CN101563214B

CN101563214B - 充气轮胎的制造方法

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Publication number: CN101563214B
Application number: CN200780046077.0A
Authority: CN
Inventors: 丹野笃; 佐藤有二
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2006-12-14
Filing date: 2007-11-19
Publication date: 2013-02-27
Anticipated expiration: 2027-11-19
Also published as: CN101563214A; EP2093046A4; JP4797963B2; WO2008072449A1; EP2093046A1; US20130008588A1; JP2008149461A; EP2093046B1; US20100043951A1

Abstract

提供一种能够提高在轮胎内表面具有面接合件的充气轮胎的生产率并且避免均匀性降低的充气轮胎的制造方法。本发明的充气轮胎的制造方法，是制造在轮胎内表面上沿着轮胎周方向设置有至少1个面接合件(12)的充气轮胎(T)的方法，其中，包括：在成形鼓(21)上成形筒状的第1成形体(22)的工序，该第1成形体(22)在内周面沿着该成形鼓(21)的周方向断续地安装有至少1个面接合件(12)；使该第1成形体(22)膨胀成环状、压接在环状的第2成形体(24)的内周侧、成形生胎的工序；和对该生胎进行硫化的工序。

Description

充气轮胎的制造方法

技术领域

本发明涉及在轮胎内表面具有面接合件的充气轮胎的制造方法，更详细地说，涉及能够提高生产率(生产效率)并且避免均匀性降低的充气轮胎的制造方法。

背景技术

在充气轮胎中，为了降低空腔共鸣音，在面向轮胎空腔部的轮胎内表面上设置吸音件。为了容易地将这样的吸音件安装在轮胎上，本申请人提出了在轮胎内表面上设置有由尼龙、聚酯等树脂构成的面接合件的充气轮胎(例如，参照专利文献1)。

在吸音件上也安装有能够与设置在轮胎内表面上的面接合件接合的面接合件，通过使面接合件彼此接合，由此能够容易地将吸音件安装在轮胎内表面上、并且能够根据需要而简单地拆卸。

上述的在轮胎内表面上具有面接合件的充气轮胎，通常在成形的生胎的内表面上贴附面接合件，然后对该生胎进行硫化而制造。在充气轮胎的制造工序中，具有将在成形鼓上贴合内衬层、胎体层等而成形的筒状的第1成形体膨胀变形为环状的工序。在该膨胀工序中，使第1成形体的内周长大幅伸长。因此，如果在膨胀变形前的第1成形体上环状地安装由尼龙、聚酯等树脂构成的面接合件，则在膨胀工序中面接合件不能追随第1成形体的膨胀变形而脱落，所以在使第1成形体膨胀变形之后的生胎上安装面接合件。

但是，在生胎的空腔部内的内表面上遍及一周地安装面接合件，所以面接合件的安装作业复杂并且安装作业性较差，导致轮胎的生产率降低。另外，通过人工将面接合件安装在曲面状的轮胎内表面上，所以难以遍及轮胎一周地平衡地进行安装，难以避免轮胎的均匀性的下降。

专利文献1：日本特开2006-44503号公报

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够提高在轮胎内表面具有面接合件的充气轮胎的生产率并且避免均匀性降低的充气轮胎的制造方法。

用于达成上述目的的本发明的充气轮胎的制造方法，该方法制造在面向轮胎空腔部的轮胎内表面上沿着轮胎周方向具有至少1个面接合件的充气轮胎，其中，包括：在成形鼓上成形筒状的第1成形体的工序，该第1成形体在内周面沿着该成形鼓的周方向断续地安装有至少1个面接合件；使该第1成形体膨胀成环状、压接在环状的第2成形体的内周侧、成形生胎的工序；和对该生胎进行硫化的工序。

根据上述的本发明，通过将面接合件断续地安装在第1成形体的内周面上，第1成形体的没有安装面接合件的部分在膨胀变形时伸长，所以即使面接合件不追随第1成形体的膨胀变形，也不会从第1成形体脱落。

因此，能够在成形鼓上安装面接合件，所以面接合件的安装作业变得容易，能够实现生产率的提高，并且能够在成形鼓上的预定的位置容易地安装面接合件，所以能够防止由面接合件的安装引起的重量不平衡，避免均匀性降低。

