。

这种扇形段结构形式的另一缺陷是，各个扇形段具有多个平的壁，所述壁由于扇形段内部压力或者必须设计得过厚，或者必须复杂地通过梁或其它支承件加固。此外，由于扇形段内部的内压在各壁的过渡部处存在应力峰值。反应器的中央区域可以不具有反应管而是用于反应，并且必须相对于上和下反应器罩密封。整个结构造成密封问题并且易于发生应力裂纹，尤其是在周期运行或者在运行条件经常变化时。

在EP 1 210 976 A2中记载了借助于机械连接部件组装由多个管底分部件组成的管束设备的管底部。管底分部件在接合位置具有共同配合的轮廓部，所述轮廓部例如可以设计成槽和榫，并且通过穿过槽和榫延伸的销固定。为了建立密封的连接部，将接合位置和销轮廓部焊接在管底部的两侧上。与完全贯通焊接的连接相比，这个结构的主要优点是较小的制造设备、较短的制造时间和明显减少的延迟。这种结构的接触位置需要细心地准备。如果槽和榫连接的间隙太大，则阻碍从管底分部件到管底分部件的力传递。如果间隙太小，则可能卡死并且使分部件不能组装。用于连接销的孔只有在组装后才能制造。棱边的对应轮廓必须配有回缩部，由此不卡死棱边。只有在完成连接后才导入管并将其固定在管底部。因此制造工艺主要在完成装配过程中进行。在工地组装管底分部件是不合理的。

在DE 1 667 187 C记载了一种用于放热催化反应的固定床-高压反应器，具有在多个催化床之间进行的多次中间冷却。这个反应器的特殊特征是一个作为冷却器的划分开的、在中央设置在反应器中的管束蒸发器。这个冷却器通过其管板最好可取出地固定在反应器罩上。气体产物穿过反应器之后通过第一内部热交换器的管底部的中心孔和连接的接管从反应器中流出。这种反应器结构形式的直径受到由于工艺引起的高压要求的大壁厚的限制。在内径为2.2m的实施例中的反应器在这方面基本已经是上限了。对于更大的直径，由于所需的大厚度不再能够实现平板作为反应器罩，如果反应器罩与其形状无关地由于多个用于热交换器管束的通口而削弱，就根本不可能由平面的板作为反应器罩。此外，对于较大的直径，可拆卸的法兰连接由于所需的法兰和螺栓的尺寸也总是有问题的。对于较大的直径，不能解决将催化剂床-热交换器组合到反应器外壳上的重力传递的方式和方法。如同在实施例中示出的那样，在反应器外壳内部作为支承部的小凸起和在催化床-热交换器组合的上侧上的薄支承板不能满足强度的要求。所建议的结构不适用于用于在工地最终装配大的反应器直径。

DE 28 16 062 A1记载了一种甲烷化反应器，它具有悬挂在反应器外壳中的固定床-热交换器组合。这里反应气体的冷却仅通过进入的冷的原料气(feedgas)实现。在此固定床-热交换器组合的全部重力由上支承板承受。该支承板支承在圆柱形反应器外壳的上端部并且螺栓连接在那里。上反应器罩通过螺纹连接与反应器外壳可拆卸地连接。通过排出管将产物气体从反应器中导出，排出管通过密封套(Stopfbuchse)相对于反应器外壳密封。没有设置冷的反应器外壳与热固定床-热交换器组合的不同长度膨胀的补偿措施。可以设想，将所建议的结构分解成其主要部件，包括下反应器罩、固定床-热交换器组合和上反应器罩的反应器外壳，将其单独运输到安装地点并在那里组装。但所建议的结构由于与由DE 1 667 187 C已知的固定床-高压反应器类似的原因在其直径上受到限制，因此在这里不需要将单件输送到工地并且只有在那里才组装反应器。此外该反应器只具有一个压力室，因此该结构原理不适用于具有分开的反应室和载热介质室的管束反应器。

此外已知具有可取出管束的管束反应器，所述管束按照浮动头原理支承。在浮动头原理中，一个管束端部的管底部刚性地与设备外壳连接，而另一管底部或多或少地可自由运动。在此管束可以垂直竖立或悬挂地设置或者作为平放结构水平地设置。在有关的规则手册例如ASME、AD2000或TEMA中描述了这种结构原理的许多变型。所述变型主要涉及使管侧的流体从管束中再导出的方式和方法。在自由浮头中管侧的流体在管端部上转向，并且在相反的方向上再流回。管侧的流体在回流时通常具有与入流时不同的温度，因此在回流管道中必须设置具有长度补偿装置。一个例外是形成U形管束结构，其中通过管本身实现长度补偿。但是也可以在相同方向上通过排出管继续导引管侧的流体，该排出管穿过设备外壳在另一端导伸出。特别是在这种情况下必须在适合的位置上设有长度补偿。

在DE 27 58 131中描述了一种最好用于吸热过程管束的反应器。例如热气体作为载热介质，所述热气体通过环形和盘形转向板环绕反应管导引。管束设计成具有浮头的竖立管束。在浮头与上反应器罩之间的连接管道中安装一个补偿器。该连接管道终结在上反应器罩中的一个法兰上。在这个法兰上连接一个反应器排出管。上反应器罩同样通过法兰连接部连接在圆柱形反应器外壳上。在下管底部上连接一个自身的管底部罩。从下管底部罩一个下连接管通至下反应器罩的排出接管，连接管在端部与排出接管焊接。为了更换管束首先旋下上反应器排出管和上反应器罩。然后分开下连接管的焊接连接部，并且可以将管束向上拉出。在完成维护或修理工作以后再以相反的顺序重新组装反应器。尽管所述反应器可相对简单地拆卸，但是浮头结构存在原理上的缺陷。该反应器的管侧不直接向对于环境密封而是向对于第二压力室密封。由此必然得到明显更为复杂的结构和来自周围介质和其压力和温度的对内部压力套的附加应力。

由US 5 006 131 B已知一种具有悬挂结构形式的浮头的管束反应器。它是在这里记载的反应器系统的一部分。在上管底部的边缘上连接一个具有气体排出接管的上反应器罩。在上反应器罩上还具有一个人员出入孔(Mannloch)接管。在上管底部边缘上向下连接一个圆柱形外壳，它在其下端部处过渡到下反应器罩。反应管在其下端部上通入浮头中，浮头由具有下管底部罩的下管底部组成。从下管底部罩一个排出管穿过下反应器罩从反应器中通出。该排出管通过一个位于反应器外部的补偿器与下反应器罩连接。载热介质在反应器一侧导入并且另一侧重新导出。环形和盘形的转向板引导载热介质在穿过反应器时总是垂直于管，以改善热传递。这种反应器形式不适用于在工地的最终装配，因为必须使多个厚的板相互焊接。优选的管数量是微少的并且在US 5 006 131B中给出了250至1000个管。此外同样存在DE 1 667 187C中的大反应器直径的问题和DE 27 58 131中的浮头结构的缺陷。

DT 25 13 499 A1描述了一种通过热对流工作的重整炉和配有这个炉的系统，通过该系统产生富氢的气体或合成气体。该重整炉或反应器在原理上还可以用于许多应用场合。在所述实施例中，重整炉、下面也称为反应器具有多件式的管底部，在其上固定由反应管组成的管束。反应管在其下端部处通入中心管，该中心管向上穿过管底部并且进而穿过上反应器罩从反应器中通出。具有悬挂在其上的反应管的管底部在径向内部通过牢固的焊连接部悬挂在中心管上，产物气体通过该中心管离开反应器，并且在其外周边缘上通过纵向延伸的支承部件悬挂在上反应器罩的下部件上。纵向延伸的支承部件具有较大的弹性并且能够补偿圆柱形外壳部件、上反应器罩和上管底部的不同的径向膨胀。这种运动应该通过多件式的上管底部内部的绝缘层减小。上反应器罩法兰连接在圆柱形反应器罩主体上，由此可以容易地上反应器罩连同管底部和反应管从反应器中拉出。在这里所述的结构只能用于小的和中等的反应器直径，因为整个管束主要悬挂在中心管上。在管底部与上反应器罩之间的纵向延伸的支承部件只能承受较小的力。可以设想分开地运输和在工地组装各个反应器组件，但是填充并且首先是完全排空具有颗粒催化剂的管道，即使可能，也是很困难的。

由EP 1 048 343 A2已知一种具有多个长度补偿装置的结构。这里描述了一种管束反应器，其反应管在其上端部分别地通过一补偿器固定在上管底部上。反应管的下端部与下管底部固定地连接。下管底部通过一个罩包围，在该罩上连接一个接管。这个接管通过一个还布设在反应器内部的补偿器连接到下反应器排出接管上。各个反应管借助于补偿器在管底部上的连接对焊接提出了高要求。这种工作只能合理地在制造企业中进行。实际上不可能在安装地点进行制造。管束与连接的管底部的分开同样是有问题的，因为补偿器是特别灵敏的并且在运输时可能损坏。

