CN102001153B - 注塑产品的生产设备及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种注塑产品的生产设备及其生产方法，用于加工对接的注塑部件，其中该生产设备是在一机架上设有上模基体与下模基体，上模基体的下端为上模块，上模块上设有注塑产品上本体的模穴；相对该上模块在下模基体上设置下模块，下模块上设有注塑产品下本体的模穴，该上本体的模穴与下本体的模穴呈中心对称的镜向设置，上模块与下模块合模便可成型至少一组上本体与下本体，上模块或下模块为相对上模基体或下模基体上下移动及旋转的活动模块。实现了在一台设备上完成多个部件组成的注塑产品的成型与组合，令该注塑产品的生产实现自动化，生产效率大大提高，并有效节省人工成本，提升产品的市场竞争力。

Description

注塑产品的生产设备及其生产工艺

技术领域

本发明是关于将多个注塑部件成型后并结合成一体注塑产品的生产设备及其生产工艺。

背景技术

现在由多个部件组成的注塑产品，其中的各部件都是采用独立的设备注塑成型后，再进行二次组合连接。配合13所示，注塑产品以花洒的出水体为例进行说明，该出水体主要包括上本体A、下本体B及出水网C三部份，各部分首先在不同的注塑机上进行独立成型后，然后去毛边等二次加工，之后归库或送至下一组合的工位处进行出水体的组合组装。因此，目前该注塑产品的生产方法存在如下问题：

1、由于三个部件需要在三个设备及场所分别成型，因此，加工设备较多，生产成本高；每个设备均需人员管理，则用人成本亦高；

2、各自成型的部件均需进行去毛边、检验、统计等动作，进一步增加了人员成本的配备；

3、注塑产品组合成品时，各部件需要配发、搬移等动作，因而延长了加工工时，生产效率不佳。

发明内容

本发明的目的是提供一种可以有效提高注塑产品生产效率并降低生产成本的注塑产品的生产设备及其生产工艺。

为实现上述目的，本发明的解决方案是：

一种注塑产品的生产设备，用于加工对接的注塑部件，其特征在于：该生产设备是在一机架上设有上模基体与下模基体，上模基体的下端为上模块，上模块上设有注塑产品上本体的模穴；相对该上模块在下模基体上设置下模块，下模块上设有注塑产品下本体的模穴，该上本体的模穴与下本体的模穴呈中心对称的镜向设置，上模块与下模块合模便可成型至少一组上本体与下本体，上模块或下模块为相对上模基体或下模基体上下移动及旋转的活动模块。

所述上模基体或下模基体中设有控制上模块或下模块活动的升降装置与旋转装置。

所述生产设备中还设有工作台及压紧装置，工作台是设置在下模基体上并与下模块的分模面在一个水平面上，在下模块的侧边设置活动压紧装置，压紧装置通过驱动装置实现工作台上的水平移动。

所述压紧装置在一支架上设置有上下移动的活动块，其下方设有对应其压紧部件的配合部。

所述下模块的另一侧设置热熔装置，热熔装置通过驱动装置实现工作台上的水平移动。

所述热熔装置是在一支架的上下表面分别设有加热板，由控制装置实现电加热。

一种利用上述设备进行生产的注塑产品的生产工艺，其步骤为：

1)、首先将设备的上模基体与下模基体靠合在一起，则上模块与下模块形成合模模具，向模具内浇注物料成型，同时成型出注塑产品的上本体与下本体；

2)、之后控制设备将上模基体向上抬离下模基体，此时注塑产品上本体在上模块中并随上模基体抬离下模块，而注塑产品下本体在下模块中；

3)、接着操作设备令下模基体中的升降装置将下模块顶出型腔，或令上模基体中的升降装置将上模块顶出型腔旋转180度后退回型腔；

4)、操作设备令上模基体向下移动与下模基体合模后，注塑产品的上本体与下本体便组合固定在一起；

5)、开模，即上模基体脱离下模基体，组合好的注塑产品便完成。

所述步骤3)之后再进一步装配注塑产品的第三部件，即步骤3-1)利用人工或机械手将该第三部件置于压紧装置中；驱动压紧装置使其在工作台上移动至下模块处，控制设备使压紧装置的活动块向下移动将第三部件与下本体配合到位；之后压紧装置的活动块复位，并且压紧装置移回至初始位置。

所述步骤3)或步骤3-1)之后再一步热熔接合面，即步骤3-2)驱动热熔装置使其在工作台上移动至下模块处并令其下方的加热板对准注塑产品下本体的位置；接着操作设备令上模基体向下移动并令上模块靠至热熔装置的上方的加热板上，此时启动热熔装置，上下加热板升温对注塑产品上本体与下本体的接合面进行加热软化；待热熔装置加热工作时间到时，上模基体上移脱离热熔装置；移动热熔装置使其移回至初始位置。