附图说明

图1是通过本发明的充气轮胎的制造方法的第1实施方式制造的充气轮胎的半剖图。

图2是为了表示轮胎内表面，简略表示充气轮胎的局部立体图。

图3是表示在本发明的充气轮胎的制造方法的第1实施方式中、将省略了接合元件而示的面接合件安装在未硫化橡胶片上的工序的俯视图。

图4是表示图3的工序的其他的例子的俯视图。

图5是表示将安装有面接合件的未硫化橡胶片卷绕在成形鼓上的工序的说明图。

图6是表示在未硫化橡胶片上进而卷绕轮胎构成构件而成形第1成形体的工序的说明图。

图7是表示使第1成形体膨胀而压接在第2成形体上的工序的说明图。

图8是表示在本发明的充气轮胎的制造方法的第2实施方式中、将省略了接合元件而示的面接合件安装在未硫化橡胶片上的工序的俯视图。

图9是表示在本发明的充气轮胎的制造方法的第2实施方式中、将面接合件切断的工序的局部剖视图。

图10是在本发明的充气轮胎的制造方法的第2实施方式中、变形的未硫化橡胶片的说明图。

图11是表示在本发明的充气轮胎的制造方法的第3实施方式中、将省略了接合元件而示的面接合件安装在未硫化橡胶片上的工序的俯视图。

图12是图11的面接合件的局部俯视图。

图13是在本发明的充气轮胎的制造方法的第3实施方式中、安装有面接合件的未硫化橡胶片的局部剖视图。

图14是在本发明的充气轮胎的制造方法的第3实施方式中、通过未硫化橡胶片的变形而切断的面接合件的说明图。

图15是表示在本发明的充气轮胎的制造方法的第4实施方式中、将面接合件安装在未硫化橡胶片上的工序的侧视图。

图16是表示在本发明的充气轮胎的制造方法的第4实施方式中、面接合件因未硫化橡胶片的变形而变形时的状态的面接合件的说明图。

图17是表示在本发明的充气轮胎的制造方法的第4实施方式中、将弯曲成波状的多个面接合件安装在未硫化橡胶片上的例子的侧视图。

图18是表示在本发明的充气轮胎的制造方法的第5实施方式中、将面接合件安装在未硫化橡胶片上的工序的侧视图。

图19是表示在本发明的充气轮胎的制造方法的第5实施方式中、面接合件因未硫化橡胶片的变形而变形时的状态的面接合件的说明图。

图20是简略表示通过本发明的充气轮胎的制造方法制造的、在轮胎内表面上具有面接合件的充气轮胎的其他的例子的剖视图。

附图标记说明

1：胎面部

1x：内表面

2：胎侧部

3：胎圈部

12：面接合件

13’：未硫化橡胶片

13’a：一个面

14：切缝

15：折痕

16：空腔部

21：成形鼓

22：第1成形体

24：第2成形体

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。

图1表示通过本发明的充气轮胎的制造方法制造的充气轮胎的一例，附图标记T为充气轮胎，附图标记1为胎面部，附图标记2为胎侧部，附图标记3为胎圈部。

在左右的胎圈部3之间，延伸设置有胎体层4，该胎体层是将在轮胎径方向上延伸的加强帘线在轮胎周方向上以预定的间隔排列、埋设在橡胶层中而成的，胎体层4的两端部绕埋设在胎圈部3中的胎圈芯5将沿口填胶6夹入地从轮胎轴方向内侧向轮胎轴方向外侧折回。

在胎面部1的胎体层4的外周侧配置有多个带束层7。在带束层7的外周侧设有多个带束加强层7a，在该带束加强层7a的外周侧配设有胎面橡胶层8。在各胎侧部2的胎体层4的外侧配置有侧橡胶层9，在胎圈部3的胎体层4的折回部外侧设有缓冲橡胶层10。

在胎体层4的内侧配置有作为透气防止层而起作用的内衬层11。在胎面部1的内衬层11的内侧，面向轮胎空腔部16设有多个面接合件12。面接合件12经由橡胶片层13安装在内衬层11上，如图2所示，沿着橡胶片长度方向(轮胎周方向)以预定的间隔断续地安装在橡胶片层13的内周面13a上。

各面接合件12由尼龙、聚酯等树脂构成，如图1所示，形成为在由片状的基布(基布)构成的基材12x的一个面上设置有钩状的接合元件12y的构造。在胎面部1的中央部1A露出于轮胎内表面1x的面接合件12上，装卸自如地安装有吸音件等附属物(未图示)，所述吸音件等附属物安装有能够与面接合件12接合的面接合件。面接合件12的接合元件12y形成为钩状，但并不限定于此，只要能够与安装在附属物上的面接合件接合，也可以采用环状等任意的形状。