为了实现一个紧凑的反应器单元，例如在EP 1 590 076 A1中已经建议了这样的可能性，在一个具有部分蒸发载热介质的管束反应器中，使进入的载热介质通过内置的环形通道均匀地分布在反应器圆周上。由此使反应器外部的管道数量减至最低。尽管如此径向设置在反应器外壳圆周上的接管也是必需的，它们加大了反应器用于运输的总尺寸。但是这种反应器形式不适合于分解成多个结构组件和运输它们。

在DT 1 542 494 C3中描述了一种具有液态盐作为载热介质的管束反应器。载热介质将其在管束反应器中接收的热量通过侧面伸出的管传递到设置在反应器外部的热交换器中、例如蒸汽发生器的结构中并且再回输到反应器中。这个管束反应器的一个特别的特征是，反应管布置在多个管束扇形段中，在所述扇形段之间是没有管道的巷道。一个巷道设计得略宽于其它巷道，并附加地用于容纳通向热交换器的输入管道和来自热交换器的回输管道。在管束反应器的中样设置具有已安装的由电机驱动的推进器的导引管。由推进器向下输送的载热介质中，绝大部分进入到下管底部与位于其上的节流板之间的空间，并且借助于巷道和节流板均匀地分布在整个反应器横截面上。然后使这个主要载热介质量环绕冲流反应管地向上流动并且在穿过上节流板之后重新在上面流入到导引管。其余的载热介质量通过输入管道进入到热交换器，在那里释放出接收的热量，并通过回流管道重新回流进入管束反应器在中心导引管的入口。这个结构的值得注意的细节是，载热介质分配或汇集在反应器内部中央进行，由此省去了复杂的分配装置如环型通道和反应器内部专门设计的进入窗。

WO 2004/004884 A1建议一种反应器系统或一种反应器结构，在其中多个反应器单元在省去各自的测量和调节装置的情况下并行地如唯一的反应器那样运行。反应器单元通过公共的载热介质系统运行，它优选以自然循环方法的沸水冷却工作。反应气体通过一个或多个管道输送到两个或多个反应器单元。存在一个或多个共同的产物提取部。优选使用具有填充有催化剂反应管的管束反应器。所述反应器系统提供一种解决方案，用于实现非常大的反应器的效率并且为了其装配利用单个反应器的可运输性。

原则上以在工艺技术中广泛使用的装置使多个较小的单元并联连接组成一个较大的单元。这种工作方式的缺陷是通常必须采用复杂的分配和汇集系统和相应的用于反应气的输入和排出管道的接管以及到各个单元的载热介质流体。此外每个较小的单元都需要实现自己的内部可接近性，以例如更换催化剂。此外并联连接导致成本昂贵的附加费用，例如单元的支承、热膨胀的相互补偿、隔热、空间需求和周围的钢结构件。但是WO2004/004884 A1没有给出任何措施，使并联连接的附加费用减少，以实现经济的解决方案。

在大型技术的化学生产设备中，出于经济的原因经常使用具有尽可能多的反应管的大管束反应器。但是大管束反应器在尺寸和/或重量方面超过运输能力的极限。由现有技术已知的用于形成结构组件的结构不适合于具有压力液体冷却器的管束反应器。此外同样出于运输的原因、但是也出于装配的原因希望使这种管束反应器或反应器结构本身设计得紧凑并且需要尽可能少的附属装置。

发明内容

因此本发明的目的是，提供一个管束反应器单元，它具有压力液体冷却和用于催化气相和/或液相反应的大容量，该反应器单元在其容量上不会受到运输和/或装配问题的限制。

按照本发明这个目的通过如权利要求1所述的预制的管束反应器结构组件的套组得以实现。

对于上述形式的管束反应器，所述目的也通过权利要求21的特征来实现。

此外，对于上述形式布置结构，所述目的也通过权利要求30的特征得以实现。

在从属权利要求中给出本发明的优选实施形式。

通过按照本发明的措施，可以运输压力液体冷却的管束反应器单元，所述管束反应器单元具有比目前由于其尺寸和/或重量可以运输的管束反应器单元大的容量，并且可以在工地条件下在保证对应于完整的厂内制造和装配的质量要求的情况下进行装配。

在本发明的范围内工地条件是指，不能对具有大于38mm壁厚的厚板例如管底部进行焊接，因为按照目前有效的规定必须对这种板进行热处理。但是因为反应管已经导入到例如管底部中并且已经焊接，不能对管底部进行热处理。

按照本发明的预制的管束反应器结构组件的套组对于管束和固定在其上的管底部仅具有这样的结构组件，所述结构组件由反应器外壳和反应器罩分开。即，反应器外壳和反应器罩形成不包括管束和管底部的部件的结构组件。这样反应器外壳和反应器罩本身能够在必要时在工地首先由下级结构组件组装成，而无必由于反应器外壳和反应器罩上所需的装配焊缝而使管束和管底部受到影响。因为反应器外壳和反应器罩通常具有在焊接后必须热处理的厚度。邻接的或紧密相邻的管底部可能由于热负荷变形并且其本身必须再进行热处理，但是在工地不能实现这一点或者在经济上不主张这一点。

在此反应器外壳和一个反应器罩、例如下反应器罩、形成至少一个外壳/罩结构组件，而另一反应器罩、例如上反应器罩、形成至少一个罩结构组件。至少一个这种结构组件具有用于至少一个或对于每个管束结构组件的支承装置，所述支承装置垂直地支承管束结构组件，而管束或管底部与反应器外壳和反应器罩的连接不要求对连接的结构部件进行任何事后的热处理。在权利要求2至6以及在图4中给出或示出了管束结构组件和分结构组件的优选实施方式。在从属权利要求7至12和14至17中以及在图2a-d，5a+b和6a-d中给出或示出了这种连接或垂直支承结构上的实施形式。

此外按照本发明至少一个外壳/罩结构组件和/或管束设有密封装置，所述密封装置可以在结构组件的组装状态在管底部背向反应管束的一侧上和/或在其外周边缘上压力密封地固定在反应器外壳上或管底部上，其中密封装置由于其结构和布置可以一方面压力密封地且另一方面没有事后对管底部的热处理地固定。在权利要求18至20和在附图2a-d和3a-d给出或示出了这种密封装置的结构设计方案。通过这种方式，可以在工地条件下在将管束结构组件安装到外壳/罩结构组件中以后在管底部与反应器外壳之间形成压力容器或压力室并由此也在管底部、反应器罩与反应管之间形成第二压力室。由此存在两个直接相对于环境密封的压力室，由此可以不必采用悬浮头的解决方案并避免与此相关的明显较高的费用。

在所有结构组件的组装状态，可以使外壳/罩结构组件和罩结构组件之间的分隔接缝部、即焊缝直到下一管底部的间距与传统的结构形式相比更小，因为该密封装置只以很少的程度将在热处理装配焊缝时产生的热负荷传递到管底部。

管束结构组件垂直地支承在安装在反应器外壳上的支承装置/承载结构(Unterstiüzungseinrichtung)上和/或放置在例如设计成径向延伸的筋或中心支承环的支承装置上，其中筋可以沿管束结构组件的分区边缘或者在其管底部段的内部延伸。管束结构组件可以支承在其下和/或上管底部段上。也可以设想，所述管底部段在其分隔边缘上具有垂直的法兰，所述法兰相互间力刚性和转矩刚性地螺纹连接。在每种情况下管束结构组件的管底部段仅通过装配密封焊缝相互焊接或者与支承装置焊接，从而不需要不需要焊接后对管底部段进行热处理。

因此按照本发明的预制管束反应器结构组件的套组可以在工地的条件下组装成管束反应器，这种管束反应器满足完全在工厂装配的管束反应器的焊接技术、工艺技术和操作方面的质量标准。

所述管束反应器的结构组件也可以在不同的地点制造，并接着将其分开地运输到工地。

作为重要的装配步骤首先将可能的外壳筒节(Mantelschuss)或结构组件与下罩在工地相互焊接并进行热处理。然后逐个地将管束结构组件导入到反应器外壳中并且使其相互连接并与反应器外壳连接。接着将上罩连接到反应器外壳上。在这里能够毫无问题地进行相应焊缝的焊接和热处理，因为上管底部不直接与所述装配焊缝接触。

