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CN100441338C - 工具本体的制造方法 - Google Patents

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CN100441338C CNB2006100078567A CN200610007856A CN100441338C CN 100441338 C CN100441338 C CN 100441338C CN B2006100078567 A CNB2006100078567 A CN B2006100078567A CN 200610007856 A CN200610007856 A CN 200610007856A CN 100441338 C CN100441338 C CN 100441338C
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Abstract

本发明涉及一种工具本体的制造方法，其制造过程包括有金属材料预热、锻造及清除表面等步骤，所述工具本体于锻造时同步压花，所述压花可巧妙地掩饰了脱碳层所留下的凹陷，使得工具本体不须再利用人工进行研磨，不但具有高贵的压花质感，且减低了工具本体的不良率，省去人工研磨的制造过程，相对大幅降低了产制的成本支出，省时、省力又省钱。且所述工具本体表面的凹陷及压花纹更可增加工具本体表面与使用者手部间的摩擦力，具有防滑的功效，实为一极具产业利用性及进步性的设计。

Description

工具本体的制造方法
技术领域
本发明涉及一种工具本体的制造方法，特别涉及一种可简化制造过程且降低成本的制造方法。
背景技术
随着科技的发展与进步，人们对事物的要求也从能用就好的老旧思维，变得相当细腻和要求，唯有不断进步或创新的构想，产生新的形态以提高产品的附加价值，并有效降低成本，才能在市场竞争激烈的考验下生存。
图1为现有工具本体的制造流程图，现有的工具本体为求能获得较佳的强度皆采用热锻造制成，其制造流程为金属材料预热、锻造、清除表面、研磨、电镀等步骤。然而金属材料于加热后会于表层产生脱碳层，参照图2，经过锻造后所述脱碳层3会被锻入工具本体1的表面2。热锻造完成后的工具本体1需进行清除表面，可利用喷砂或滚桶将工具本体1表面2的脱碳层3去除，参照图3，清除表面后的工具本体1会于表面2留下许多凹陷4。因此，必须将工具本体1加以研磨以使其表面光滑平顺，再加以热处理、震荡抛光、电镀等步骤使工具本体1具有较佳的质感。值得注意的是，由于工具本体1的握把及颈部弯弧角度相当特殊，故无法以机器研磨，必须利用人工来研磨。如此，不但增加了工具本体1的不良率，亦相对提高了产制的成本支出，并不好用、实用，此一现有工具本体的制造方法实有加以研发改良的必要。
因此，本发明想排除或至少减轻先前技艺所遭遇的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种工具本体的制造方法，可以解决上述现有技术中存在的问题。
本发明的另一目的在于提供一种工具本体的制造方法，其制造过程包括有金属材料预热、锻造压花及清除表面等步骤，所述工具本体于锻造时同步压花，所述压花可巧妙地掩饰了脱碳层所留下的凹陷，使得工具本体不须再利用人工进行研磨，不但具有高贵的压花质感，且减低了工具本体的不良率，省去人工研磨的制造过程，相对大幅降低了产制的成本支出，省时、省力又省钱。且所述工具本体表面的凹陷及压花纹更可增加工具本体表面与使用者手部间的摩擦力，具有防滑的功效，实为一极具产业利用性及进步性的设计。
为了实现上述目的，本发明提供一种工具本体的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
《I》金属材料预热：先将金属材料预先加热，以防止金属材料于锻造时产生破裂，所述金属材料于加热后会于表层产生脱碳层；
《II》锻造压花：所述金属材料表层的脱碳层于锻造前并无法完全清除，故所述脱碳层会被锻入工具本体的表面，并将工具本体进行压花，使工具本体的表面形成有压花纹；
《III》清除表面：将工具本体进行清除处理使其表面的脱碳层去除，清除处理完成后的工具本体会于表面留下许多凹陷，所述压花纹有效地将凹陷巧妙地掩饰。
本发明具有以下的优点：
1.本发明的工具本体的制造方法，其制造过程包括有金属材料预热、锻造压花及清除表面等步骤，所述工具本体于锻造时同步压花，所述压花可巧妙地掩饰了脱碳层所留下的凹陷，使得工具本体不须再利用人工进行研磨，不但具有高贵的压花质感，且减低了工具本体的不良率，省去人工研磨的制造过程，相对大幅降低了产制的成本支出，省时、省力又省钱。
2.本发明的工具本体的制造方法及其制品，所述工具本体表面的凹陷及压花纹更可增加工具本体表面与使用者手部间的摩擦力，具有防滑的功效。
其它目的、优点和本发明的新颖特性将从以下详细的描述与相关的附图更加显明。
附图说明
图1为现有工具本体的制造流程图；
图2为现有锻造步骤的示意图；
图3为现有清除表面步骤的示意图；
图4为本发明制造方法的流程图；
图5为本发明金属材料预热步骤的示意图；
图6为本发明锻造压花步骤的示意图；
图7为本发明锻造压花步骤的另一示意图；
图8为本发明清除表面步骤的示意图；
图9为本发明工具本体实施为扳手的示意图；
图10为本发明工具本体实施为扳手的示意图；
图11为本发明锻造压花步骤的又一示意图，表压花纹实施为规则状。
附图标记说明：1工具本体；2表面；3脱碳层；4凹陷；10金属材料；11脱碳层；20工具本体；21表面；23凹陷；24压花纹；24’压花纹；25梅花棘轮头；26开口头。
具体实施方式
有关本发明所采用的技术、手段及其功效，举一较佳实施例并配合图式详述如后。
请参阅图4～图11，图中所示为本发明所选用的一种实施例的制造方法，此仅供说明之用，在专利申请上并不受此种制造方法的限制。
本发明是有关一种工具本体的制造方法，请参阅图4所示的简略流程示意图。而这种工具本体的制造方法，其主要是利用四种加工过程结合而成，其在制造的过程中不但可以很快速的完成加工，且可节省很多时间与材料成本，更可大幅提升工具本体的质感与防滑性能。而各程序的加工技术分别为金属材料预热、锻造压花及清除表面等步骤的过程，其它各种加工方式可依不同产品与特性而穿插在所述步骤的前、中或后。在探讨下列各制造过程步骤时，请配合参看图4所示的流程示意，就以上的步骤分别叙述如下：
《I》金属材料预热：
参照图5，为求工具本体能获得较佳的强度故采用热锻造，于锻造前需先将金属材料10预先加热，以防止金属材料10于锻造时产生破裂。而所述金属材料10于加热后会于表层产生脱碳层11。
《II》锻造压花：
此阶段是将预热后的金属材料10进行锻造压花，由于金属材料10表层的脱碳层11于锻造前并无法完全清除，参照图6及图7，故所述脱碳层11会被锻入工具本体20的表面21。于第一个实施例中所述工具本体20经过不规则花纹的压花后是于表面21形成不规则状的压花纹24。所述压花纹24是由工具本体20的柄部延伸至喉部或是布满整个工具本体20的柄部。所述压花纹24’亦可实施为规则状花纹，参照图11所示。
《III》清除表面：
此阶段是将锻造压花成型后的工具本体20进行喷砂、滚桶或其它方式来清除表面，使工具本体20表面的脱碳层11去除，参照图8，清除表面处理完成后的工具本体20会于表面21留下许多凹陷23。然所述压花纹24是可有效地将凹陷23巧妙地掩饰。于较佳的实施例中所述压花纹24是设于工具本体20柄部的正、反两面或其中一面。
此外，于锻造前可利用钢刷将工具本体20的脱碳层11去除一部份。
值得注意的是，所述工具本体20利用压花而巧妙地掩饰了脱碳层11所留下的凹陷23，使得工具本体20不须再利用人工进行研磨，不但具有高贵的压花质感，且减低了工具本体20的不良率，省去人工研磨的制造过程，相对大幅降低了产制的成本支出，省时、省力又省钱。且所述工具本体20表面21的凹陷23及压花纹24更可增加工具本体20表面21与使用者手部间的摩擦力，具有防滑的功效，确实极具有产业利用性及进步性。
图7～图8显示所述工具本体二端的头部分别实施为梅花棘轮头及开口头。图9显示所述工具本体二端的头部皆实施为开口头。图10显示所述工具本体二端的头部皆实施为梅花棘轮头。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，当不能以之限定本发明实施的范围，故举凡数值的变更或等效组件的置换，或依本发明权利要求所作的均等变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范畴。