下面，一边参照图3～7，一边对通过本发明的充气轮胎的制造方法的第1实施方式制造图1所示的结构的充气轮胎T的方法进行说明。

首先，如图3所示，将面接合件12沿着橡胶片长度方向以预定的间隔断续地安装在未硫化橡胶片13’的一个面13’a上。该橡胶片长度方向与后述的成形鼓21的周方向一致，面接合件12沿着成形鼓21的周方向断续地安装。面接合件12的安装通过由粘接剂将基材12x粘接在未硫化橡胶片13’的一个面13’a上而进行。当面接合件12使用在两侧具有接合元件的双面接合件时，可以将一方的接合元件作为固定件(锚，anchor)而埋设在未硫化橡胶片13’内，由此将面接合件12安装在未硫化橡胶片13’上。只要能够进行面接合件12的安装，也可以使用上述方法以外的方法。

作为使用于未硫化橡胶片13’的橡胶，从粘接性的观点来看，优选使用与内衬层11中使用的橡胶相同的橡胶，例如，作为两者中使用的橡胶，优选列举透气防止效果高的丁基橡胶(ブチルゴム)。

在图3中，沿着橡胶片长度方向将面接合件12配置成一列，但也可以代替这样的方式，如图4所示，沿着橡胶片长度方向排列倾斜的面接合件12。

只要能够安装附属物，各面接合件12的橡胶片长度方向上的长度优选设为尽可能地短。未硫化橡胶片13’的安装有面接合件12的部分被面接合件12约束而无法伸长，所以在后述的第1成形体22的膨胀时约束内部的胎体层的伸长。因此，通过将面接合件12的长度设置得较短、断续配置多个面接合件12，能够抑制胎体层的加强帘线产生排列混乱。

接下来，如图5所示，使一个面13’a位于成形鼓21侧，将安装有面接合件12的未硫化橡胶片13’遍及一周地贴附在成形鼓21上。

未硫化橡胶片13’的贴附后，与以往相同，顺次贴附未硫化的内衬层11’、未硫化的胎体层4’、安装有未硫化的沿口填胶6’的胎圈芯5、未硫化的缓冲橡胶层10’、未硫化的侧橡胶层9’，成形圆筒状的第1成形体22(参照图6)。即，在未硫化橡胶片13’上贴附构成第1成形体22的其余的轮胎构成构件，在成形鼓21上成形第1成形体22。

在将第1成形体22从成形鼓21卸下之后，如图7所示那样，将第1成形体22安装在整形鼓(シェ一ピングドラム)23上，向第1成形体22赋予内压，向第1成形体22施加提升力。由此第1成形体22膨胀变形成环状。此时第1成形体22的内周长大幅度伸长，但在互相相邻的面接合件12之间存在未硫化橡胶片13’的橡胶部分13’r。因此，该橡胶部分13’r追随变形而伸长，所以即使面接合件12不追随第1成形体22的膨胀变形，也不会从未硫化橡胶片13’脱落。

将膨胀变形成环状的第1成形体22压接在配置在其外周侧的、贴合未硫化的带束层7’、未硫化的带束加强层7a’和未硫化的胎面橡胶层8’而成的环状的第2成形体24的内周侧，成形在轮胎内表面上沿着轮胎周方向设有面接合件12的生胎(未图示)。将该生胎设置在轮胎硫化机上硫化。面接合件12硫化粘接在硫化后的橡胶片层13上，制造图1所示的充气轮胎T。

这样在本发明中，由于断续地安装面接合件12而成形第1成形体22，所以在使第1成形体膨胀变形成环状时没有面接合件12的未硫化橡胶片13’的橡胶部分13’r追随该变形而伸长，所以能够避免面接合件12的脱落。

因此，能够在成形鼓21上安装面接合件12，所以面接合件12的安装作业变得容易，能够提高生产率，另一方面能够在成形鼓21上的预定的位置容易地安装面接合件12，所以能够防止由于安装面接合件12时的重量的不平衡引起的均匀性降低。

图8～10表示本发明的充气轮胎的制造方法的第2实施方式。在该第2实施方式中，如图8所示，使用一个带状的面接合件12。将带状的面接合件12沿着橡胶片长度方向安装在未硫化橡胶片13’的一个面13’a上。此时，如图9所示，将带状的面接合件12的基材12x以预定的间隔通过粘接剂S断续地安装在未硫化橡胶片13’上。与上述相同，当带状的面接合件12使用在两侧具有接合元件的双面接合件时，可以将一方的接合元件作为固定件而埋设在未硫化橡胶片13’内，由此将带状的面接合件12安装在未硫化橡胶片13’上。

接下来，将带状的面接合件12以预定的间隔切断，将带状的面接合件12分割为多个面接合件片12A。此时，在从带状的面接合件12的安装位置偏离的位置、优选为互相相邻的安装位置之间的中央切断。