下面详细描述按照本发明的预制的管束反应器结构组件的套组的制造和装配步骤。

在工厂里例如可以装配完成地制备下面的结构组件，即完成焊接和热处理：

-多个管束结构组件，其反应管在其端部处焊接到从属的管底部段中，其中下和/或上管底部段具有用于连接到反应器外壳上的密封装置；

-具有接管、裙口(Standzargen)接头、圆柱形接头段、管底部支承部(例如筋)、用于管底部段或管底部分段的支承环、载热介质输入管道的下反应器罩；

-反应器外壳的多个结构组件(筒节)，部分具有用于连接在管底部上的密封装置；

-具有接管的上反应器罩；

-具有补偿器的蒸汽排出管；

-裙形下部件。

将所有在工厂完成装配地制备的结构组件运输到工地。在那里例如以下面的步骤装配：

-将第一外壳筒节按水平定向与下反应器罩焊接。

-以相同的定向顺次地装配并焊接其它外壳筒节。

-将裙口下部件装配并焊接在现在已完成、还平放的外壳/罩结构组件的裙口接头上。

-将具有已连接的裙口接头的外壳/罩结构组件作为整体进行完整的热处理。

-将具有裙口的外壳/罩结构组件垂直地竖立并固定在一基础上。

-将各个管束结构组件导入到反应器外壳和下反应器罩中并且放置在支承装置上。

-将各个管束结构组件与反应器外壳和与载热介质输入管以及相互间压力密封地焊接。

-将蒸汽排出管包括补偿器装配并焊接在上管底部上。

-将上反应器罩与最上面的外壳筒节和蒸汽排出管相焊接，接着进行热处理。

各个装配步骤的顺序可以根据当地的情况和特殊的要求进行交换。

按照本发明，提供具有大容量的可运输管束反应器的目的也可以这样来实现，即，使管束反应器在容量与已知的可运输反应器相同的情况下设计得更为紧凑，由此另一方面在与这种已知的反应器尺寸相同的情况下具有较大的容量。按照本发明这可以按照权利要求21这样来实现，即用于载热介质的输入管和/或排出管的至少一个管在轴向穿过管底部延伸。由此不再要求使输入管和/或排出管径向穿过反应器外壳，从而明显减小了管束反应器的径向尺寸。

如果应进一步将这种管束反应器的容量扩大至使它作为在工厂完成装配的反应器不再能够进行运输，则这种反应器由于其按照本发明的构型特别适合于分成按照本发明的预制的管束反应器结构组件的套组，因为穿过管底部延伸的输入管和排出管可以同时也可设计成用于管束结构组件的垂直支承装置。对此请参阅前面对于管束结构组件的垂直支承装置的描述。

在工地完成组合的管束结构组件形成一共同的功能单元，该功能单元由一共同的载热介质室包围。优选使进入外壳室的液体载热介质通过无管的巷道均匀地分布和/或汇集，所述巷道特别优选星形地从用于载热介质的输入管和排出管延伸出来。用于分配进入到外壳室中的液态载热介质的其它措施可以如在现有技术中已知地那样地设计。

此外，当采用至少部分地蒸发的载热介质时，可以将一穿过上管底部延伸的用于液体蒸汽混合物的排出管容易地设计成用于设置在上反应器罩上方的蒸汽筒的支承结构。由此减少用于蒸汽筒的结构空间，因为不需要位于反应器外壳外部的支承结构。

在优选的实施形式中，这里只在中央设置一个输入管和/或排出管，或者可以相对于反应器轴线对称地分散设置两个或多个输入管和/或排出管。在每种情况下它们都可以设计成用于管束结构组件的支承装置。

对于上述形式的布置结构，提供一种具有大容量的可运输的管束反应单元的目的按照本发明通过权利要求30的特征来实现。通过使相邻的管束反应器的进气罩和/或排气罩分别通过短的管道相互连接，由此不需要对于每个管束反应器都设置本身的外部的进气管和排气管。通过这种方式可以使管束反应器特别紧密地并排设置。此外在上反应器罩上方设置一共同的蒸汽筒，该蒸汽筒与每个管束反应器、即与其各自的用于载热介质的压力容器流体连通。总体上通过按照本发明的措施，所述布置结构侧向在管束反应器旁边、即在水平方向上，比已知的管束反应器的布置结构需要明显更少的结构空间。

各管束反应器在其尺寸和重量方面可以分别这样设计，即，使它们作为在工厂完整装配的管束反应器还可以运输。在工地将它们组装成按照本发明的布置结构并且这样相结合形成具有大容量的反应器单元。

在一个优选的实施例中，所述进气管和排气管以及反应器罩之间的短管道具有对应于人员出入孔的横截面尺寸。这样保证了反应器罩为了进行维护和修理工作的可进入性，而不必给每个反应器罩设置各自的进入接管。

蒸汽筒有利地与每个管束反应器通过上升管和下降管连接。在此上升管也可以作为蒸汽筒的支承结构。通过下降管可以使液态的载热介质从蒸汽筒直接从新输送到管束反应器。

在本发明的有利改进方案中，将所有管束反应器相互固定成一机械单元并将其竖立在一共同的基础结构上。在一个同样优选的实施例中使所有管束反应器由一个公共的隔热套包围。通过这些措施可以使用于管束反应器的固定和支承以及隔热的费用保持尽可能地少。

按照本发明的布置结构的所有管束反应器有利地是上述形式的管束反应器。

附图说明

下面借助于附图示例性地详细描述本发明。附图中：

图1a以示意图示出按照本发明的结构组件套组的实施例，包括外壳/罩结构组件、管束结构组件和罩结构组件，其中以纵向剖视图示出每个结构组件；

图1b示出图1a的结构组件组装成一管束反应器的状态；

图2a-2d示出用于支承管底部的外周边缘的装置的四个实施例的纵向剖视图，其中在管底部与反应器外壳之间的具有刚性的压力密封的连接部；

图3a-3d示出可弹性变形的密封装置的四个实施例的纵向剖视图；

图4以透视图示出一扇形的管束结构组件；

图5a示出的设计成筋的支承装置的实施例在图5b中线Va-Va上的纵向剖视图；

图5b示出图5a的支承装置的在图5a中线Vb-Vb上的横向剖视图；

图6a-6d示出支承装置的四个实施例沿管束结构组件的分区边缘的纵向剖视图，其中在管束结构组件之间具有压力密封的连接部；

图7示出管束结构组件的分区边缘的力刚性和转矩刚性连接部的一个实施例的纵向剖视图；

图8示出按照本发明的管束反应器的第一实施例的纵向剖视图，其中具有用于载热介质的中央轴向输入管和排出管；

图9示出按照本发明的管束反应器的第二实施例的纵向剖视图，其中具有用于载热介质的中央轴向输入管和排出管；

图10a示出按照本发明的管束反应器的第三实施例的纵向剖视图，其中具有四个对称地分散设置的用于载热介质的输入管和排出管；

图10b示出图10a中的管束反应器在图10a中线Xb-Xb上的横向剖视图；

图11示出按照本发明的管束反应器的第四实施例的纵向剖视图，其中具有蒸汽筒；

图12a示出按照本发明的管束反应器的布置结构的第一实施例在图12b中线XIIa-XIIa上的纵向剖视图；

图12b示出图12a的布置结构在线XIIb-XIIb上的俯视图；

图13a示出按照本发明的管束反应器的布置结构的第二实施例在图13b中线XIIIa-XIIIa上的纵向剖视图，其中为了清楚起见只示出两个分别最靠外竖立的管束反应器；以及

图13b示出图13a的布置结构在线XIIIb-XIIIb上的俯视图。

具体实施方式

在图1a只示出用于按照本发明的预制的管束反应器结构组件2，3，4的套组1，所述管束反应器结构组件组装成图1b中所示的管束反应器5。

完成装配的管束反应器5可以设计成用于实施催化的放热或吸热的气相和/或液相反应。它具有垂直的填充又催化剂的反应管7的管束6。反应管7的上端部8压力密封地、即也是气体和液体密封地固定在上管底部9中。反应管7的下端部10压力密封地固定在下管底部11中。在此反应管7穿过相应的管底部9，11优选延伸到其背离反应管7的一侧12，13上。反应管7的端部8，10是敞开的并且在其端侧或外侧14上与管底部9，11相焊接。

所述反应管7通常具有15mm至60mm之间的范围内的外径和1mm至3mm之间的壁厚。在本发明的范围内使用的反应管7具有优选在6m至15m之间范围内的长度。在附图中长度和直径不是按比例地示出。

所述管束6由与管底部9，11压力密封地连接的圆柱形的反应器外壳15包围。中轴线用16表示。反应外壳15和管底部9，11以这种方式相互间形成一压力容器17。该下管底部11以其外周边缘18放置在支承装置19，在图1a和1b中是固定在反应器外壳15的内壁20上的支承环19a上。上管底部9仅通过反应管7支承并由此是可轴向移动地支承。

