CN102116893B - 导光板的制作方法、导光板、背光模块及液晶显示器 - Google Patents

Abstract

本发明适用于液晶显示领域，提供了一种导光板的制作方法，所述方法包括下述步骤：制作导光板基体；向导光板基体的非入光侧面喷涂UV油墨；对喷涂UV油墨的导光板基体进行UV固化，形成附着于非入光侧面的UV油墨反射层。本发明的UV油墨反射层不仅具有更高的反射率，更重要的是其附着力强、不易脱落，可以长久保持导光板具有较高的光线利用率，进而保证了背光模块的优良质量。避免了传统导光板侧面的反射片上粘合胶受热溢出、反射片基材黄化脱落等不良现象。并且避免了传统印刷导光板制程中因人工贴合反射片所造成的导光板撞伤、脏污、反射片褶皱等不良现象，提高了导光板的良率。另外，也节省了大量时间和人力物力，提高了生产效率。

Description

导光板的制作方法、导光板、背光模块及液晶显示器

技术领域

本发明属于液晶显示领域，尤其涉及一种导光板的制作方法、导光板、背光模块及液晶显示器。

背景技术

导光板(LGP)是一种将线光源转换为面光源的光学元件，多置于液晶显示器的背光模组中，用于将光源发出的光转换为较均匀的面光源，为液晶显示面板提供背光。导光板的成型方式主要是印刷成型，即利用光学级的亚克力/聚碳酸酯(PC)板材作为基材，采用具有极高反射率且不吸光的高分子材料(俗称油墨)在压克力/PC板材底面用网版印刷技术印上导光网点。从光源发出来的光进入LGP后，射到各个导光网点时，光线在板材内部的全反射遭到破坏，反射光会往各个角度扩散，由导光板正面射出。通过调整网点排布，可使导光板均匀发光。

目前，为了提高LGP内的光线利用率，防止光线从LGP侧面射出，通常在LGP无光源的侧边贴上反射片，反射片通常由聚甲基丙烯酸甲酯(PET)基材和粘合胶两部分组成。但是，导光板在老化过程中，反射片与导光板基材之间的粘合胶容易受热溢出、反射片基材易出现黄化脱落等不良现象，这样不仅无法起到提高光线利用率的作用，反而严重影响背光模块的质量，进而影响显示效果。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种导光板的制作方法，旨在解决现有导光板在老化过程中容易出现的反射片脱落、影响光线利用率的问题。

本发明实施例是这样实现的，一种导光板的制作方法，所述方法包括下述步骤：

制作导光板基体；

向所述导光板基体的非入光侧面喷涂UV油墨；

对喷涂UV油墨的导光板基体进行UV固化，形成附着于所述非入光侧面的UV油墨反射层；

所述UV油墨的厚度为0.18～0.2mm。

本发明实施例的另一目的在于提供一种导光板，所述导光板包括导光板基体，所述导光板基体的底面设有导光网点；所述导光板基体的非入光侧面附着有UV油墨反射层；所述UV油墨的厚度为0.18～0.2mm。

本发明实施例的另一目的在于提供一种背光模块，包括导光板，所述导光板为上述的导光板。

本发明实施例的另一目的在于提供一种液晶显示器，包括显示面板和为所述显示面板提供背光的背光模块，所述背光模块为上述的背光模块。

本发明实施例采用喷涂和UV固化技术在导光板的侧面形成UV油墨反射层。与传统的在导光板侧面粘贴反射片的方式相比，UV油墨反射层不仅具有更高的反射率，更重要的是其附着力强、不易脱落，可以长久保持导光板具有较高的光线利用率，进而保证了背光模块的优良质量。完全避免了传统导光板侧面的反射片上的粘合胶受热溢出、反射片基材黄化脱落等不良现象。并且避免了传统印刷导光板制程中因人工贴合反射片所造成的导光板撞伤、脏污、反射片褶皱等不良现象，提高了导光板的良率。另外，也节省了大量时间和人力物力，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明第一实施例提供的导光板的制作方法流程图；