之后，与第1实施方式同样，将安装有带状的面接合件12的未硫化橡胶片13’贴附在成形鼓21上成形第1成形体22，进而通过整形鼓23使该第1成形体22膨胀变形成环状、压接在第2成形体24的内周侧，成形生胎。在第1成形体22膨胀变形成环状时，带状的面接合件12的安装位置之间的未硫化橡胶片13’的橡胶部分13’r追随膨胀变形而伸长(参照图10)，所以切断成面接合件片12A的面接合件12不会从未硫化橡胶片13’脱落。对成形后的生胎硫化，得到图1所示的、在面向轮胎空腔部的轮胎内表面上沿着轮胎周方向以预定的间隔配置有面接合件片12A的充气轮胎。

图11～14表示本发明的充气轮胎的制造方法的第3实施方式。在该第3实施方式中，如图12所示，使用以预定的间隔设有切缝14的一个带状的面接合件12。将该带状的面接合件12如图11所示那样沿着橡胶片长度方向安装在未硫化橡胶片13’的一个面13’a上。此时，如图13所示，将通过切缝14区分的面接合件12的各部分12B的基材部分12Bx的中央部通过粘接剂S粘接在未硫化橡胶片13’的一个面13’a上，将带状的面接合件12断续地安装在未硫化橡胶片13’上。与上述相同，当带状的面接合件12使用在两侧具有接合元件的双面接合件时，可以将一方的接合元件作为固定件而埋设在未硫化橡胶片13’内，由此将带状的面接合件12安装在未硫化橡胶片13’上。

之后，与第1实施方式同样，将安装有带状的面接合件12的未硫化橡胶片13’贴附在成形鼓21上成形第1成形体22，进而通过整形鼓23使该第1成形体22膨胀变形成环状、压接在第2成形体24的内周侧，成形生胎。在第1成形体22膨胀变形成环状时，如图14所示，带状的面接合件12通过切缝14切断成面接合件片12B，另一方面，带状的面接合件12的安装位置之间的未硫化橡胶片13’的橡胶部分13’r追随膨胀变形而伸长，所以面接合件12不会从未硫化橡胶片13’脱落。对成形的生胎硫化，得到图1所示的、在面向轮胎空腔部的轮胎内表面上沿着轮胎周方向以预定的间隔配置有面接合件片12B的充气轮胎。

图15、16表示本发明的充气轮胎的制造方法的第4实施方式。在该第4实施方式中，使用一个带状的面接合件12。该带状的面接合件12具有比第1成形体22的内周长的长度(因此，未硫化橡胶片13’的橡胶片长度方向的长度)长的长度。带状的面接合件12的长度根据通过整形鼓23膨胀的第1成形体22的膨胀率而适当设定。

如图15所示，将上述带状的面接合件12设为波状弯曲的状态，沿着橡胶片长度方向通过粘接剂(未图示)断续地安装在未硫化橡胶片13’的一个面13’a上。由此，位于互相相邻的安装位置之间的面接合件12的松弛部分12C能够追随第1成形体22的膨胀变形而变形。

之后，与第1实施方式同样，将安装有带状的面接合件12的未硫化橡胶片13’贴附在成形鼓21上成形第1成形体22，进而通过整形鼓23使该第1成形体22膨胀变形成环状、压接在第2成形体24的内周侧，成形生胎。在第1成形体22膨胀变形成环状时，带状的面接合件12的安装位置之间的未硫化橡胶片13’的橡胶部分13’r追随膨胀变形而伸长，另一方面松弛部分12C追随橡胶部分13’r的变形而变形(参照图16)，所以带状的面接合件12不会从未硫化橡胶片13’脱落。对成形的生胎硫化，得到在面向轮胎空腔部的轮胎内表面上沿着轮胎周方向遍及一周地配置有带状的面接合件12的充气轮胎。

在图15中，表示使用一个带状的面接合件12的例子，但也可以如图17所示，将较短的多个(在图17中为两个)面接合件12分别设为波状弯曲的状态，沿着橡胶片长度方向通过粘接剂断续地安装在未硫化橡胶片13’的一个面13’a上。

图18、19表示本发明的充气轮胎的制造方法的第5实施方式。在该第5实施方式中，使用在基材12x上以预定的间隔配置有接合元件12y的组12Z的一个带状的面接合件12。该带状的面接合件12，在位于互相相邻的接合元件组12Z之间的基材部分12xa的中央具有沿面接合件12的宽度方向横截的折痕15，能够经由折痕15将基材部分12xa弯折。该带状的面接合件12也比第1成形体22的内周长、即安装带状的面接合件12的未硫化橡胶片13’的长度方向的长度长。