所述反应器外壳15具有径向延伸的用于液态载热介质23的输入接管21和排出接管22。用过将压载热介质23导入由反应器外壳15和管底部9，11形成的压力容器17中，在那里环绕冲流反应管7并在此时可能部分地蒸发。通过排出接管22排出载热介质23。

每个管底部9，11由一个反应器罩24，25覆盖，所述反应器罩与反应管7通过其敞开的端部8，10处于流体连通。在此反应器罩24，25中的一个，在所示实施例中下反应器罩25，形成进气罩，而另一反应器罩24形成出气罩。反应器罩24，25在所示实施例中具有用于反应气体28的中央进气接管27和中央排气接管26。此外反应器罩分别具有分散设置的可重新封闭的进入接管29，其开口尺寸对应于人员进出孔的开口尺寸。

在所示实施例中形成三个结构组件2，3，4，它们在工厂预制而成，并且在工地、即在管束反应器5的最终放置地点组装成完整的能够运行的管束反应器5。

在划分结构组件时重要的是，反应管7与固定在其上的管底部9，11和其它可能固定在其上的元件，如保持盘，总是形成与反应器外壳15和反应器罩24，25分开的结构组件。

外壳/罩结构组件2属于这种结构组件。它包括反应器外壳15和固定在其上的下反应器罩25。在下反应器罩25中布置有按照现有技术的气体分配装置。在下反应器罩25上还已经固定有进气接管27和进入接管29。此外在反应器罩25的外侧上固定有支承装置30，该支承装置可以连接在基础结构上并支承整个管束反应器5。

所述反应器外壳15已经具有用于载热介质23的输入接管和排出接管21，22。此外在反应器外壳15的内壁20上靠近下反应器罩25固定有环绕的其上放置有下管底部11的支承环19a，而在支承环19a上固定有密封装置31，所述密封装置与下管底部11压力密封地连接。这些密封装置31由径向弹性的连接板32构成，结合图3c对其进行详细说明。

此外，管束结构组件3也属于该结构组件套组。它包括管束6与两个固定在其上的管底部9，11。下管底部11在其外周边缘18上具有凸肩33，下管底部利用该凸肩放置在外壳/罩结构组件2的支承环19a上。在上管底部9背离管束6的上侧12上作为密封装置31压力密封地固定有作为密封装置31的弧形板34，上管底部9利用所述弧形板还与反应器外壳15的内壁20压力密封地连接。

所述密封装置31可以径向弹性变形，由此使它们可以跟随管底部9，11和反应器外壳15的径向热膨胀。

罩结构组件4作为第三结构组件属于所示的结构组件套组，它包括上反应器罩24。在上反应器罩24上已经固定有进气接管26以及还有一个进入接管29。

下面描述将三个上述的结构组件2，3，4组装成完整的管束反应器5。

首先将外壳/罩结构组件2垂直地竖立，其中下反应器罩25构成下端部。然后将管束结构组件3装入反应器外壳15敞开的上端部中，其中下管底部11形成管束结构组件3的下端部。将管束结构组件3导入外壳/罩结构组件2中，直到下管底部11的凸肩33贴靠在该结构组件的支承环19a上。然后通过装配焊缝35将下密封装置32与下管底部11背离管束6的下侧13压力密封地焊接，并通过装配焊缝36将固定在上管底部9上的密封装置34压力密封地与反应器外壳15的内壁20焊接。最后将罩结构组件4套装在反应器外壳15的上边缘37上，并且同样借助装配焊缝38与其焊接。

所述支承环19a仅通过下管底部11/支承环19a的接触承受整个垂直负荷，因此不需要其它用于分担负荷的固定装置或措施，尤其是不需要在整个管底部厚度上进行焊接，这种焊接需要在焊接后对其进行热处理。上述密封装置31，32，34上的装配焊缝35，36仅是用于形成管底部9，11与反应器外壳15之间的压力容器17的密封缝，并因此可以用较薄的厚度实现，这种厚度按照有关的规定不需要事后对连接的结构部件进行热处理。在罩结构组件4与外壳/罩结构组件2之间的装配焊缝38在必要时可以容易地热处理，因为上管底部9没有与这个装配焊缝38直接接触。

图2a至2d示出用于通过外壳/罩结构组件2，即在下或上管底部11，9的外周边缘18上垂直支承管束结构组件3的支承装置19的其它实施。所有在图2a至2d中示出的相关的在管底部9，11与反应器外壳15之间的压力密封连接部仅由焊缝构成，并因此不是弹性的。

图2a示出在下管底部11与反应器外壳15之间传递垂直力的装配焊缝39。为此在管底部11的外周边缘18上形成一个径向延伸的法兰40，其厚度与管底部11的厚度相比减小至按照有关的规定，例如AD宣传品在焊接后不需要对管底部11进行热处理的程度。与管底部法兰40相对，在反应器外壳15的内壁20上同样形成一法兰41，其厚度对应于管底部法兰40的厚度。法兰40，41相对的棱边形成向下开口的用于形成V形装配焊缝39的接缝部，由此可以从下面实现装配焊缝39。这个传递力的焊缝39同时形成管底部11与反应器外壳15之间的压力密封的连接部31。该法兰40，41可以与管底部11的下侧13或者与其朝向管束6的上侧42平齐地形成。借助于这种法兰40，41上管底部9也可以与反应器外壳15焊接并且管束6的两个管底部9，11也可以与反应器外壳15焊接。

在图2b所示的实施例中，为了支承下管底部11，形成具有向下倾斜的下侧43的支承环19b。这里管底部11与反应器外壳15或支承环19b之间压力密封的连接部31通过管底部11下侧13上的装配密封焊缝44实现。

图2c示出一个实施例，其中支承环19c和下管底部11的外周边缘18爪形或钩形地相互接合，并由此不仅沿垂直方向而且沿径向形成形锁合(formschlüssig)的连接。压力密封的连接部31，44与图2b相同地构成。

在图2d中所示的实施例在垂直支承结构方面基本上对应于在图1b中所示的实施例，但其中从下管底部11的下侧13到支承环19d的下侧45的距离较小。为了承受垂直向上的力在这里还设置一个连接板46，它不仅贴靠在支承环19a的下侧45上而且贴靠在下管底部11的下侧13上并且被螺栓47穿过，该螺栓旋进到管底部11的下侧13中并使连接板46夹紧在支承环19d和管底部11上。

图3a至3d示出管底部与反应器外壳或反应器罩之间的、可径向弹性变形的密封装置的其它实施例。

图3a以放大比例示出图1a和1b中的上管底部9与反应器外壳15之间的密封装置34，该密封装置在图1b中用细部IIIa示出。该密封装置34设计成弧形板，它在工厂中焊接在管底部9的上侧12上并且在工地在组装结构组件2，3，4以后通过装配焊缝36与反应器外壳15焊接。

图3b示出横截面为环形的密封装置48，它分别通过一个固定法兰49与上管底部9的外周边缘50和反应器外壳15焊接。在这个解决方案中可以将两个焊缝51都设计成由装配焊缝。

图3c以放大的比例以类似的结构示出图1b中的细部IIIc。所述支承装置19是具有倾斜下侧43的支承环19a(与图2b类似)，下管底部11利用外周边缘18上的凸肩33支承在该支承环上。在图3c示出的实施例中径向向支承环19a的内部形成一垂直的连接板32，连接板下端部52与支承环19a弯曲刚性地连接，该连接板具有规定的长度，以距支承环19a规定的径向间距53设置，并且在管束结构组件3和外壳/罩结构组件2的组装状态在其上端部54与下管底部11的下侧13通过装配焊缝35焊接。由于其自由的长度，连接板19a可以在径向弹性弯曲。

在图3d中示出的用于密封装置31的实施例基本对应于在图3a中示出的实施例，但是上管底部9通过外周边缘50上的凸肩33放置在支承环19e上并且使密封装置31由L形板56构成。长侧腿56a在车间与管底部9的上侧12焊接并且在垂直方向延伸。短侧腿56b在组装结构组件2，3，4以后通过装配焊缝57与反应器外壳15焊接。

按照图3a，3b和3d的密封装置31的实施例也可以在一个关于水平轴线镜像布置的实施例中用于下管底部11。

代替上述的三个结构组件2，3，4，按照本发明的结构组件套组1还可以具有更多的结构组件。由此可以由反应器外壳15和反应器罩24，25、由具有固定在其上的管底部9，11的管束6以及由第二反应器罩25，24分别代替一个结构组件而分别形成多个结构组件。