图2是本发明第二实施例提供的导光板的制作方法流程图；

图3是本发明第三实施例提供的导光板的制作方法流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例采用喷涂和UV固化技术在导光板基体的非入光侧面形成UV油墨反射层，以解决传统导光板侧面粘贴的反射片易脱落的问题，使导光板具有更高的光线利用率，并保证了导光板和背光模块具有更加持久的优良质量。

本发明实施例提供了一种导光板的制作方法，该方法包括下述步骤：

制作导光板基体；

向导光板基体的非入光侧面喷涂UV油墨；

对喷涂UV油墨的导光板基体进行UV固化，形成附着于非入光侧面的UV油墨反射层。

本发明实施例还提供了一种导光板，该导光板包括导光板基体，导光板基体的底面设有导光网点；导光板基体的非入光侧面附着有UV油墨反射层。

本发明实施例还提供了一种背光模块，包括导光板，该导光板为上述的导光板。

本发明实施例还提供了一种液晶显示器，包括显示面板和为显示面板提供背光的背光模块，该背光模块为上述的背光模块。

本发明实施例采用喷涂和UV固化技术在导光板的侧面形成UV油墨反射层。与传统的在导光板侧面粘贴反射片的方式相比，UV油墨反射层不仅具有更高的反射率，更重要的是其附着力强、不易脱落，可以长久保持导光板具有较高的光线利用率，进而保证了背光模块的优良质量。完全避免了传统导光板侧面的反射片上的粘合胶受热溢出、反射片基材黄化脱落等不良现象。并且避免了传统印刷导光板制程中因人工贴合反射片所造成的导光板撞伤、脏污、反射片褶皱等不良现象，提高了导光板的良率。另外，也节省了大量时间和人力物力，提高了生产效率。

以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述：

实施例一：

图1示出了本发明第一实施例提供的导光板的制作方法流程图，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分。

该导光板的制作方法包括以下步骤：

在步骤S101中，制作导光板基体。

在步骤S102中，向导光板基体的非入光侧面喷涂UV油墨。

此步骤是对导光板的非光源侧面进行喷涂操作，所谓“非入光侧面”即指该导光板置于背光模块中时，不设置光源或没有光线入射的侧面。

在步骤S103中，对喷涂UV油墨的导光板基体进行UV固化，形成附着于非入光侧面的UV油墨反射层。

在本实施例中，向导光板的非入光侧面喷涂UV油墨的步骤可以是这样的：将多块(具体可以是10-20pcs)导光板基体叠层放置并累齐侧边，确定需要喷涂的侧面，将导光板基体通过夹具固定，将UV喷涂机对准待喷涂位置后喷涂UV油墨，通过适当控制喷速、行进速度和进入喷嘴UV油墨的量控制喷涂UV油墨的厚度。需注意的是UV油墨的颗粒不要太大，以免堵塞喷嘴。喷涂工作完成后将导光板基体送入UV固化炉进行固化，完成UV油墨和导光板侧面的粘合过程，获得成型导光板。

本实施例中的UV油墨是通过光引发剂或光敏剂在紫外线的照射下吸收紫外光后产生活性自由基或阳离子，引发单体聚合、交联和接支化学反应，使粘合剂在数秒钟内由液态转化为固态。因其含有TiO₂粒子和其他反射粒子，所以反射率高达99％以上。

本发明实施例采用喷涂和UV固化技术在导光板的侧面形成UV油墨反射层。与传统的在导光板侧面粘贴反射片的方式相比，UV油墨反射层不仅具有更高的反射率，更重要的是其附着力强、不易脱落，可以长久保持导光板具有较高的光线利用率，进而保证了背光模块的优良质量。完全避免了传统导光板侧面的反射片上的粘合胶受热溢出、反射片基材黄化脱落等不良现象。避免了传统印刷导光板制程中因人工贴合反射片所造成的导光板撞伤、脏污、反射片褶皱等不良现象，提高了导光板的良率。另外，也节省了大量时间和人力物力，提高了生产效率。