如图18所示，在将带状的面接合件12的基材部分12xa经由折痕15弯折成倒V状的状态，沿着橡胶片长度方向将带状的面接合件12断续地安装在未硫化橡胶片13’的一个面13’a上。这时，通过粘接剂(未图示)，将具有接合元件组12Z的基材12x的部分12xb粘接在未硫化橡胶片13’的一个面13’a上。由此带状的面接合件12的基材部分12xa能够追随第1成形体22的膨胀变形而变形。

之后，与第1实施方式同样，将安装有带状的面接合件12的未硫化橡胶片13’贴附在成形鼓21上成形第1成形体22，进而通过整形鼓23使该第1成形体22膨胀变形成环状、压接在第2成形体24的内周侧，成形生胎。在第1成形体22膨胀变形成环状时，带状的面接合件12的安装位置之间的未硫化橡胶片13’的橡胶部分13’r追随变形而伸长，另一方面，基材部分12xa追随橡胶部分13’r的变形而变形，所以带状的面接合件12不会从未硫化橡胶片13’脱落。对成形的生胎硫化，得到在面向轮胎空腔部的轮胎内表面上沿着轮胎周方向遍及一周地配置有带状的面接合件12的充气轮胎。

在上述实施方式中，表示了制造在胎面部1的中央部1A在轮胎内表面1x上安装有面接合件12的充气轮胎的例子，但本发明并不限定于此，如图20所示，也可以制造在胎面部1的两胎肩部1B在轮胎内表面1x上安装有面接合件12的充气轮胎。

本发明如上述的实施方式那样，使用预先安装有面接合件12的未硫化橡胶片13’成形第1成形体22，使得制造更容易，所以优选，但并不限定于此，例如，也可以在位于轮胎最内侧的未硫化的内衬层11’上如上所述那样预先安装面接合件12。

具有上述的优异的效果的本发明能够应用于在轮胎内表面具有面接合件的充气轮胎的制造。

Claims

1.一种充气轮胎的制造方法，该方法制造在面向轮胎空腔部的轮胎内表面上沿着轮胎周方向具有至少1个面接合件的充气轮胎，其中，包括：

在成形鼓上成形筒状的第1成形体的工序，该第1成形体在内周面沿着该成形鼓的周方向断续地安装有至少1个面接合件；

使该第1成形体膨胀成环状、压接在环状的第2成形体的内周侧、成形生胎的工序；和

对该生胎进行硫化的工序；

所述至少1个面接合件由1个带状的面接合件构成，所述成形第1成形体的工序，在未硫化橡胶片的一个面上沿着橡胶片长度方向断续地安装带状的面接合件，将该带状的面接合件以预定的间隔在偏离安装位置的位置切断，将所述未硫化橡胶片以一个面成为成形鼓侧的方式贴附在成形鼓上，在该未硫化橡胶片上贴附构成所述第1成形体的其余的轮胎构成构件，成形该第1成形体。

2.一种充气轮胎的制造方法，该方法制造在面向轮胎空腔部的轮胎内表面上沿着轮胎周方向具有至少1个面接合件的充气轮胎，其中，包括：

对该生胎进行硫化的工序；

所述至少1个面接合件由以预定的间隔设有切缝的1个带状的面接合件构成，所述成形第1成形体的工序，在未硫化橡胶片的一个面上沿着橡胶片长度方向断续地安装带状的面接合件，以使该一个面成为成形鼓侧的方式将所述未硫化橡胶片贴附在成形鼓上，在该未硫化橡胶片上贴附构成所述第1成形体的其余的轮胎构成构件，成形该第1成形体。

3.一种充气轮胎的制造方法，该方法制造在面向轮胎空腔部的轮胎内表面上沿着轮胎周方向具有至少1个面接合件的充气轮胎，其中，包括：

对该生胎进行硫化的工序；

所述至少1个面接合件由具有比所述第1成形体的内周长度长的长度的1个带状的面接合件构成，所述成形第1成形体的工序，在未硫化橡胶片的一个面上沿橡胶片长度方向、将带状的面接合件以使面接合件的位于安装位置之间的部分成为弯曲状态的方式断续地安装，以使所述一个面成为成形鼓侧的方式将所述未硫化橡胶片贴附在成形鼓上，在该未硫化橡胶片上贴附构成所述第1成形体的其余的轮胎构成构件，成形该第1成形体。

4.如权利要求1至3中的任意一项所述的充气轮胎的制造方法，其中：通过粘接剂将所述面接合件安装在所述未硫化橡胶片的一个面上。