图4示出一个管束结构组件100，它由管束6的分区和固定在其上的管底部9，11按多个结构组件形成。该管束6沿平行于反应管7延伸的分区面101分开。在所示实施例中，分区面101沿径向延伸并且包括管束6的所有中心轴线16。因此管束结构组件100设计成扇形的。

管底部9，11的径向延伸的边缘102形成管束结构组件或管束扇形段100的分区边缘。所述分区边缘在所示实施例中夹成45°的角，因此管束6由八个这样的管束扇形段100组成。

这种管束结构组件100在周向上位于外部的反应管7在周向上与相邻管底部扇形段103，104的分区边缘102具有规定的间距。通过这种方式在管束扇形段100的组装状态，沿管底部扇形段103，104的分区边缘102构成无管的巷道105，所述巷道实现用于压力密封地相互连接管束扇形段100的自由空间。

在所示实施例中，在每个管束扇形段100中四个保持盘106在管底部段或扇形段103，104之间横向于反应管7延伸，所述保持盘同样设计成扇形的，被反应管穿过并与其连接。保持盘106防止反应管7挠曲。

为了清楚起见，在图4中只示出一个反应管7，并且在保持盘106中未示出用于载热介质23的通孔。

此外，在每个管束扇形段100中，相邻的保持盘106相互间而管底部103，104分别与相邻的保持盘106通过垂直的板107尤其在板平面中抗剪且抗弯地连接。在管底部103，104与各相邻的保持盘106之间的板107打孔，以使载热介质能够流过。在所示实施例中，垂直的板107设置在周向上位于外部的反应管7与管底部或保持盘扇形段103，104，106的径向边缘102之间。这些板107也设计成防止稳定性失效、例如挠曲(Knicken)和翘曲(Beulen)，并且形成用于保持盘106的位置固定部，还由于其与反应管7的连接防止保持盘挠曲。

所述扇形的管底部103，104和保持盘106在径向内部具有一凹入的圆弧形边缘108。管底部扇形段103，104的这个圆弧形内边缘108设置成用于贴靠和固定在中央支柱或者中央接管上。

在图4中，在管底部扇形段103，104上没有示出用于支承在支承装置上的装置(例如外周边缘上的凸肩，如同在图1a中的管束结构组件中那样)并且也没有示出密封装置。图4只是示出了管束结构组件100的扇形结构的示意实施例。

图5a和5b示出筋形支承装置109的实施例。在这里形成矩形的十字筋，在十字筋上放置四个扇形的具有其下部扇形的管底部或管底部段104的管束结构组件100，其中在这里扇形角为90°。筋109设计成倒转的T形，其中腹板(Steg)111的自由边缘110形成用于管束结构组件100的下管底部104的支承面。该十字筋与反应器外壳15的内壁20焊接。

此外还将一个环绕的支承环112安装在反应器外壳15的内壁20上，下管底部104同样支承在支承环上。下管底部在其分区边缘102上以及在其外周边缘18上具有凸肩113，33，管底部利用所述凸肩放置在筋109和支承环112上，以进行垂直支承。下管底部104在其下侧114上通过装配密封焊缝115，116与支承环112和筋109焊接，所述焊缝在所示情况下构成管束结构组件100相互间以及与反应器外壳15的压力密封的连接部。

所述管束结构组件100没有穿过分区面101的部件，即伸进相邻管束结构组件100的结构空间的部件。因此可以使各个管束结构组件或扇形段100顺序地从上面安装到已经装配的反应器外壳15中并且放置在十字筋109上。

由图5a也可以看到没有设置管的巷道105，所述巷道对应于十字筋109同样十字形地分布。在此这样设计在周向上位于外部的反应管7与管底部扇形段104的分区边缘102的间距，即，反应管7在管束结构组件100放置在十字筋109上的状态下在腹板111旁边经过。

图5b示出腹板111的十字形分布和十字筋109的法兰117。

在图6a至6d中示出管束结构组件100相互间和/或与筋形支承装置109的连接部的几个实施例。

图6a示出下管底部扇形段104在T形的支承筋119的上法兰118上的支承。管底部扇形段104的分区边缘102具有一个凸肩113，该凸肩放置在法兰118的上侧120上。凸肩113与法兰118螺纹连接，其中螺栓121分别从下面穿过法兰118并且旋进管底部扇形段104的凸肩113中的盲孔122中。此外管底部扇形段102的下侧114与法兰118的侧边缘123通过装配焊缝124焊接。

图6b示出类似的但是用于上管底部扇形段103的支承装置。所述管底部扇形段通过凸肩125放置在筋128加宽的头部127的上侧126上。螺杆129从上面穿过凸肩125并且旋拧到筋头部127的盲孔130中，并通过装配焊缝132与管底部扇形段103的上侧131压力密封地焊接。管底部扇形段103的分区边缘102通过装配焊缝133相互压力密封地焊接。

在图6c所示的实施例中，管束结构组件100的上管底部103也通过凸肩125放置在筋134上并且在其上侧131上通过U形的构件135压力密封地相互连接，该构件跨接在管底部段103之间的接缝部上并且与其上侧131分别通过装配焊缝136压力密封地焊接。

在图6d中示出的实施例示出与在图2a中用于连接下管底部11的外周边缘18与反应器外壳15的内壁20的连接部类似的下管底部段104与支承筋137之间的连接部。管底部段104的分区边缘102具有一个具有与管底部厚度相比减小的厚度的法兰138。筋137具有相应厚度的法兰139，所述法兰在结构组件的组装状态下与管底部法兰138相对并可通过装配焊缝140与其焊接。装配焊缝140在这里不仅形成垂直的支承结构而且形成压力密封的连接部。这样设计法兰138，139或装配焊缝140的厚度，即按照有关规定不需要在焊接后对相互焊接的构件进行热处理。

所示的实施例示出下管底部段104与筋137之间的焊接连接部，其中法兰138，139与管底部段104的下侧114平齐地分布。法兰138，139同样可以与下管底部段104的上侧141平齐地分布或者在这两个边界位置之间延伸，其中在所有情况下都从下面实现焊缝。

也可以设想一个类似的也用于上管底部段103与筋的力传递和压力密封的连接的焊接连接部，其中法兰仍然与管底部段103的下侧或上侧平齐地分布或者也可以任意地设置在所述位置之间。在此焊接接缝向上开口，由此可以从上面实现装配焊缝。

图7示出管底部段104无筋的连接。在此分区边缘102具有连接法兰142，所述连接法兰在结构组件100组装后可相互用螺栓143连接，用于构成力刚性和转矩刚性的连接。在此连接法兰142可以全平面地相互贴靠或者也可以只是部分地相互贴靠。在图7所示的实施例中下管底部段104以这种方式相互连接。在其背离反应管7的端部上连接法兰142具有焊缝预备部，从而连接法兰在组装状态可通过装配焊缝144相互压力密封地焊接。

所述管底部段104在其外周边缘18上用凸肩33放置在支承环112上并且通过装配焊缝115与其焊接，与在图5a中所示的实施例类似。

在图8中示出用于实施气相和/或液相反应的管束反应器5，其中为了减少水平的反应器尺寸、即垂直于反应器轴线16的尺寸，用于液体载热介质23的输入管201穿过管底部、在所示情况下穿过下管底部11延伸，并且用于此时可能是液体-蒸汽混合物的载热介质23的排出管202同样穿过管底部延伸，在所示情况下穿过上管底部9。

这个管束反应器5与在图1b中所示的反应器一样具有垂直的、填充有催化剂的反应管7的管束6，其端部8，10压力密封地固定在上和下管底部9，11中。所述管束6被反应器外壳15包围，所述反应器外壳与管底部9，11力刚性和转矩刚性地以及压力密封地连接，从而反应器外壳15与管底部9，11形成一个压力容器17。由输入管210输送的液态载热介质23在压力下环绕冲流反应管7，其中载热介质也可能至少部分地蒸发。所形成的液体-蒸汽混合物通过排出管202导出到蒸汽筒(参见图11)中。管底部9，11分别被反应器罩24，25覆盖，所述反应器罩与反应器外壳15连接并且与反应管7开口的端部8，10处于流体连通。

所述管束6具有一个中央的无管的区域203，输入管201和排出管203通入该区域。此外星形的无管的巷道从输入管和排出管201，202延伸出来，所述巷道起到使载热介质23在管束6中均匀分布。

输入管201穿过输入管接管204延伸倒下反应器罩25中，排出管202穿过排出管接管205延伸到上反应器罩24中。接管204，205在反应器5外部分别通过一补偿装置206与管201，202连接，所述补偿装置补偿管201，202和罩25，24的不同热膨胀。