实施例二：

图2示出了本发明第二实施例提供的导光板的制作方法流程图，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分。

上述实施例一中的导光板基体可以具有传统导光板的结构，其底面印刷有导光网点，此时制作导光板基体的步骤具体可以包括下述步骤：

在步骤S201中，将大块导光板基材裁切成若干个所需尺寸的导光板基材单元。

在步骤S202中，对导光板基材单元的入光侧面进行抛光处理。

在此步骤中，可以将多块裁切好的导光板基材单元叠层放置并累齐后进行抛光处理。

在步骤S203中，对导光板基材单元进行网点印刷操作，获得底面带有导光网点的导光板基体。

在获得若干个叠层放置的导光板基体后，可以直接进行喷涂UV油墨等后续操作。即：

在步骤S204中，向导光板基体的非入光侧面喷涂UV油墨。

在步骤S205中，对喷涂UV油墨的导光板基体进行UV固化，形成附着于非入光侧面的UV油墨反射层。

实施例三：

图3示出了本发明第三实施例提供的导光板的制作方法流程图，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分。

上述实施例一中的导光板基体也可以是底面还没有印刷导光网点的导光板板材，此时制作导光板基体的步骤具体可以包括下述步骤：

在步骤S301中，将大块导光板基材裁切成若干个所需尺寸的导光板基材单元。

在步骤S302中，对导光板基材单元的入光侧面进行抛光处理，获得导光板基体。

在此步骤中，可以将多块裁切好的导光板基材单元叠层放置并累齐后进行抛光处理。

在获得若干个叠层放置的导光板基体后，可以直接进行喷涂UV油墨等后续操作。即：

在步骤S303中，向导光板基体的非入光侧面喷涂UV油墨。

在步骤S304中，对喷涂UV油墨的导光板基体进行UV固化，形成附着于非入光侧面的UV油墨反射层。

在形成UV油墨反射层后可以进一步进行导光网点印刷的操作，即：

在步骤S305中，对UV固化后的导光板基体进行网点印刷操作，在导光板基体的底面形成导光网点。

实施例四：

在本发明实施例中，在向导光板基体的非入光侧面喷涂UV油墨的步骤中，喷涂的UV油墨的厚度具体可以是0.1～0.2mm，在这个厚度范围内，可以获得较高的反射率，厚度过大时UV油墨层对导光板出光亮度的贡献较小，而且浪费涂料，又增加加工时间，不利于节约成本。并且，导光板底面的导光网点的厚度一般在0.08～0.2mm之间，将喷涂厚度限制在0.1～0.2mm的范围内也可以保证印刷导光网点和喷涂UV油墨制程的稳定性，避免制程复杂化。

作为本实施例的一种优选的实现方式，UV油墨的喷涂厚度优选为0.19mm左右，可以为0.18～0.2mm，此时UV油墨层的反射率较高，导光板的出光亮度较高。表1示出了四种24寸导光板的平均亮度测量数据，其中三种导光板的侧面设有UV油墨反射层，UV油墨反射层的厚度分别为0.10mm、0.15mm、0.19mm，另一种为传统的侧面贴附白色反射片的导光板，反射片的厚度为0.225mm。

表1.四种24寸导光板的平均亮度测量数据

根据表1的测量数据显示，当UV油墨的厚度为0.19mm时，导光板的平均亮度达到288.9尼特，高于其他三种导光板。与传统的粘贴反射片的导光板相比，不仅反射率更高，且厚度也更薄。上述的平均亮度是选择400(20*20)点的亮度平均值；UV油墨的厚度也是指平均厚度。