采用上述方案后，本发明由于将上下模具的其中一个模具设置为活动并可旋转的结构，同时上下模具中分别具有成型注塑产品对接部件的模穴，且模穴呈中心对称的镜向设置，则各部件在一次成型后，通过旋转活动模具再合模后便可将两部件对接组合在一起形成注塑产品，因此在一台设备上完成多个部件组成的注塑产品的成型与组合，令该注塑产品的生产实现自动化，生产效率大大提高，并有效节省人工成本，提升产品的市场竞争力。

附图说明

图1为本发明设备的加工步骤一示意图；

图2为本发明设备的加工步骤二示意图；

图3为本发明设备的加工步骤三示意图；

图4为本发明设备的加工步骤四示意图；

图5为本发明设备的加工步骤五示意图；

图6为本发明设备的加工步骤六示意图；

图7为本发明设备的加工步骤七示意图；

图8为本发明设备的加工步骤八示意图；

图9为本发明设备的加工步骤九示意图；

图10为本发明设备的加工步骤十示意图；

图11为本发明设备的加工步骤十一示意图；

图12为本发明设备的加工步骤十二示意图；

图13为注塑产品出水体的分解示意图；

图14为注塑产品出水体的组合示意图。

具体实施方式

如图1至图12所示，本发明揭示了一种注塑产品的生产设备及其生产方法，主要是加工两部件或三部件等呈同一轴线对接组合的注塑产品。此处注塑产品以出水体为例进行说明，配合图13所示，该出水体包括上本体A、下本体B及出水网C三部份，其中出水网C为独立成型或外购部件，为注塑产品的第三部件。

该生产设备是在一机架上设有上模基体1、下模基体2、工作台3、压紧装置4与热熔装置5，上模体1相对下模体2上下移动。

所述上模基体1的下端为上模块11，上模块11上设有上本体A的模穴；相对该上模块11在下模基体2上设置下模块21，下模块21上设有下本体B的模穴，该上本体A的模穴与下本体B的模穴呈中心对称的镜向设置，上模块11与下模块21合模便可成型一组上本体A与下本体B，当然，该上模块11与下模块21上可设置多组上本体A与下本体B的模穴，只要呈中心对称的镜向设置便可。在上模基体1上对应各模穴设置进料通道。

所述的下模块21是活动设置于下模基体2中，即在下模基体2上设有容置下模块21的型腔22，该下模块21由位于型腔22下部的升降装置及旋转装置控制，即下模块21相对下模基体2可以上升出型腔22并可以进行水平方向活动旋转。

所述工作台3是设置在下模基体2上并与下模块21的分模面在一个水平面上，则相对下模块21的两侧或前后侧的工作台3上活动配合压紧装置4与热熔装置5，即在工作台3上设有供压紧装置4与热熔装置5移动的轨道，压紧装置4与热熔装置5分别通过驱动装置实现工作台3上的水平移动。

所述压紧装置4是在一支架41上设置有上下移动的活动块4，其下方设有对应其压紧部件的配合部(图中未示出)。

所述热熔装置5是在一支架51的上下表面分别设有加热板52，由控制装置实现电加热。

利用上述生产设备对注塑产品，如出水体进行生产的具体方法：

步骤一：关模注塑，如图1所示，首先将上模基体1与下模基体2靠合在一起，则上模块11与下模块21形成合模模具，向模具内浇注物料成型，同时成型出上本体A与下本体B；

步骤二：注塑开模，如图2所示，此时控制设备将上模基体1向上抬离下模基体2，此时上本体A在上模块11中并随上模基体1抬离下模块21，而下本体B在下模块21中；

步骤三：顶出下模块21，如图3所示，此时操作设备令下模基体2中的升降装置将下模块21顶出型腔22；

步骤四：旋转下模块21，如图4所示，此时操作设备令下模基体2的旋转装置将下模块21以旋转装置的中心轴为中心进行180度旋转，此时下模块21上的下本体B恰对准上模块11的上本体A的位置，旋转到位的下模块21退回至下模基体2的型腔22中；

步骤五：装出水网C，如图5所示，此时利用人工或机械手将出水网C置于压紧装置4中；驱动压紧装置4使其在工作台3上移动至下模块21处，控制设备使压紧装置4的活动块42向下移动将出水网C与下本体B配合到位；

步骤六：出水网C退芯，如图6所示，压紧装置4的活动块42复位，并且压紧装置4再移回至初始位置；

步骤七：热熔装置5入芯，如图7所示，驱动热熔装置5使其在工作台3上移动至下模块21处并令其下方的加热板52对准下本体B的位置；

步骤八：关模，如图8所示，操作设备令上模基体1向下移动并令上模块11靠至热熔装置5的上方的加热板52上，此时启动热熔装置5，上下加热板52升温对上本体A与下本体B的接合面进行加热软化；