此外上反应器罩24具有进气接管27，而下反应器罩25具有排气接管26。在上反应器罩24中设置按照现有技术的气体分配装置。

图9示出图8实施例的变型，其中在图9中示出的反应器5由按照本发明的结构组件套组1组成。

与图8不同，在图9中所示的反应器5中，上管底部9，103不是刚性地与反应器外壳15连接，而是可轴向移动地支承在反应管7的上端部8上，即，上管底部9，103相对于反应器外壳15是活动的并因此可以跟随反应管7的热膨胀。

载热介质输入管201在中央并且垂直地穿过下反应器罩25延伸，并且在工厂与下反应器罩焊接。在反应器罩25外部该输入管以垂直的角度水平地向侧面延伸。

载热介质排出管202同样在中央且垂直地穿过上反应器罩24延伸，并且在工厂与反应器罩焊接。该排出管在上反应器罩24中具有一个补偿装置207，用于补偿由于热负荷引起的长度变化。

在所示实施例中，管束反应器5由下面的结构组件组成：

第一结构组件2还包括下反应器罩25，所述下反应器罩具有固定在其上的载热介质输入管201和两个固定在其上的接管-一个排气接管26和一个进入接管29-，以及一个固定在其上的用于完成装配的管束反应器5的支承装置30。

第一结构组件2还包括完整的反应器外壳15，它与下反应器罩25焊接。在反应器外壳15的内壁20上靠近下反应器罩25形成一环绕的支承环19a，下管底部扇形段或段104的外边缘18通过凸肩33放置在该支承环上。在支承环19a上形成按照图1a，1b或3c的垂直连接板32。此外在支承环19a下方在这个第一结构组件2的内壁20上固定有十字筋208，该十字筋在其中心与输入管201的外侧焊接，而其上边缘209构成用于管束结构组件的下管底部104的支承面。筋208设计成倒转的T形(对应于图5a)。

此外输入管201在其通入管束6的端部上具有一个中央的支承环210，该支承环具有径向向外凸起的台阶211，管底部段104的内边缘212可通过凸肩213支承在所述台阶上。中央支承环210的净横截面对应于输入管201的净横截面。

第一结构组件2还包括上反应器罩24在反应器外壳15的轴向延续部中具有圆柱形壁的部分。

第二至第五结构组件3a-3d分别包括管束6的90°扇形段100，它们具有相应固定在其上的上和下管底部扇形段103，104。

下管底部扇形段104在其外部的外周边缘18上具有已经提到过的用于支承在安装在反应器外壳15上的支承环19a上的凸肩33。管底部扇形段104在径向内部具有凹入的圆弧形内边缘212，所述内边缘具有同样已经提到过的用于支承在中央支承环210上的凸肩213。

因此在图9中所示的实施例中，输入管201形成用于下管底部104的支承装置19的一部分。

在上管底部段103的上侧12上靠近其外部的外周边缘18在工厂焊接按照图3a的弹性密封装置34，该密封装置在管束结构组件100或3a-3d的安装状态下可通过装配焊缝36与反应器外壳15压力密封地焊接。

上管底部段或扇形段103在其径向的内部边缘215上具有法兰216，它与在图6d中所示类似地构成，但是与管底部段103的上侧12平齐地分布。法兰216与管底部段103相比具有减小的厚度，该厚度按照有关规定在焊接后不再需要对焊接的构件进行热处理。上管底部扇形段103的内边缘215在管束结构组件3a-3d的组装状态可贴靠在排出管202上并且可通过装配焊缝217与其外侧焊接。

对应于图1a的第三结构组件的第六结构组件4包括上反应器罩24的拱起部分，所述反应器罩具有固定在其上的载热介质排出管202和两个固定其上的接管-一个进气接管27和一个进入接管29。

如下实现结构组件2，3a-d，4的组装：

首先将第一结构组件2垂直地竖立，由此下反应器罩25在下面，而第一结构组件2放置在支承装置30上。

现在将四个管束结构组件或扇形段3a-d顺序这样装入第一结构组件2中，即，使得下管底部段104通过其凸肩213支承在外部的支承环19a和中央的支承环210上以及筋208上。设置在外支承环19a上的垂直连接板32与管底部段104的下侧13通过装配焊缝35压力密封地焊接。此外使下管底部段104与中央的支承环210和筋208在其下侧13上通过装配焊缝218压力密封地焊接。安装在上管底部段103的上侧12上的密封装置34与反应器外壳15或上反应器罩24的内壁20通过装配焊缝36压力密封地焊接。

然后将第六结构组件4放置在第一结构组件2的上边缘37上并且通过装配焊缝38与其焊接。必要时对该装配焊缝38进行热处理。如果第六结构组件4套装在第一结构组件2上，则下管底部段103位于径向内部的法兰216在其外边缘上通过装配焊缝217与通入管束6中的排出管202的端部压力密封地焊接。

必要时载热介质排出管202在工厂内在上反应器罩24中水平地分开，并且在工地通过装配焊缝219将其焊接到一起。

除了在必要情况下在第一结构组件2与第六结构组件4之间的装配焊缝38以外，所有的装配焊缝都设计成不需要热处理的焊缝。

图10a和10b示出与图9类似的管束反应器5，但是分别具有用于载热介质23的四个输入管和四个排出管201，202，它们穿过下或上管底部103，104以及下或上反应器罩2。在这个实施例中也形成四个扇形的管束结构组件100或3a-3d，其中扇形角为90°。在每个管束扇形段3a-3d中，一个输入管210通入下管底部扇形段104，一个排出管202通入上管底部扇形段103。每个输入管201形成用于所属的管束扇形段3a-3d的垂直支承结构。

为了构成结构组件3a-3d每个输入管和每个排出管201，202在各自的反应器罩25，24中沿水平方向分开。

在此通入管束6中的输入管201的端部段220在工厂与各自的下管底部扇形段104焊接。连接在后面的管道段221穿过下反应器罩25并与其焊接。在管束结构组件3a-3d装入外壳/罩结构组件2中以后，端部220通过装配焊缝222分别与连接的管道段221焊接。加强筋223在端部段220的外侧与管底部扇形段104的下侧13之间延伸并在工厂与其焊接。

排出管202通入管束6中的端部段224同样在工厂与各自的上管底部扇形段103焊接。已连接的管道段225穿过上反应器罩24并且与在工厂与其焊接。端部段224已经包括补偿装置226。在将罩结构组件4套装到外壳/罩结构组件2上后，端部段224通过装配焊缝227分别与已连接的管道段225焊接。

在反应器外壳15与下或上管底部104，103之间的密封装置228对应于按照图3a的按直角结构的实施例。所述密封装置在工厂与下管底部104的下侧13或者与上管底部103的上侧12焊接，并且在工地通过装配焊缝229压力密封地焊接在反应器外壳15上。

不仅下管底部扇形段104而且上管底部扇形段103都在其径向内部的边缘330上具有与管底部104，103相比厚度减小的法兰231，在法兰上管底部扇形段104，103通过装配焊缝232相互焊接。法兰231在下管底部扇形段104中与下侧13平齐地分布，而在上管底部扇形段103中与上侧12平齐地分布。

反应气体28的输入和排出通过进入下反应器罩25中的中央进气接管27或者通过来自上反应器罩24的中央排气接管26实现。上反应器罩24具有一个进入接管29，下反应器罩25也是。

如图10b所示，无管的巷道105沿管束扇形段100或3a-3d的分区边缘102延伸。附加地在每个管束扇形段3a-3d中形成另外四个无管的巷道233，它们星形地从各自的管束扇形段3a-3d的输入管或排出管201，202延伸出去。

在图11中所示的管束反应器5如在图10a中所示的管束反应器也具有四个排出管202，所述排出管通入上管底部9中，并从上反应器罩24通出。载热介质23环绕冲流反应管7并且至少部分地蒸发。产生的液体-蒸汽混合物通过排出管202向上升。

排出管202通入设置在上反应器罩24上方的蒸汽筒234，同时形成其支承装置。下降管235从蒸汽筒234出发在中央且垂直地穿过上反应器罩24并穿过上管底部9延伸到接近下管底部11的上方。通过这个下降管235液态的载热介质23从蒸汽筒234回流到管底部9，11之间的压力容器或载热介质室17中。

管底部9，11在所示实施例中在其整个厚度上固定在反应器外壳15上。即，所示的管束反应器5不由按照本发明的结构组件组装而成，而是完全在工厂完成。但是也能够毫无问题地以与图9所示类似的方式作为按照本发明的结构组件套组制成这种管束反应器5，其中在图11的实施例中省去穿过下反应器罩延伸的输入管并且通过下降管235替换。