实施例五：

在本发明实施例中，在对喷涂UV油墨的导光板基体进行UV固化操作的步骤中，固化时间具体可以为8～15s，该时间是结合实际操作过程中UV油墨的厚度、导光板基材的性质以及UV灯管的功率和导光板在UV固化炉中的行进速度等因素确定的。在实际操作中，对于厚度为0.1～0.2mm的UV油墨，固化时间选择为8～15s，这样既可以保证在UV固化过程中导光板基材不会被紫外光过度照射而黄化，又可以使UV油墨得到很好的固化，使之紧密附着于导光板侧面。另外，该时间范围适合于厚度为0.08～0.2mm的导光网点的固化时间，因此，该固化时间的选取也可以保证固化导光网点和固化UV油墨制程的稳定性，避免固化制程的复杂化。

实施例六：

本实施例提供一种导光板，该导光板可以是采用上述任一实施例所述的方法制成的。该导光板包括导光板基体，该导光板基体的底面设有导光网点，该导光板基体的非光源侧面设有UV油墨反射层。其中的非光源侧面即为导光板在背光模块中没有光线入射的侧面。

在本发明实施例中，UV油墨反射层的厚度可以为0.1～0.2mm。其中，UV油墨反射层的厚度指平均厚度。

在本发明实施例中，UV油墨层的厚度优选为0.19mm左右，具体可以是0.18～0.2mm，其中0.19mm时反射率最高。具体的测量数据可参考上述表1。

本发明实施例在导光板的侧面设置UV油墨反射层，该UV油墨反射层通过喷涂和UV固化技术形成。与传统的在导光板侧面粘贴反射片的结构相比，UV油墨反射层不仅具有更高的反射率，更重要的是其附着力强、不易脱落，可以长久保持导光板具有较高的光线利用率，进而保证了背光模块的优良质量。完全避免了传统导光板侧面反射片上的粘合胶受热溢出、反射片基材黄化脱落等不良现象。并且制作这种导光板也避免了传统印刷导光板制程中因人工贴合反射片所造成的导光板撞伤、脏污、反射片褶皱等不良现象，提高了导光板的良率。另外，也节省了大量时间和人力物力，提高了生产效率。

作为本发明实施例的一种改进，将UV油墨层的厚度设置为0.1～0.2mm，并优选为0.19mm，不仅使导光板的平均亮度得到极大的提高，也保证了制作UV油墨反射层和印刷导光网点的制程的稳定性，避免了工艺制程的复杂化。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种导光板的制作方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：

制作导光板基体；

向所述导光板基体的非入光侧面喷涂UV油墨；

对喷涂UV油墨的导光板基体进行UV固化，形成附着于所述非入光侧面的UV油墨反射层；

所述UV油墨的厚度为0.18～0.2mm。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述制作导光板基体的步骤具体为：

将大块导光板基材裁切成若干个导光板基材单元；

对所述导光板基材单元的入光侧面进行抛光处理；

对所述导光板基材单元进行网点印刷操作，获得底面带有导光网点的导光板基体。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述制作导光板基体的步骤具体为：

将大块导光板基材裁切成若干个导光板基材单元；

对所述导光板基材单元的入光侧面进行抛光处理，获得导光板基体。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法在对喷涂UV油墨的导光板基体进行UV固化，形成附着于所述非入光侧面的UV油墨反射层的步骤之后还包括下述步骤：

对UV固化后的导光板基体进行网点印刷操作，在导光板基体的底面形成导光网点。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，将喷涂了UV油墨的导光板基体进行UV固化的固化时间为8～15s。

6.一种导光板，其特征在于，所述导光板包括导光板基体，所述导光板基体的底面设有导光网点；所述导光板基体的非入光侧面附着有UV油墨反射层；所述UV油墨的厚度为0.18～0.2mm。

7.一种背光模块，包括导光板，其特征在于，所述导光板为权利要求6所述的导光板。

8.一种液晶显示器，包括显示面板和为所述显示面板提供背光的背光模块，其特征在于，所述背光模块为权利要求7所述的背光模块。

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