Claims (11)

1.一种工具本体的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
《I》金属材料预热：先将金属材料预先加热，以防止金属材料于锻造时产生破裂，所述金属材料于加热后会于表层产生脱碳层；
《II》锻造压花：所述金属材料表层的脱碳层于锻造前并无法完全清除，故所述脱碳层会被锻入工具本体的表面，并将工具本体进行压花，使工具本体的表面形成有压花纹；
《III》清除表面：将工具本体进行清除处理使其表面的脱碳层去除，清除处理完成后的工具本体会于表面留下许多凹陷，所述压花纹有效地将凹陷巧妙地掩饰。
2.如权利要求1所述的工具本体的制造方法，其特征在于：于锻造前利用钢刷将工具本体的脱碳层去除一部份。
3.如权利要求1所述的工具本体的制造方法，其特征在于：所述压花纹是由工具本体的柄部延伸至喉部。
4.如权利要求1所述的工具本体的制造方法，其特征在于：所述压花纹是布满整个工具本体的柄部。
5.如权利要求1所述的工具本体的制造方法，其特征在于：所述工具本体二端的头部分别实施为梅花棘轮头及开口头。
6.如权利要求1所述的工具本体的制造方法，其特征在于：所述工具本体二端的头部皆实施为开口头。
7.如权利要求1所述的工具本体的制造方法，其特征在于：所述工具本体二端的头部皆实施为梅花棘轮头。
8.如权利要求1所述的工具本体的制造方法，其特征在于：所述清除表面的步骤为喷砂、滚桶或其它方式。
9.如权利要求4所述的工具本体的制造方法，其特征在于：所述压花纹是设于工具本体柄部的正、反两面或其中一面。
10.如权利要求1所述的工具本体的制造方法，其特征在于：所述压花纹实施为不规则状。
11.如权利要求1所述的工具本体的制造方法，其特征在于：所述压花纹实施为规则状。
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