下和上反应器罩25，24也分别具有一个进气接管和排气接管27，26以及一个进入接管29。

在图12a和b以及13a和b中分别示出多个管束反应器5的布置结构300。每个管束反应器5是一个完整的、可独立运行的具有垂直的填充有催化剂反应管管束的管束反应器5。反应管的端部压力密封地固定在上和下管底部9，11中。反应器外壳15包围管束并且与管底部9，11压力密封地连接，由此反应器外壳15与管底部9，11形成一个压力容器。液态的、至少部分蒸发的载热介质23在压力下环绕冲流反应管。管底部9，11分别由一个反应器罩24，25覆盖，所述反应器罩与反应器外壳15连接并且与反应管处于流体连通。一个反应器罩构成进气罩、在所示实施例中是上反应器罩24，另一在所示情况中的下反应器罩25构成排气罩。

每个管束反应器5在尺寸和重量方面形成布置结构300的一个本身能够运输的单元或结构组件。

为了组成按照本发明的布置结构300，分别通过短管道301使相邻的管束反应器5的进气罩和排气罩24，25相互连接。一个或一些进气罩或排气罩24，25与(未示出的)从外部导通入布置结构300中或者从布置结构通出的进气管或排气管连接。

在布置结构300的上方设置一个蒸汽筒302，它与每个来自管束反应器5的用于液体-蒸汽混合物23的排出管303，305处于流体连通并且它也与每个通到管束反应器的用于液态载热介质23的输入管304，312处于流体连通。

在图12a和12b中示出六个管束反应器5的布置结构300，所述管束反应器分成两个相互平行的包括三个反应器的列。这两个包括三个反应器的列的两个中间的管束反应器5a的进气罩和排气罩24，25在其顶部区域具有输入-排出接管27，26，所述接管可以连接在外部的、即来自外面的或通向外部的进气管或排气管上。包括三个反应器的列的各靠外的管束反应器5b的进气罩和排气罩24，25通过短管道301与其三列的中间管束反应器5a的进气罩或排气罩24，25连接，由此使输入的气体28可从中间的进气罩24流到两个靠外的进气罩24并且使反应的气体28可以从两个靠外的排气罩25流回到中间的排气罩25。

术语“短管道”指的是，管道301直接或尽可能没有弯道地、即以尽可能短的路径在反应器罩24，25之间延伸。

在每个其反应器罩24，25通过短管道301相互连接的三列中，即在每管束反应器5的列中，进气罩和排气罩24，25具有进入接管29，人员可以通过所述进入接管进入反应器罩24，25中。

在反应器罩24，25之间的短管道301的横截面尺寸对应于至少一个人员出入孔的尺寸，由此人员也可以穿过该短管道301进入到该列的另一反应器罩24，25中。由此能够实现在管束反应器5中的维护和/或修理工作，而不必除去反应器罩24，25或者使每个反应器罩24，25都必须具有一个自身的进入接管。

用液态的蒸发的载热介质23填充的管束反应器5的压力容器同样通过管道305，312相互连接。为此每个管束反应器5具有一个用于排出液体-蒸汽混合物的上环形通道307和一个用于输入液态载热介质23的下环形通道308。环形通道307，308安装在反应器外壳15的外侧上并且通过均匀分布在圆周上的开口与反应器外壳15内部的压力容器处于流体连通。

两个包括三个反应器的列的分别相对的上环形通道307通过载热介质排出管305相互间处于流体连通。一个上升管303通入每个载热介质排出管305中，该上升管的上端部通入蒸汽筒302并且通过该上升管使产生的液体-蒸汽混合物分别从两个所连接的管束反应器5流到蒸汽筒302中。

上升管303同时构成用于蒸汽筒302的垂直支承结构。

在蒸汽筒302中使液体与蒸汽分离。蒸汽筒302在其上侧上具有用于蒸汽310的排出管309。一个用于液态载热介质23的输入管311水平地通入蒸汽筒302中，该输入管同时可以形成蒸汽筒302的水平支承结构。

两个靠外的管束反应器56的下环形通道308通过载热介质输入管312与其三列的中间管束反应器5的下环形通道308处于流体连通。一个下降管304通入这四个载热介质输入管312的每一个中，下降管的上端部通入蒸汽筒302中并且通过下降管来自蒸汽筒302的液态载热介质23回流到管束反应器5中。

管束反应器5通过固定结构313机械地相互连接成一个单元。通过安装在单元上的托架314可以使这个单元由支承结构315支承。在所示情况支承结构314位于水平支架315上。

在图13a和13b中所示的按照本发明的布置结构300的实施例中，将十个管束反应器5放置在一个圆线上。该管束反应器5的布置结构基本对应于按照图9的实施例，但是管束反应器5分别具有这样的尺寸和重量，即，使得它们可以运输并因此可以在工厂完成装配。

两个相互径向相对的管束反应器5的进气罩24、即上反应器罩分别具有一个连接到外部的进气管上的进气接管27。

相邻的进气罩24分别通过短管道301相互连接。几个进气罩24-在所示示例中是四个-具有进入接管29，通过所述进入接管一个人员可以进入到进气罩24中。短管道301的横截面也至少与人员进出孔一样大，由此与按照12a和b的实施例一样，人员可以穿过短管道301从进气罩24进入到下一进气罩。

在布置结构300的中央，在排气罩25、即下反应器罩的高度处或以下设置一气体收集容器316。相邻的排气罩25通过排气管317相互连接。一个气体收集管318从每个排气管317通至这个气体收集容器316。

该气体收集容器316设计成分离器，并且在其内部空间中在气体收集管道318的通入口319上方具有一个过滤器320。反应气体322的液态组分321被分离并且汇集在分离器316的下部区域，液体321从这里通过液体排出管323导出。气体组分324向上穿过过滤器320并且从这里通过排气管325导出。

因为进气罩25在所示实施例中相互间没有通过可通行的管道连接，因此每个排气罩25都设有自己的进入接管29，该进入接管例如只在图13a中在左边的管束反应器5处示出。

在管束反应器5的上方设置一个共用的环形蒸汽筒302，每个管束反应器5分别通过自己的上升管303与该蒸汽筒连接。上升管303穿过上管底部9和各自的反应器5的进气罩24。液体-蒸汽混合物23穿过上升管303从管束反应器5上升到蒸汽筒302中。在这里上升管303也形成蒸汽筒302的垂直支承结构。

此外一个下降管304从蒸汽筒302分别通至圆形的布置结构300的内部区域中的两个相邻的管束反应器5，该下降管在进气罩24的高度上分支成两个载热介质分配管326。这两个载热介质分配管326通至各自相邻的管束反应器5，穿过排气罩25并且通入各自的管束反应器5的下管底部11中。液态载热介质23穿过所下降管和分配管304，326从蒸汽筒302流回到管束反应器5中。

在蒸汽筒302的上侧上设置有用于蒸汽310的排出管309。此外通过载热介质输入管311向蒸汽筒302输送液体的载热介质32。

在这个布置结构300中所有的管束反应器5也相互固定成一个机械的单元并且竖立在一个共用的基础结构315上。

Claims (33)

1.一种用于实施催化的气相和/或液相反应的管束反应器，具有一个垂直的填充有催化剂的反应管的管束，反应管的端部压力密封地固定在上和下管底部中并且反应管由反应器外壳包围，所述反应器外壳与管底部压力密封地连接，由此反应器外壳与管底部形成一压力容器，在该压力容器中液态的载热介质在压力下对反应管环绕冲流，其中所述管底部分别由一反应器罩覆盖，所述反应器罩与反应器外壳连接，并且反应管与所述反应器罩流体连通，其特征在于，用于载热介质(23)的至少一个输入管(201)和/或至少一个排出管(202)沿轴向穿过管底部(11，9)延伸。

2.如权利要求1所述的管束反应器，其特征在于，所述管束(6)具有无管的巷道(105，233)。

3.如权利要求1或2所述的管束反应器，其特征在于，所述无管的巷道(233)星形地从用于载热介质(23)的输入管和/或排出管(201，202)延伸出去。

4.如权利要求1或2所述的管束反应器，其特征在于，所述载热介质(23)是至少部分蒸发的载热介质，在上反应器罩(24)的上方设置一个蒸汽筒(234)，其中所述至少一个排出管(202)穿过上管底部(9)和上反应器罩(24)延伸到蒸汽筒(234)中并且还构成用于该蒸汽筒的支承结构。

5.如权利要求4所述的管束反应器，其特征在于，至少一个用于液态的载热介质(23)的下降管(235)由蒸汽筒(234)出发返回延伸到压力容器(17)中，直到下管底部(11)的上方。