步骤九：开模，如图9所示，待热熔装置5加热工作时间到时，上模基体1上移脱离热熔装置5；

步骤十：热熔装置5退芯，如图10所示，移动热熔装置5使其移回至初始位置；

步骤十一：关模焊接，如图11所示，操作设备令上模基体1向下移动并与下模基体2靠合合模，此时上模块11中的上本体A与下模块21中的下本体B恰对接，在二者接合面软化的基础上并配合上模基体1与下模基体2对接压力的作用下，上本体A与下本体B焊接固定在一起，并同时将出水网C固定于上本体A与下本体B之间；

步骤十二：脱模，如图12所示，打开上模基体1，完整的注塑产品出水体便制作完成，将产品从模具中取出便可进行接下的检收动作。该产品参见图14。

上述方法描述的是注塑产品的部件为热熔焊接的配合，如若是卡扣配合的组合产品，该生产设备可以无需设置热熔装置，即省去了上述的步骤七至步骤十的四个动作，在步骤六之后直接进行关模扣合固定即可。

另外，如果仅是由上本体A与下本体B组合的注塑产品，压紧装置4亦可无需设置。

综上所述，本发明的生产设备及生产方法，由于将上下模具的其中一个模具设置为活动并可旋转的结构，同时上下模具中分别具有成型注塑产品对接部件的模穴，且模穴呈中心对称的镜向设置，则各部件在一次成型后，通过旋转活动模具再合模后便可将两部件对接组合在一起形成注塑产品，因此在一台设备上完成多个部件组成的注塑产品的成型与组合，令该注塑产品的生产实现自动化，生产效率大大提高，并有效节省人工成本，提升产品的市场竞争力。

上述实施例仅是描述的下模块21为可以移动和旋转的结构，当然，亦可将上模块11设置为可以移动和旋转的结构，而下模块21设置为相对固定的方式，同样可以实现该注塑产品成型、组合一体完成的自动化设备。

Claims (6)

1.一种注塑产品的生产设备，用于加工对接的注塑部件，其特征在于：该生产设备是在一机架上设有上模基体与下模基体，上模基体的下端为上模块，上模块上设有注塑产品上本体的模穴；相对该上模块在下模基体上设置下模块，下模块上设有注塑产品下本体的模穴，该上本体的模穴与下本体的模穴呈中心对称的镜向设置，上模块与下模块合模便可成型至少一组上本体与下本体，上模块为相对上模基体或下模块为相对下模基体上下移动及旋转的活动模块；所述下模块的侧边设置热熔装置，热熔装置通过驱动装置实现工作台上的水平移动；所述热熔装置是在一支架的上下表面分别设有加热板，由控制装置实现电加热。 

2.如权利要求1所述的注塑产品的生产设备，其特征在于：上模基体中设有控制上模块或下模基体中设有控制下模块活动的升降装置与旋转装置。 

3.如权利要求1所述的注塑产品的生产设备，其特征在于：生产设备中还设有工作台及压紧装置，工作台是设置在下模基体上并与下模块的分模面在一个水平面上，在下模块的侧边活动设置压紧装置，压紧装置通过驱动装置实现工作台上的水平移动。 

4.如权利要求3所述的注塑产品的生产设备，其特征在于：压紧装置在一支架上设置有上下移动的活动块，活动块下方设有对应其压紧部件的配合部。 

5.一种利用权利要求1至4任一注塑产品的生产设备进行生产注塑产品的生产工艺，其步骤为： 

1)、首先将设备的上模基体与下模基体靠合在一起，则上模块与下模块形成合模模具，向模具内浇注物料成型，同时成型出注塑产品的 上本体与下本体； 

2)、之后控制设备将上模基体向上抬离下模基体，此时注塑产品上本体在上模块中并随上模基体抬离下模块，而注塑产品下本体在下模块中； 

3)、接着操作设备令下模基体中的升降装置将下模块顶出型腔，或令上模基体中的升降装置将上模块顶出型腔旋转180度后退回型腔； 

3-1)、驱动热熔装置使其在工作台上移动至下模块处并令其下方的加热板对准注塑产品下本体的位置；接着操作设备令上模基体向下移动并令上模块靠至热熔装置的上方的加热板上，此时启动热熔装置，上下加热板升温对注塑产品上本体与下本体的接合面进行加热软化；待热熔装置加热工作时间到时，上模基体上移脱离热熔装置；移动热熔装置使其移回至初始位置；

4)、操作设备令上模基体向下移动与下模基体合模后，注塑产品的上本体与下本体便组合固定在一起； 

5)、开模，即上模基体脱离下模基体，组合好的注塑产品便完成。 

6.如权利要求5所述的注塑产品的生产工艺，其特征在于：所述步骤3)之后再进一步装配注塑产品的第三部件，利用人工或机械手将该第三部件置于压紧装置中；驱动压紧装置使其在工作台上移动至下模块处，控制设备使压紧装置的活动块向下移动将第三部件与下本体配合到位；之后压紧装置的活动块复位，并且压紧装置移回至初始位置。