6.如权利要求1或2所述的管束反应器，其特征在于，只形成一个输入管(201)和/或只形成一个排出管(202)并且将其设置在中央。

7.如权利要求1或2所述的管束反应器，其特征在于，形成至少两个输入管(201)和/或至少两个排出管(202)并将其对称的分散布置。

8.一种预制的管束反应器结构组件(2，3，4)的套组，用于形成如权利要求1所述的管束反应器，所述结构组件在工地组装成所述管束反应器(5)，其中该管束反应器(5)具有垂直的反应管(7)的管束(6)，反应管的端部(8，10)压力密封地固定在上和下管底部(9，11)中，并且所述反应管由反应器外壳(15)包围，该反应器外壳与管底部(9，11)压力密封地连接，由此反应器外壳(15)与管底部(9，11)形成一压力容器(17)，其中管底部(9，11)分别由一反应器罩(24，25)覆盖，所述反应器罩与反应器外壳(15)连接，并且反应管(17)与所述反应器罩流体连通，其中套组(1)具有下面的特征，

-所述结构组件(2，3，4)是分开的，它们分别包括反应器外壳(15)和反应器罩(24，25)，以及包括管束(6)和管底部(9，11)，

-反应器外壳(15)和一反应器罩(25)形成至少一个外壳及罩结构组件(2)，

-第二反应器罩(24)形成至少一个罩结构组件(4)，

-管束(6)与固定在其上的管底部(9，11)形成至少一个管束结构组件(3)，

-至少一个外壳及罩结构组件(2)和/或至少一个罩结构组件(4)具有用于每个管束结构组件(3)的支承装置(19)，所述支承装置设置成用于管束结构组件(3)的垂直支承，不需要在组装后对其进行事后热处理，

-至少一个外壳及罩结构组件(2)和/或管底部(9，11)具有密封装置(31)，利用所述密封装置在结构组件(2，3，4)的组装状态下使反应器外壳(15)和管底部(9，11)在管底部背离反应管(7)的一侧(12，13)上和/或在其外周边缘(18)上相互压力密封地连接，不需要对其进行事后热处理。

9.如权利要求8所述的结构组件套组，其特征在于，具有至少两个管束结构组件(3a，3b)，其中两个管束结构组件(3a，3b)之间的每个分区面(101)使管束(6)以及管底部(9，11)沿反应管(7)分开，并且管束结构组件(3a，3b)的管底部段(9，11)在其分区边缘(102)上具有用于使相邻的管底部段(9，11)压力密封地且无热处理地相互连接的装置。

10.如权利要求9所述的结构组件套组，其特征在于，每个分区面(101)都包含管束(6)的中轴线(16)。

11.如权利要求8或9所述的结构组件套组，其特征在于，在每个管束结构组件(3a，3b)中有至少一个保持盘(106)横向于反应管(7)延伸，所述保持盘被每个反应管(7)穿过，并水平地引导反应管(7)并且通过至少一个不仅固定在至少一个保持盘(106)上而且固定在至少一个管底部(9，11)上的固定元件(107)固定在其相对于管底部(9，11)的位置上。

12.如权利要求11所述的结构组件套组，其特征在于，垂直相邻的保持盘(106)分别通过至少一个固定元件(107)相互固定。

13.如权利要求11所述的结构组件套组，其特征在于，所述固定元件设计成平行于反应管(7)延伸的、弯曲刚性和抗剪刚性的板(107)，并且每个与管底部(9，11)邻接的板(107)都是打孔的。

14.如权利要求8所述的结构组件套组，其特征在于，所述支承装置(19)具有在反应器外壳(15)的内壁(20)上形成的、环绕的或在周向上分开的水平支承环(19a-19e)，管底部(9，11)中的一个能够在其外周边缘(18，50)上支承在所述支承环上。

15.如权利要求14所述的结构组件套组，其特征在于，所述支承环(19a，19b，19d，19e)设置成用于支承下管底部(11)，并且在下管底部(11)的外周边缘(18)上形成一个凸肩(33)，该凸肩能够支承在支承环上。

16.如权利要求8所述的结构组件套组，其特征在于，所述支承装置(19)具有径向延伸的筋(109)，所述筋固定在外壳及罩结构组件(2)和/或罩结构组件(4)上，所述支承装置(9)在中央区域相互连接，并且在结构组件(2，3，4)的组装状态下，管底部(9，11)中的一个能够支承在该支承装置上。

17.如权利要求16所述的结构组件套组，其特征在于，所述筋(019)与反应器外壳(15)的内壁(20)和/或反应器罩(24，25)焊接。

18.如权利要求9所述的结构组件套组，其特征在于，所述支承装置(19)具有径向延伸的筋(109)，所述筋固定在外壳及罩结构组件(2)和/或罩结构组件(4)上，所述支承装置(9)在中央区域相互连接，并且在结构组件(2，3，4)的组装状态下，管底部(9，11)中的一个能够支承在该支承装置上，所述筋(109)的数量等于管束结构组件(3a-3d)的数量。

19.如权利要求18所述的结构组件套组，其特征在于，所述筋(109)在结构组件(2，3，4)的组装状态下在管束结构组件(3a-3d)的分区边缘(102)下面延伸。

20.如权利要求9所述的结构组件套组，其特征在于，每个分区面(101)都包含管束(6)的中轴线(16)，所述管束结构组件(3a-3d)的管底部段(9)在其分区边缘(102)上具有用于使相邻的管底部段(9)力刚性和转矩刚性地相互连接而不需要对其进行热处理的装置(142，143)。

21.如权利要求8所述的结构组件套组，其特征在于，所述支承装置(19)具有至少一个在反应器外壳(15)的内壁(20)上形成的和一个在至少一个管底部(9，11)的外周边缘(18，50)上形成的、环绕的法兰(41，40)，所述法兰相对，可相互焊接并且具有能够无热处理地焊接的轴向厚度。

22.如权利要求9所述的结构组件套组，其特征在于，每个分区面(101)都包含管束(6)的中轴线(16)，所述支承装置(19)具有一靠近管束(6)的中轴线(16)的中央支承结构(210)。

23.如权利要求22所述的结构组件套组，其特征在于，所述中央支承结构是锚杆。

24.如权利要求22所述的结构组件套组，其特征在于，所述中央支承结构是接管。

25.如权利要求8所述的结构组件套组，其特征在于，所述密封装置(31)能够在径向上弹性变形。

26.如权利要求15所述的结构组件套组，其特征在于，所述密封装置(31)能够在径向上弹性变形，所述支承环(19a)是环绕的，并且径向向支承环(19a)内部在与该支承环的一定间距处形成一垂直的、环绕的连接板(32)，该连接板的下端部(52)固定在支承环(19a)上，而其上端部(54)设计成用于与下管底部(11)的下侧(13)焊接。

27.如权利要求25或26所述的结构组件套组，其特征在于，所述密封装置(31)具有一弧形的连接板(34)，该弧形的连接板在管底部(9，11)背离反应管(7)的侧面(12，13)与反应器外壳(15)之间延伸并且与其连接。

28.如权利要求8所述的结构组件套组，其特征在于，每个输入管和/或每个排出管(201，202)形成支承装置(19)的至少一部分。

29.一种由如权利要求1所述的管束反应器形成的布置结构，在该布置结构中，以窄的间距并排具有至少两个管束反应器，其中每个管束反应器都具有一个垂直的填充有催化剂的反应管的管束，反应管的端部压力密封地固定在上和下管底部中，并且反应管由反应器外壳包围，所述反应器外壳与管底部压力密封地连接，由此反应器外壳与管底部形成一压力容器，在该压力容器中液态的载热介质在压力下对反应管环绕冲流并至少部分地蒸发，其中所述管底部分别由一反应器罩覆盖，所述反应器罩与反应器外壳连接，并且反应管所述反应器罩流体连通，并且所述反应器罩中的一个构成进气罩，而另一个构成排气罩，所述进气罩和排气罩与进气管或排气管流体连通，其特征在于，相邻的管束反应器(5)的进气罩和/或排气罩(24，25)分别通过短管道(301)相互连接，并且通入布置结构(300)或从其通出的进气管和/或排气管(26，27)的数量少于管束反应器(5)的数量，并且在上反应器罩(24)上方设置一共用的蒸汽筒(302)，该蒸汽筒与每个管束反应器(5)流体连通。

30.如权利要求29所述的布置结构，其特征在于，所述进气管和排气管(27，26)以及反应器罩(24，25)之间的短管道(301)的横截面尺寸对应于人员出入孔的横截面尺寸。

31.如权利要求29所述的布置结构，其中蒸汽筒(302)与每个管束反应器(5)通过上升管和下降管(303，304)连接，其特征在于，上升管和/或下降管(303，304)的数量少于管束反应器(5)的数量。

32.如权利要求29所述的布置结构，其特征在于，所有管束反应器(5)相互固定成一个机械单元并且竖立在一个共同的基础结构(315)上。

33.如权利要求29所述的布置结构，其特征在于，所有管束反应器(5)由一个共同的隔热套包围。

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